连续梁施工培训讲义

连续梁施⼯培训讲义
第⼀章连续梁线控
连续梁线控主要包括施⼯挠度控制和平⾯控制。

1、施⼯挠度控制
在挂篮悬臂浇注施⼯中，挠度控制极为重要，影响挠度的因素主要包括挂篮的变形、箱梁段⾃重、预应⼒⼤⼩、施⼯荷载、结构体系转换、混凝⼟收缩与徐变、⽇照和温度变化等。

挠度控制将影响到合拢精度及成功与否，故必须对挠度进⾏精确的计算和严格控制，在实际操作中采⽤计算机程序化控制（可利⽤桥梁博⼠软件进⾏计算）。

1.1、⽴模标⾼的确定
箱梁悬浇段的各节段⽴模标⾼可参考下式确定：
⽴模标⾼（梁端标⾼）=梁端设计标⾼H1+挂篮变形值H2+前吊带伸长量H3-施⼯阶段挠度累积值H4
梁端设计标⾼H1——通过设计给出的轨底标⾼及梁各截⾯⾼度进⾏计算得出；
挂篮变形值H2——由挂篮设计和加载试压后得出；
前吊带伸长量H3——⽤公式NL/EA计算的到，N为吊带受⼒，L为吊带长度，E为弹性模量，A为吊带截⾯积；
施⼯阶段挠度累积值H4——该施⼯段以及以后施⼯段对该点挠度影响值，该值由设计提供，但须实测后进⾏修正。

1.2、施⼯⾼程控制
挠度监测的⽅法是在梁顶板设3个测点，底板设2个测点，以箱梁中线为准对称布置，测点离节段前端⾯20厘⽶处。

顶板测点标志采⽤16毫⽶直径螺纹钢筋制作，钢筋露出箱梁截⾯混凝⼟约2厘⽶，露出端要加⼯磨圆并涂上红漆；底板测点设在底模板上。

每个梁段需进⾏4次监测，即⽴模完毕浇注混凝⼟前、浇注混凝⼟后、预应⼒筋张拉前、预应⼒筋张拉后。

每次监测都要将以前监测点进⾏联测，绘出各监测点坐标、标⾼变化曲线，以便更好的修正理论分析。

据此推算下⼀步施⼯梁段应该预留的变形量，同时与设计值进⾏对照，若发现异常现象因及时进⾏处理，否则便定出⼀个合理的预留变形值进⾏施⼯放样。

在每浇筑完3个梁段后，全桥各临时转点、⽔准点必须复核、闭合，尤其是主梁上的混凝⼟浇筑临时⽔准点校核，必要时可进⾏适当调整。

1.3、⼯作程序
由测量⼈员按⽅案要求进⾏标⾼观测，并将各观测桩的绝对标⾼值以书⾯的形式提交给⼯程部长，由⼯程部长根据挠度观测的
结果进⾏数据⽐对，确定⽴模标⾼并以书⾯的形式发给测量⼯程师，由测量⼈员根据交底书的内容现场进⾏⽴模标⾼和中线的修正。

混凝⼟浇筑前1⼩时，技术⼈员检查各控制点，确保混凝⼟浇筑前的控制点⽴模标⾼、坐标，控制在2mm以内。

2、平⾯控制
平⾯控制主要通过测量对梁中⼼及两边缘进⾏线形控制，每个梁段在混凝⼟浇筑前现场技术⼈员必须利⽤测量放的中⼼点对梁边缘模板位置进⾏尺量复核，轴线偏位控制在±10mm以内。

第⼆章连续梁张拉、压浆⼯艺
1、张拉⼯艺
⼀、准备⼯作⼀、准备⼯作
1、将锚垫板喇叭管内的混凝⼟清理⼲净；
2、清除钢绞线上的锈蚀、泥浆；
3、套上⼯作锚板，根据⽓候⼲燥程度在锚板锥孔内抹上⼀层簿簿的黄油；
4、锚板每个锥孔内装上⼯作夹⽚。

