泵站施工方案【土木工程精品文档】

吴淞工业区雨污水干管及雨水泵站土建工程
UWW1.7A标
泵
站
施
工
方
案
中铁十八局集团第五工程有限公司
二零零六年七月
目录
一、泵站土建施工
1.1主泵房沉井施工
1.2进水闸门井施工
1.3进水箱涵施工
1.4出水箱涵及排放口施工
二、江杨南变配电间及值班室附属道路及围墙等平面布置施工
2.1、基础施工
2.2、框架柱及构造柱施工
2.3、屋面板施工
2.4、墙施工
2.5、门窗施工
2.6、围墙施工
2.7、水泥砼道路施工
三、冬、雨季砼施工措施
3.1雨季砼的施工技术措施
3.2冬季砼的施工技术措施
四、安全、文明施工措施
4.1安全管理
4.2文明施工管理
附：泵站主要施工机具设备一览表、施工进度计划、泵站施工平面布置图
一、泵站土建施工
1.1主泵房沉井施工
泵站主泵房沉井平面尺寸为24.5 20.2米，沉井总高为13米，而出水井高度15.2米。

根据地质情况、设计意图和现场条件，我们采用不排水下沉
1.1.2基坑开挖
沉井刃脚外围尺寸为24.5米⨯20.2米，基坑尺寸为（24.5+2⨯2米）⨯（20.2+2⨯2米）基坑深为1.8米，基坑为大开挖，边坡根据土质为1:1。

基坑内按地梁隔墙位置及刃脚位置设置盲沟，四周设排水沟，并和基坑内四角上集水井相连，以加强排水。

1.1.3沉井制作基础
为确保沉井在制作时的稳定，在沉井四周刃脚制作位置下，应做好基础，基础采用砂垫层上加砼面层。

砂垫层及砼面层的宽度及厚度应由计算而定。

Go/R-b
a) 砼垫层厚度h=
2
式中Go为第一节砼浇捣的单位长度重量（KN/M）；
R——砂垫层允许承载力，130Kpa；
b——刃脚踏面宽度。

V=1/2⨯(0.35+0.8)⨯1.1+0.7⨯0.8+0.65⨯0.375+0.8⨯0.225+0.65⨯2.5＝3.24M3/M
Go=3.24⨯25KN/M2=81KN/M
模板自重：
G模=2KN/M
施工人员及施工设备荷载：
G施取2.5KN/M
则单位长度重量合计：
G=81+2.+2.5=85.5KN/M
砼垫层的厚度：
h=(85.5/130-0.35)/2=0.31M，取0.31M。

b) 砼垫层宽度：B=2h+b1（b1——刃脚处最大宽）
B=0.8+2⨯0.31=1.42M。

c) 黄砂垫层厚度取1.4M；
d) 黄砂垫层宽度自砼垫层两侧过扩散1M，B=1⨯2+1.4=3.4M；
e) 黄砂垫层稳定计算：
沉井单位长度自重
采用+砂干容重⨯砂厚度<[δ]土层容许承载力黄砂宽度
取100KPA，砂干容重取16KN/M3；
第一次浇捣时，85.5/3.4+16⨯1.4=47.15KPa<[δ]；
第二次浇捣9米时，
G2=0.65⨯4.1⨯25=66.63KN/M
G=85.5+66.63=152.13
则152.13/3.4+16⨯1.4=67.14 KPa<[δ]；
第三次浇捣12.5米时，
G3=0.65⨯3.5⨯25=56.88 KN/M
G=15213+56.88=209.01 KN/M
则209.01/3.1+16⨯1.4=89.82 KPa<[δ]；
经计算刃脚下铺设宽1.5米，厚35cmC15素砼垫层，砼垫层下设
宽3.4米厚140cm的粗砂垫层，以巩固和提高地基承载力可满足要求。

