课堂练习题2(含答案)

1.何为“纵向一体化”和“横向一体化”，各自特点有哪些？
答：
所谓“纵向一体化”就是企业将产品制造过程从原材料的采购到零部件的加工、制造和总装，甚至销售均纳入自己的企业范畴，形成了所谓无所不包的超级组织。

纵向一体化的优点：通过对制造全过程的资源控制实现市场的垄断和长期利润的获取；缺点是：投资风险大。

所谓“横向一体化”就是企业将产品通过联合、外包将制造过程中的大部分环节转移出去，形成所谓的网络化企业，自己从事所擅长的环节和核心环节。

横向一体化的优点：抗风险能力强、把握短期机会能力强；缺点是：难以形成控制和垄断。

2.简单比较订货型生产与备货型生产之间的特点差异？
答：
项目 MTS MTO
--------------------------------------------------------
驱动方式预测订单
产品标准化非标准
生产过程均衡不稳定
交货期短长
需求可预测难以预测
设备专业化程度高低
人员分工和监管程度高低
生产管理复杂度低高
3.简述相关性需求与独立需求的区别。

答：
项目相关需求独立需求
--------------------------------------------------------
需求特性内生外生
物料特性原材料、半成品成品/配件
控制方法MRP EOQ
4.简述MRP的基本思想，解释为什么理论上MRP能够实现准时按需生产？答：
（1）将相关需求从独立需求中剥离出来；
（2）按照产品和服务的过程组织制造资源；
（3）倒排计划。

MRP从独立需求MPS计划出发，根据产品结构文件（BOM）和库存文件及相关物料的生产提前期，依据制造过程倒排出产品相关物料的投产（采购）时间及数量，因此理论上能够解决准时按需生产的关键问题。

5.试比较定期订货模型和定量订货模型的特点。

答：
比较项目定期订货模型定量订货模型
--------------------------------------------------------------- 驱动方式时间驱动（盘点期末）事件驱动（到达订货点）
库存量高低
订货量不固定固定批量
管理成本低高
适用范围低值易耗重要物资
6.简述综合计划和主生产计划MPS的作用和差异。

答：
（1）综合计划的作用在指导未来6-18个月的生产及其资源的安排，是一个指导性的计划；而MPS则是企业实际日常计划的源头，为产品产出计划，是可执行的计划。

（2）其差异点在于：前者为指导性的、以产品类或族为对象、中期计划、以
预测为输入；而后者为执行性计划、以特定产品为对象、短期计划、以订单为主要输入。

7.企业综合生产计划制定的基本目标是实现供需平衡，并以相对合理经济的方式
实现，请问在计划过程中需要考虑那些因素？实现供需平衡的策略有哪些？答：
（1）需求预测；
（2）企业现有的资源和能力；
（3）成本费率：招聘/解聘费、外包费、正常和加班的工资费率、库存持有
成本、缺货成本、延期成本等。

（4）企业允许的生产能力调整的策略，包括：加班与闲臵、调整劳动数量、
外包、库存缓冲、允许延期交付等.
8.简述“推式”和“拉式”系统的优缺点。

答：
“推式”系统的优点：作为集中式计划控制系统具有较好计划前瞻性和一致性；但是缺点在于过多的计划和控制层次，导致系统抗扰动性差，对变化的响应速度滞缓，信息传递中容易失真。

“拉式”系统的优点：对客户需求变化的实时响应能力强，信息传递准确、快速；缺点缺乏计划的前瞻性，无法适应提前期较长的物料计划和控制。

9.供应链管理中如何实施VMI（供应商管理的库存）？
答：
（1）建立顾客需求情报信息系统；
（2）完善物流网络管理系统；
（3）建立上下游的伙伴合作关系并制定相关合作框架协议；
（4）变革组织机构；
（5）VMI的支持技术。

10.VMI（供应商管理的库存）策略的主要原则？
答：
（1）合作精神；
（2）双方成本最小；
（3）目标一致性原则；
（4）连续改进原则。

11.JIT的哲理体现在那几个方面？
答：
（1）准时生产
（2）消除浪费
（3）持续改善
（4）基础管理
（5）合作精神
12.综合问答题
1）简述何为CODP点？
2）CODP点的位臵对于计划控制方式的影响是什么？
3）某PC制造商采用菜单式销售PC，即为客户提供定制个人电脑，采用的是ATO方式，请问它的CODP点的位臵何在？
4）针对情况3）您认为它的生产计划的体系应该如何设臵？
答：
（1）CODP（Customer Order Decoupled Point），即客户订单分离点，又称为订货备货分离点，是根据产品客户化程度划分制造环境的基本分类准则。