⼆、千⽄顶的定位安装⼆、千⽄顶的定位安装
1、套上相应的限位板，根据钢绞线直径⼤⼩确定限位尺⼨；
2、装上张拉千⽄顶，并且与油泵相连接；
3、装上可重复使⽤的⼯具锚板；
4、装上⼯具夹⽚。

三、张拉三、张拉
1、向千⽄顶张拉油缸慢慢送油，直⾄达到计值；
2、测量预应⼒筋伸长量；
3、做好张拉详细记录。

四、锚固四、锚固
1、松开送油油路截⽌阀，张拉活塞在预应⼒筋回缩⼒带动下回程若⼲毫⽶，⼯作夹⽚锚固好预应⼒筋；
2、关闭回油油路截⽌阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底；
3、按顺序取下⼯具夹⽚、⼯具锚板、张拉千⽄顶、限位板。

五、封端五、封端
1、在距⼯作夹⽚50mm处，切除多余的预应⼒筋，⽤混凝⼟封住锚头；
2、48⼩时内往张拉孔道内压浆；
3、⽤混凝⼟将锚头端部封平。

2、预应⼒张拉⼒控制
2.1、张拉⼒F=Ay×σcon×N
Ay——单根钢绞线截⾯⾯积，标准Φj15.2钢绞线取140mm2；
σcon——设计提供张拉控制应⼒；
N——孔道内钢绞线根数。

实际张拉时考虑增加3%的孔道摩阻⼒，张拉过程中将实际伸长量与理论伸长量进⾏对⽐，实际伸长值与理论计算伸长值相差应控制在±6％以内。

2.2、通过试验标定后提供的回归⽅程计算出张拉⼒与油表读数的关系。

回归⽅程⼀般为线性⽅程：y=A+Bx,其中A、B为常数，x为张拉控制应⼒，y为对应张拉⼒下油表读数。

油表与千⽄顶必须⼀⼀对应，千⽄顶按照张拉不超过200次且不超过1个⽉进⾏重新标定⼀次。

3、压浆步骤
压浆是后张法预应⼒施⼯中的最后也是关键的⼀步，压浆前对压浆机进⾏认真检查、标定，⽤压浆机向管道内注压清⽔，充分冲洗，润湿管道，⾄全部管道冲洗完后，正式拌浆，开始压浆。

压浆开始后需等另⼀端排⽔，排⽔孔亦喷出纯浆并稳定后，才可封闭排⽓
孔，其后对管加压到0.6MPa以上并持荷5min后封闭。

张拉封锚压浆应在48h内完成，如有特殊情况不能及时压浆时，应采取保护措施，灌浆后30d不能碰撞锚具。

4、压浆技术控制要点
（1）注浆压⼒为0.5----1.0MPa
（2）⽔灰⽐0.40---0.45
（3）稠度14---18S
（4）可掺⼊各种添加剂提⾼⼯作性能
（5）沿管道设置的⾼点排⽓孔排⽓
（6）压浆机采⽤挤压式的活塞泵
5、压浆中存在的问题
在连续梁预应⼒混凝⼟结构中，预应⼒筋的防腐蚀问题及其与结构混凝⼟的共同⼯作问题是通过将⽔泥浆充满预留孔道和预应⼒筋之间的空隙予以解决的，因此，孔道压浆质量的优劣直接影响到预应⼒混凝⼟结构的耐久性和安全性。