由于井壁较厚，自重很大，为保证沉井下沉时井身安全和容易控制下沉标高，为此在沉井外壳施工时，同时浇捣完成地梁和框架。

地梁下铺设宽1.5米，厚20cm的C15素砼和厚100cm的黄砂，同样提高地基承载，确保沉井制作时的稳定。

1.1.4沉井制作
沉井总高13米，分四次浇捣，浇好后，待井壁砼强度达到100%设计强度后方可开始挖土下沉。

一次下沉到位，待沉至设计位置后，最后留0.5米后浇段与沉井顶板一起浇捣，在出水井隔墙及井壁处留2.7米后浇段标高7.3与梁板一起浇捣。

第一次浇捣刃脚段-7.9～-3.0共4.9米高，浇捣时包括中间地梁全部浇完。

由于沉井内径较大，因此每次浇捣时需将中隔墙全部同时浇捣以确保安全。

第二次浇捣从-3.0～1.1共4.2米高。

第三次浇捣从1.1～4.6共3.5米高。

沉井每次浇捣的高度较大采用泵送砼较好，且应将输送管头端的软管放入浇捣段，离浇捣面高度在1.5M以内，防止砼离析。

泵站内所用模板均以大型九夹板或复合模板为主，辅以少量钢模，井壁内外模用穿心螺丝固定，穿心螺丝经计算采用 14园钢加两道止水片防止渗水。

拆模后采用防水砂浆混合抹平，确保不渗水。

为保证井壁不渗漏，施工缝采用企口缝上凸下凹，在浇筑新砼前将松散部分除去，并用水冲洗干净，充分湿润，然后铺上一层同级配
砼（除去粗骨料）的水泥砂浆，厚约2.5cm，再浇筑砼，并仔细振捣，确保新老砼的良好结合。

沉井制作时应严格按图留出予留孔和予留钢筋。

凡预留孔处四周的主筋在施工时不准割断，应按设计增加加固环孔筋。

沉井井壁预留孔在制作时，按预留孔位置尺寸，并用砖砌体（厚37mm）临时封堵。

1.1.5沉井下沉要点
a) 本泵房沉井部分采用不排水下沉的施工方法，待砼强度达到设计强度的100%后，沉井开始挖土下沉。

b) 挖土采用4台抓斗式挖机。

4台挖机平均分布四周，每侧布置二台，使挖土基本保持均匀。

c)凿除砼垫板时应先内后外，应分区域对称按顺序凿除，凿断处应与刃脚平齐，凿断的残渣要及时清除，对砼垫板的定位支点处应最后凿除，不得漏凿。

地梁底下应适当挖空，不使地梁受到土体向上力的影响。

d) 沉井下沉过程中，在沉井外侧四周及时填灌黄砂，并均匀充实，使沉井下沉过程中的摩阻力相近，下沉稳定。

沉井下沉必须随时测定四周标高，确保均匀下沉。

由于土质较差且不均，在下沉时应注意不均匀下沉引起的倾斜。

矩形沉井倾斜后纠偏较为困难，故挖土时应及时掌握四周顶上标高作好观测，发现情况及时纠偏，若沉井下沉困难应另外采取措施，不准大量挖深，造成突沉使四周土体扰动。

沉井挖土需三班制连续作业，中途不应有停顿。

e) 当刃脚距设计标高在1.5M时，下沉速度逐渐放慢，挖土层高差控制在50公分内，当沉井接近于刃脚标高时，应注意抛高系数，绝对禁止超挖和超沉。

f) 止沉应经过计算：
当沉井下沉系数KC>1.15及沉井止沉系数KZ<1时为稳定。

KC=∑G/∑f+R1
KZ=∑G/∑f+R2
式中G为井壁总重量；
∑f为井壁摩阻力（根据地质资料提供数据）；
R1为下沉时刃脚、地梁踏面反力；
R2为终沉时的踏面反力。

井壁重量计算：
G=1233⨯2.5-0.65⨯(24.5+20.2)⨯0.5⨯2.5⨯2+(20.2+3.7⨯2)⨯0.65⨯2.7⨯
2.5=2888.8T
井壁摩阻力计算，井壁摩阻系数取14Kpa。

