危险、危害因素辨识-教学设计及教案

《化工安全技术》教案
H (健康)是指人身体上没有疾病,在心理上保持一种完好的状态;
S (安全)是指在劳动生产过程中,努力改善劳动条件、克服不安全因素,使劳动生产在保证劳动者健康、企业财产不受损失、人民生命安全的前提下顺利进行;
E (环境)是指与人类密切相关的、影响人类生活和生产活动的各种自然力量或作用的总和。

HSE管理体系是按:规划(plan)—实施(do)—验证(check)—改进(action)运行模式来建立的,即PDCA 模式。

二、任务实施
1.危险、危害因素辨识和分析方法
危害识别、风险评估、制定防范措施的方法,有直观经验分析方法和系统安全分析方法,其中直观经验分析方法包括对照、经验法和类比法。

系统安全分析方法常见有工作(岗位)危害分析法(JHA)、安全检查表分析法(SCL)、预危害性分析法(PHA)、失效模式与影响分析法(FMEA)、危险与可操作性分析(HAZOP)、故障树分析法(FTA)等等。

在危险、危害因素的辨识与危险评价过程中,应对如下主要方面存在的危险、危害因素进行分析与评价。

①厂址;
②厂区平面布局;
③建(构)筑物;
④生产工艺过程;
⑤生产设备、装置;
⑥粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等危害作业部位;
⑦管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。

2.工作(岗位)危害分析法(JHA)具体工作步骤
3.安全检查表分析(SCL)具体工作步骤
工作(岗位)危害分析法,是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法,把一项工作活动分解成几个步骤,识别每一步骤中的危害和可能的事故,设法消除危害。

安全检查表分析是一种经验的分析危害的方法,由分析人员列出一些项目,识别与生产设备和操作有关的危害,查找有无设计缺陷以及事故隐患。

三、课堂小结
通过本课学习,要让大家认识到：
1.直观性危险辨识——作为一种工作方法相对简单、职工群众易掌握、便于参与的危险辨识组织形式。

2.逻辑性危险辨识——是以设备设施、工器具、作业环境以及相关日常作业行为为主要对象，在分析查找并确定其事故模式、事故类别的基础上，通过逻辑判断和逻辑推理，定性分析诱发事故的充分条件，进而查找这些充分条件的诱发因素，并制定根本性防范措施的组织形式。

3.专业系统性危险辨识——是以专业分工和生产作业主体为基础，以专业性较高、危险性较大的设备、设施、工器具、作业环境、生产工艺、生产工艺各系统以及相关日常作业行为为主要对象，定性定量地分析工作对象的危险性以及各系统间危险因素的相互关系，并制定防范措施的危险辨识的组织形式。

危险因素是事故的前因,未遂事故是事故发生的基础,对我们从事的作业要进行充分的危害识别,风险评估,落实HSE管理体系,制定防范措施,消除和减少危险因素与控制未遂事故对控制事故的发生能起到举足轻重的作用。

1.目的：为了能安全使用操作、清洁提升机，制定规范的提升机操作清洁维护规程。

2.范围：适用于提升机的操作、清洁和维护。

3.职责：岗位操作工负责提升机的操作、清洁和维护。

生产管理部负责人负责监督。

4. 控制内容与要求
4.1使用操作规程
4.1.1准备
4.1.1.1检查钢丝缠绕是否整齐，有无卡死，吊钩转轮转动是否灵活。

4.1.1.2确认正常后，电点动上下左右开关，检查升降是否正常，吊栏是否勾锁好，确认无误后，方可进行提料。

4.1.2使用
4.1.2.1检查一切正常后，将吊篮缓慢落地，待平稳后，开始向装料，吊篮装料每次最大不得超过500kg，将物料在吊篮上排布平衡稳定，严禁物料超出吊篮边缘。

4.1.2.2上料结束后，下层操作人员离开装料区，关闭提升间门，防止发生意外伤人事件。

4.1.2.3由控制面板操作人员开始按下向上提升键提升物料，提升吊篮高度与二层地面相平时，由操作人员打开护栏门卸料。

4.1.2.4当卸料结束后
4.1.2.5严禁乘提升机上下，违者按有关规定处罚。

4.1.2.6在料斗下降过程中,要注意观察,防止钢丝绳松弛乱绕,出现卡绳现象。

4.1.2.7操作过程中发现异常现象,立即停止运行,切断电源,通知机修人员修理。

4.2.提升机清洁规程
4.2.1日常维护清洁：
4.2.1.1清洁对象：提升机、吊篮、滑动轨道；
4.2.1.2随时清洁和维护提升机外表面、吊篮外表面、周围卫生。