施⼯中常见的质量问题：
（1）孔道未被⽔泥浆完全充满，存在空隙；
（2）⽔泥浆体由于硬化收缩过⼤⽽与预留孔道壁分离；
（3）硬化后的⽔泥浆体强度不满⾜规范要求。

原因分析：
（1）内因----灌浆材料的⾃⾝性能
（2）外因-----灌浆施⼯的⼯艺
压浆料在现场必须严格按试验提供配合⽐进⾏拌合，每次压浆记录实际材料消耗量。

压浆过程现场技术员和试验员全程旁站，并做好压浆记录。

孔道内⽔泥浆压满后，及时的⽤⽊楔浆压浆孔堵塞，防⽌浆体泄露，施⼯中容易出现某些⾼点处缺浆，在波纹管最⾼点设置排⽓孔，可以保证管道内浆体密实。

第三章连续梁混凝⼟浇筑⼯艺
1、混凝⼟浇筑顺序
梁体混凝⼟的浇筑分为底板、腹板、横隔板、顶板四个部分。

混凝⼟浇筑顺序由下⾄上，如下图：
底板混凝⼟通过泵管直接进⼊底板，再由⼈⼯进⾏布料，浇注顺序为先墩⾝顶部，再中间，后两端。

混凝⼟振捣采⽤插⼊式振捣器完成。

腹板部分相对较⾼，钢筋及预应⼒管道密集，混凝⼟浇注质量不易控制，是混凝⼟施⼯的关键。

当腹板较⾼时混凝⼟从腹板内开⼝进⼊，腹板⾼度较低时混凝⼟由顶板直接进⼊腹板内，同时保证混凝⼟⾃由下落⾼度不⼤于2.0m。

因腹板较窄，为保证混凝⼟振捣良好，腹板振捣采⽤在腹板上开⼝，将振捣棒插⼊腹板内进⾏振捣，因此，腹板每隔3m需开⼀个振捣窗⼝。

腹板的浇注顺序仍按先中间再两边的顺序进⾏，和底板浇注顺序相同。

以防⽌浇注腹板混凝⼟时，底板混凝⼟尚未初凝导致腹板混凝⼟从底板涌出。

横隔板在墩⾝的正上⽅，钢筋密集，⽹⽚间距⼩，⼈⽆法进⼊，振捣难度很⼤，采⽤在进⼈洞两侧和底部开⼝。

实际操作时可能存在的问题是振捣时混凝⼟带着振捣棒⼀起流动，容易造成振捣棒卡在钢筋缝隙⾥，⽆法取出，因此施⼯时要⼩⼼。

顶板混凝⼟施⼯按常规⼯艺进⾏，振捣时应切实保证预应⼒管道不被移动。

浇注完成后及时清除梁顶多余的混凝⼟，保证梁顶的平整度。

2、混凝⼟质量控制
混凝⼟的坍落度根据浇筑部位的不同进⾏调整，底板坍落度控制170mm，腹板坍落度控制在210mm，顶板坍落度控制在170mm。

混凝⼟的性能⼀是保证泵送顺利；⼆是保证底板浇筑完成后浇筑腹板时不发⽣严重翻浆；三是保证混凝⼟能⾃主流
动到各个⾓落，保证浇注质量。

3、混凝⼟浇筑施⼯技术要求
（1）在梁体混凝⼟灌注过程中，指定专⼈看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、⽀撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。

（2）混凝⼟的灌注采⽤⽔平分层、纵向分段对称连续灌注，⾃⼀端向另⼀端循序渐进的施⼯⽅法。

灌筑厚度不得⼤于30cm，上、下层灌注时间相隔不超过混凝⼟的允许延续时间。

（3）梁端两腹板混凝⼟灌筑时，采⽤同步对称灌筑腹板混凝⼟，防⽌两边混凝⼟⾯⾼低悬殊，造成内模偏移或其它后果。

（4）当两腹板槽灌平后略停15～25min，使腹板混凝⼟充分沉落，然后再灌注顶板混凝⼟，以避免腹、顶板交界处因腹板混凝⼟沉落⽽造成纵向裂纹。

（5）桥⾯混凝⼟也⼀端向另⼀端进⾏灌注。

但必须保证腹板混凝⼟初凝前顶板混凝⼟灌注完毕，并及时整平、收浆。

（6）混凝⼟灌筑⼊模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝⼟不准集中⼀处下料，以免因混凝⼟分层厚度太⼤振捣困难，梁体混凝⼟产⽣蜂窝⿇⾯等缺陷，灌注底板混凝⼟时为防⽌散落的混凝⼟污染顶板应拨开内模预留孔处的钢筋并采⽤下料漏⽃集中下混凝⼟。

（7）桥⾯板混凝⼟灌筑到设计标⾼后⽤提浆整平机振动找平并及时赶压、抹平，保证排⽔坡度和平整度。

收浆抹平执⾏两次，以防裂纹和不平整。