∑f=(24.5+20.2)⨯2⨯12.5⨯1.4=1564.5T
沉井及脚踏面反力计算：
a) 下沉时踏面反力：
R1=(24.5+20.2)⨯2⨯0.35⨯10+(24.5+20.2)⨯2⨯0.6⨯10+20.2⨯0.4⨯10=9
30.1T
b) 终沉时踏面反力：
R2=(24.5+20.2)⨯2⨯0.8⨯10+0.9⨯24.5⨯2⨯10+0.9⨯20.2⨯2⨯10+0.7⨯20.
2⨯10=1661.2T
Kc=∑G/∑f+ R1=2888.8/(1564.5+930.1)=1.16>1.15
Kz=∑G/∑f+ R2=2888.8/(1564.5+1661.2) =0.896<1
均属稳定，但若在雨季施工时，为防止基底承载力减弱，摩阻力系数减小，则应在下沉过程中适当时候在刃脚和地梁的设计底部位置，进行注浆加固土体，增加地基承载力，以确保沉井平稳至设计标高。

1.1.6沉井封底
沉井最后8小时的累计下沉量不大于10mm，方可封底。

沉井下沉至设计标高止沉后，应先清除浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，潜水员整平基底后浇筑封底砼。

待封底砼达到一定强度后抽干井内泥浆并施工钢筋砼底板，钢筋砼底板与刃脚、和地梁的接触面，必须将表面全部凿毛，露出石子。

整个底板每仓设置一个泄水孔采用一节2米长的φ300砼管，砼管下部垫入30cm的道碴，使其能真正起到泄水孔作用，在钢筋底板达到设计强度后再将孔口封堵。

砼底板共343 M3，应连续浇捣完成，不宜中断。

施工顺序是沿井壁四周向中央进行，每一仓底板必须一次浇捣完成，并应有专人负责及时进行收水抹面和湿治养护工作，以免产生表面收缩裂缝。

1.1.7泵站下部结构施工方法
下部结构应在沉井到位封底完毕，底板砼能承受施工荷载后方可进行。

下部结构制作应先浇隔墙、平台后浇其它结构，浇捣内部结构及其他结构均由下至上浇捣。

下部结构的制作应对井内所有予埋插铁先行除锈，在新老砼接合面处必须凿毛、冲洗，并露出石子。

平台施工，全部采用满堂脚手架，满堂脚手需经计算。

若脚手钢管进行接长，则需二根顶接，并在二侧加二根护杆同时绑扎牢固，防止产生脱落。

支撑顶板的模板采用加强型大型九夹板，以保证质量。

在平台完成后再进行内部其它砼施工，如底槽、泵基、扶梯等。

和平台同时施工的结构物，可同时施工。

施工内部结构时注意预埋件、预留孔、预留筋的位置，并需和安装机电的技术人员进行详细研究图纸后进行。

新老砼结合处，在老砼面清洗毛面处理后，喷以砼界面处理剂，可增强砼粘结能力和防水性能。

1.2进水闸门井施工
进水闸门井为外径10.2米的园形井，设计为沉井。

进水闸门井应在主泵房沉井封底完成后，开始浇捣。

其施工方法和主泵房沉井相似，但施工时应注意；
沉井总高10米，分二次浇捣，浇捣二次后，一次下沉。

第一次浇到标高-0.90，浇5米。

第二次浇到标高+4.1，浇5米。

沉井起沉标高为原地面下2米。

起沉时砼强度须达到设计强度
100%。

②浇捣时严格检查预埋件、预留孔、孔留筋位置。

③闸门井盖板在泵站内就地预制。

④沉井基坑、沉井基础、下沉、封底、内部结构等施工均采用主泵房的施工方法计算和制作，确保施工质量。

1.3进水箱涵施工
本工程进水箱涵为现浇钢筋砼箱体结构，箱体截面由2孔（5500～7380）渐扩至4孔（3690～5700）⨯2,箱涵埋深约5.5米，箱涵高2.7米，长18.4米，进水箱涵连接进水闸门井和泵站。

进水箱涵金坑深度7.85米，采用水泥土搅拌桩内插H型钢的SMW工法桩作为基坑开挖的围护结构。

H型钢插一间一布置。

水泥土搅拌桩采用φ700双轴水泥土搅拌桩，桩长14.35米，水泥为32.5新鲜普通硅酸盐水泥，水泥渗入比为15%。

H钢采用500⨯300⨯16⨯20焊接工字钢。

坑底注浆加固，加固层厚度3米，基坑开挖前，坑底采用内井点对坑底进行预降水，降水深度应达到底板以下1米以上。

1.3.1施工工序
1.3.2 SMW工法施工
本工程进水箱涵基坑SMW工法采用型钢水泥土复合搅拌桩结构，即在双头φ700深层搅拌桩中插入H型钢作为施工开挖阶段的围护结构，搅拌桩互相搭接20cm。

搅拌桩长为14.35米，H型钢长度为13.5米。

基坑最大开挖深度为7.85米。

围护桩顶部设钢筋砼顶圈梁，高度为50cm，宽度为90cm，并设第一道支撑。

基坑围护共设三道支撑（包括顶部第一道支撑），第三道支撑为临时支撑，在底板砼强度达到设计要求后拆除。

在基坑开挖至标高0.35米和-2.45米处设置钢围檩和支撑，钢围檩为500⨯300⨯16⨯20mm工字钢，支撑采用φ402⨯10无缝钢管和φ609⨯16钢管。

支撑间距大于8米时，拟在φ609⨯16钢管上设置竖向470⨯470钢立柱。

立柱基础采用钻孔灌注桩，钻孔灌注桩钢筋与箱涵底板整体现浇。

钢立柱穿过底板及顶板时连接处需预先设置钢板止水片，然后浇筑砼。

(1) SMW工法施工要求
H型钢采用500⨯300⨯16⨯20型钢，H型钢插入深层搅拌桩前表面涂减摩剂，与围檩间采用牛皮纸隔离，覆土完成后边拔出边注浆充填。

所有SMW桩均采用φ700双轴搅拌钻机一台和钢板桩机一台组成TSII型SMW专用钻机进行施工，设计要求深层搅拌桩加固体28d无侧限抗压强度q u(28)≥0.8MPa，水泥掺量15%，深层搅拌桩采用32.5#普通硅酸盐水泥，水灰比为0.5。

待SMW桩强度达到设计要求q u(28) 0.8MPa后，即可进行基坑开挖。

型钢在结构强度达到设计要求后即可拨起回收。

(2) 施工方法和技术参数
a) SMW工法及深层搅拌桩施工工艺流程：
第一步：清除施工区域的表层硬物及地下障碍物，素土回填夯实；
第二步：按设计要求放样，开挖导向槽；
第三步：设置打桩工作平台，确定深层搅拌桩桩位；
第四步：启动深层搅拌机，使其沿导向架切土，下沉到设计桩底标高位置；
第五步：开动灰浆泵，将水泥浆通过压浆泵，经由搅拌头灌入土中，根据设计要求的提升速度边进行搅拌喷浆，至设计桩顶标高；
第六步：第二次搅拌下沉至桩底，再搅拌喷浆提升至桩顶标高；
第七步：按设计确定H型钢位置，开动钢板桩机，打入H型钢；
第八步：移动桩架，完成搭接桩的施工，直至施工完毕。

SMW施工流程图：
(3) 施工原则
搅拌桩施工时应尽量避免出现冷缝，将互相搭接的一组安装安排在同一施工日中进行施工。

如出现冷缝，当施工结束后在两桩相交处使用X-101钻机钻出(105孔，进行注浆，注入纯水泥浆填充，起隔水作用。

SMW桩施工过程中插入的定尺型钢，应避免影响与之搭接的深层搅拌桩施工。

(4) 质量保证措施及技术措施
孔位放样误差小于3cm，钻孔深度误差小于 5cm，桩身垂直度误差不大于1/200桩长。

施工前严格按照设计提出的搅拌桩外放尺寸两边各100mm的要求进行定位放样。

严格控制浆液配比和桩机喷浆速度。

双轴机提升速度每分钟不能大于50cm。

在搅拌深度为1/2桩深和搅拌头到达桩底位置时对桩架的垂直度进行复测。

对于遇到地下障碍物的桩位，当发现精度未达到标准时，为防止围护结构局部漏水，采用注浆的方法补救。

防止周围地面的沉降，以保证周围建筑的安全。

搅拌桩施工完毕后应立即插入H型钢，并保证其平行度便于以后设置围檩与支撑。

搅拌桩必须至少复搅一次。

搅拌桩试块强度达到0.8MPa后，方可开挖。

1.3.4注浆加固施工
本工程在SMW工法围护区域基底进行注浆加固，以提高基底部抗隆起稳定性。

注浆加固深度为基底下3米。

(1) 注浆加固设计要求
注浆采用双液分层注浆，加固层厚度为3米。

(2) 注浆平面布置如下：注浆孔孔距为1米，排距为1米。

注浆采用先外围，后内部的分层注浆。

(3) 注浆材料
注浆水泥采用普通硅酸盐水泥32.5#，注浆所用的粉煤灰为磨细的粉煤灰，掺2%水玻璃，掺10%～20%粉煤灰。

(4) 分层注浆工艺流程
定位→钻孔→灌入封闭泥浆→插入注浆芯管→劈出脉状浆液。

(5) 施工工艺及步骤
a) 注浆场地事先平整，并沿钻孔位置开挖沟槽与集水井，集水井连接沉淀池，泥浆水经过沉淀池沉淀后，经过过滤口排入原下水道，以保持场地的整洁干燥。

b) 注浆孔的位置，根据基坑位置，用经纬仪按纵横向1m间距放出，并用白灰注上标记。

c) 分层注浆法施工步骤：
钻孔与灌浆设备就位。

钻孔：孔径采用φ100mm，采用泥浆护壁。

当钻孔钻到设计深度后，从钻杆内灌入封闭泥浆。

在充满封闭泥浆的钻孔中，插入单向阀管，单向阀管用内径
50mm塑料管，每隔40cm钻一组射浆孔，外包橡皮套。

待封闭浆凝固后，在塑料阀管中插入双向密封注浆芯管进行分层注浆。

注浆完毕后，冲洗塑料阀管中的残留浆液，以利于第二次重复注浆。

根据基坑下土层性质，注浆压力选择0.3~1.0Mpa。

在整个注浆过程中不停顿地缓慢搅拌，浆体在泵送前需经过筛网过滤。

(6) 保证质量措施
a) 严格按照设计中的施工说明进行施工，掌握材料配合比，精心搅拌，浆液经高速搅拌均匀后才进行压注，并在注浆过程中不停顿地继续搅拌，浆体在泵送前要经筛网过滤。

b) 注浆过程应连续、均匀地进行。

c) 发现冒浆立即停止注浆，并设法封堵冒浆口，待浆液稍凝固后再补注。

d) 每点注完浆后，必须先关球阀，后卸胶管，待管内压力消失后才提管。

e) 注浆工程系隐蔽工程，需如实、认真地作好原始记录。

f) 严重冒浆或漏注点、孔必须补注。

1.3.5基坑开挖及砼浇捣
(1) 基坑开挖最大深度为7.85米左右，基坑采用抓斗式挖机及人工辅助配合施工。

箱涵下部结构根据支撑的竖向布置情况，分四次进行开挖，顺序为：挖第一层土至标高并浇筑顶部钢筋砼围檩。

待围檩强度达到70%以上时继续开挖，在开挖到标高0.35米时架设第二道钢围檩和支撑。

开挖至标高-2.45前架设第三道钢围檩及支撑。

继续开挖至标高-2.95标高处。

基坑开挖到设计标高后，在基坑底部做好临时排水坑和明排水，同时在4小时内浇筑素砼垫层，并在48小时内浇筑钢筋砼底板。

底板设滤水孔二只，滤水孔采用2米长 300钢管，待上部结构完成后再割去封堵。

基坑开挖首先采用二台挖机进行挖土施工。

先用超长臂挖机挖至钢筋砼围檩标高后，围檩施工结束，继续开挖至挖机最大伸臂深度。

余下土方采用二台抓斗式挖机与人工配合继续挖土，挖至基坑底标高。

基坑开挖工程中，土方随挖随运走，不得堆放在现场。

基坑挖至标高后，在4小时将砼垫层浇捣完毕，并在48小时内将钢筋砼底板浇捣完成。

进水箱涵钢筋、模板、砼施工见专题章节。

1.4出水箱涵及排放口施工
1.4.1出水箱涵
本工程出水箱涵为现浇钢筋砼箱体结构，箱涵由2孔 6.4m～11.20m箱体，渐扩至4孔(20m)箱体。

箱涵埋深为1.5米，基坑开挖深度4.4米。

箱涵高2.8米，长31.15米。

出水箱涵排放口直接向蕴藻浜排放。

根据现场条件，为了结合蕴藻浜驳岸防汛墙施工，箱涵基坑采用放坡开挖法与钢板桩支护开挖施工相结合，环状轻型井点降
水。

在双孔箱体范围（长16.15米）采用钢板桩支护基坑开挖，在四孔箱体范围采用放坡大开挖。

在四孔箱涵中间设置2组井点，在2孔箱涵中间设置一组井点，同时在坑周设置环状井点，井点预抽7～14天后，将地下水位降至坑底以下1米以上，进行基坑开挖。

浇捣砼底板及垫层前，将坑内井点拆除。

箱涵砼分二次浇捣，第一次浇到底板面以上50cm处，第二次从墙身50cm以上至顶板一起整体现浇。

箱涵模板采用定型钢模。

箱涵与原站连接处伸缩缝采用聚乙烯发泡填缝板厚30，内置中埋式橡胶钢片止水带，伸缩缝两端采用聚硫密封膏内置钢片橡胶止水带，且兜绕成环。

橡胶止水带在到现场时先严格检查有无损伤、孔眼和变质变形等，并检查长度、尺寸，以符合设计要求，便于施工。

橡胶止水带在保管时不能受油渍等腐蚀物侵蚀，不得置于阳光下暴晒，不使尖硬物接触，防止损伤，在使用前再一次进行检查，合乎标准后方可使用。

浇筑砼时，应确保止水带平直，且在正中位置，应先用泡沫板条在外口嵌平固定，然后在浇到外口时抽去泡沫条，就能保证止水带位置正确。

1.4.2排放口施工
出水箱涵排放口坐落在现状蕴藻浜驳岸防汛墙上，排放口外侧河床边坡上设置10米长干砌块石护坡，并设置C20模袋砼250厚。

排放口两侧设置钢筋砼平台，宽5.75米，平台厚500，平台基础
采用φ400树根桩，部分利用老防汛墙方桩基础。

箱涵排放口范围的已建防汛墙需拆除，原防汛墙钢筋砼方桩需焊接接长，并锚入平台式箱涵结构中。

(1)排放口范围老防汛墙拆除前，必须采取临时防汛措施，临时防汛措施经过市、区及业主防汛部门验收通过后，方可拆除老防汛墙结构。

拟初步采取临防措施如下：
(1-1)采用拉森钢板桩互相咬口密排施工，组成一道临时围堰，围堰内层叠草袋土。

钢板桩长度为16～20米左右，入土深度为桩长一半以上，围堰顶标高为当年汛期最高水位50cm以上。

围堰内水抽干后，砌筑二砖墙做成小包围形式，砖墙粉刷20厚防水砂浆，砖墙必须与老防汛墙紧密联结。

墙身标高控制在6.80。

(2)防汛墙及护底施工
蕴藻浜防汛墙为φ400树根桩基础，现浇钢筋砼平台，干砌块石护底。

防汛墙为现浇钢筋砼结构，立模现浇砼，采用商品砼施工，必须控制防汛墙达到6.8标高。

护底施工必须安排在非汛期枯水季节1-3月或10-12月份施工。

(2-1)干砌块石施工要求
砌石前要清洗石料，块石要洒水湿润，分层砌筑时要按每层厚度拉线，以便砌筑整齐。

墙身砌筑时，先砌四角转角石，后在已砌石料上挂线，砌筑中部外露部分，最后填砌腹部填心石。

面层块石需选择表面平整，高度大致相同，面石砌筑时，上下两
层的石块要错缝，同一层面石块要按一顶一顺的排列方法，使与整体连接接牢。

匀缝在墙身砌好后，自上而下进行，以保证墙面洁净，封条光洁，整齐，清晰美观。

(2-2)树根桩施工工法
本工程出水箱涵排放口下钢筋砼平台采用树根桩基础支撑。

(2.2.1)施工顺序
a成孔
孔的深度比设计的树根桩长度深0.5m。

成孔的钻机钻头与树根桩直径相同。

b清孔
成孔后对孔内浆水置换，达到设计要求的一定比重泥浆水或基本达到溢出清水。

但必须保持一定水位。

c钢筋笼安放
可以一次安放，也可以分段沉放。

d卸骨料
投放一定的石子并清孔。

e注浆
注入搅拌好并经筛过的浆液。

要求反复注浆时，必须等前次注浆初凝以后，方可进行下一次注浆。

(2.2.2)工艺流程
(2.2.3)施工要求
a钻机定位后整平。

当不用套管钻进时应在钻孔孔口处放置1～2m 长的护孔套。

遇穿越杂土时，其护孔套长度应根据其填土厚度作调整，以保证孔口不塌。

b钻机成孔中，当钻至淤泥质土或淤泥质夹粉砂底层时，钻进速度应放慢，以便使孔壁糊上一层泥皮。

c钢筋笼沉放尽量居中，分段时在孔口进行搭焊接，若采用绑扎，须满足有关规定要求。

d投骨料卸石子时应边晃动钢筋笼边投放石子，直至孔口为止。

e放钢筋笼前及注浆前均应进行清孔。

f注浆用的浆液必须进行过筛才能进入注浆泵。

且注浆过程中必须把孔内的污泥全部置换出来，直到有新鲜浆液溢出孔为止。

g注浆途中不允许注浆管的出口离开浆液，必须使出口埋在浆液
里。

h每次注浆完成后，必须将注浆泵、注浆管等清洗干净。

i拔出孔口套管以后，所留孔隙应用浆液填满。

j材料要求
(1)注浆用水泥宜采用普通硅酸盐水泥，标号宜用32.5#。

水泥不得
超过出厂日期3个月，水泥的各项指标应复合现行的国家标准，并附有质保单。

(2)水玻璃（促凝剂）要求模数为2.4～3.0，浓度为30～45波美度
（°BC’），pH值大于5.5～6.0，不符合上述要求的，要进行调整。

(3)细砂要求颗粒均匀，最大粒径不得超过2mm。

(4)注浆用水应清洁、无杂质、酸碱度适中、无侵蚀性，采用饮用
水。

(5)石子尺寸一般选用10～15mm规格。

(6)钢筋按设计要求选定。

二、江杨南变配电间及值班室附属道路及围墙等平面布置施工
江杨南变配电间及值班室建设面积292.32 m2。

单层框架结构，层高6.9米，钢筋砼带型基础，开挖深度1.5米。

框架结构填充墙采用砼多孔砖墙体。

墙体5米以上高度增加构造柱。

层面板为现浇钢筋砼层面板。

装饰形式：外墙面采用浅米色涂料和浅褐色外墙涂料。

内墙面采用白色乳胶漆。

门窗框采用彩色涂层钢门窗。

2.1基础施工
①施工工序：
测量定线→基坑开挖→基坑排水→砼垫层→带型基础钢筋绑扎→框架立柱留筋→基础置模→基础砼→养护→拆模→养护。

②测量放样：
根据基础纵横轴线和水准标高，应分别纳入导线控制网和水准测量系统。

基础放样后必须和总控制图进行再次校核。

根据已测设的控制点放出基础中心线，还必须注意基础的平面位置、尺寸和距离。

③基坑开挖：
根据设计图给定的基础几何尺寸及基础模板施工所需，开挖基坑各边可比设计尺寸增宽50cm；挖土深度约为1.5米内的，采用大开挖，挖土深度>1.5米的，采用防护板开挖，以保安全。

挖出土方不得堆放在基坑四周，必须及时外运，以减少堆土对基坑侧壁的压力而造成坍方和妨碍施工，开挖时要求做到尽量减少开挖尺寸，以减少今后浇筑屋面板时满堂支架的人工基础加强工作。

在地质条件容许情况下，采取仔细开挖，以土代模。

而基础梁挖土应尽量利用此法。

挖土采用机械和人工相结合方法，当机械挖土挖至接近标高还差20cm时停止挖土，待基础垫层施工准备就绪后以人工突击挖除，然后迅速检验，随即浇筑砼垫层。