（2）CODP点的位臵决定了企业订货和备货策略混合的程度，在CODP点之前，企业可以按照预测组织大批量备货生产，在CODP点之后则采用按客户要求组织生产，按照CODP点位臵的不同企业生产控制的方式可以分为：备货生产MTS、按订单销售STO、按订单装配ATO、按订单制造MTO和按订单设计ETO五种类型。

（3）PC产品零部件的标准化和模块化程度较高，因此企业可以按照预测提前组织零部件的生产和采购，等订单确认后按订单生产出客户需要的个性化定制产品，因此其CODP点的位臵在零部件层面。

（4）根据ATO模式，企业生产计划的体系可以按照MPS（主生产计划）+FAS（最终装配计划）模式来设臵，即对通用零部件或模块基于预测指定MPS计划，对于最终产品可以用最终装配计划FAS来组织生产。

13.综合问答题
供应链环境下，需求信息沿供应链传递，会出现所谓的“牛鞭效应”。

沃尔玛、丰田等企业均采用了VMI策略来消除“牛鞭效应”。

1）试解释何为牛鞭效应？
2）阐述VMI的基本机理，以说明其如何消除牛鞭效应？
3）VMI的应用条件是什么？
4）您认为还有哪些方法可以用来消除牛鞭效应？
答：
（1）所谓“牛鞭效应”就是指在供应链环境下，需求信息沿需求端经过各
个节点向上游传递的过程中，需求信息微小的变化传递到上游会显著的放大现象。

“牛鞭效应”产生的原因是：供应链各个节点各自独立不合作、信息不共享造成的，各个由于不了解下游实际需求，在预测的基础上逐级放大。

（2）VMI（Vendor Managed Inventory），即供应商管理库存，VMI就是双方建立在共同利益的合作框架下，需方通过决策代理转让的方式，将其库存决策权或补货权交由供方来全权处理。

在这种供应链的合作方式下，供方可以根据自己的供应能力、物流和需方实际需求情况自主决定何时补货、补多少、补什么货，从而消除了由于预测而带来的“牛鞭效应”
（3）VMI应用需要的条件包括：基于双赢的紧密合作协议；信息技术的应用；
高效的物流配送系统；流程再造和优化。

（4）消除牛鞭效应的方法还有：联合管理库存JMI、基于第三方的物流协作模式、快速响应、CPFR协同计划预测补货等，在条件允许的情况下都可以采用和实施以消除“牛鞭效应”。

14.某企业生产A,B两种型号DVD,产品需求计划和结构图以及相关零部件的库存，提前期等参数如下表所示：试排出各部件的计划表。

物料当前库存提前期（周）
A型DVD
C(1)D(2) F(1)G(2)F(2)
B型DVD
C(2)E(2) F(1)G(2)G(2)
A型DVD 30 1
B型DVD 50 2
子装配件C 75 1
子装配件D 80 2
子装配件E 100 1
零件F 150 1
零件G 40 1
零件H 100 2
解：因为第10周需要A型和B型分别为700台和1200台；考虑库存量和提前期，因此在第9周需下达670台A的装配计划，在第8周需要下达1150台B的装配计划。

因此A和B的MPS计划为：
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A需求700 B需求1200 A下达670
B下达1150
C需求2300 670
C下达2225 670
D需求670
D下达590
E需求2300
E下达2200
670 F需求2225+1
180
F下达3255 670
1340 G需求4450+4
400=88
50
G下达8850 1340
因此：各类计划见表中的下达计划数据，其中ABCDEF均为生产计划；而FG为采购计划。

15.有5件作业任务J1,J2,J3,J4,J5均需要先后经过A,B两台设备加工完成，下表
给出了相应的加工时间。

作业J1 J2 J3 J4 J5
设备A 加工时间（小时） 3 2 1 3 3.5
设备B加工时间（小时） 1.5 2.5 1.5 3 1.6
1) 根据Johnson算法安排作业顺序；
2）给出该批作业的最大流程时间。

解：
1）根据Johnson算法，其排序过程如下：
找出最小加工时间所对应的作业及设备: J3--A,因对应A设备，所以将J3排到前面：J3---*---*---*---*;
排除J3,在剩下的作业中，找出最小加工时间所对应的作业及设备: J1--B,因对应B设备，所以将J1排到后面：
J3---*---*---*---J1;
排除J3, J1,重复上述过程，。

，得到最终排序：
J3---J2---J4---J5---J1.
2）按照排序：J3---J2---J4---J5---J1,先计算出各作业在A设备上的完工时间如下：当前作业在A设备上完工时间=前一作业在A设备上完工时间+ 当前作业在A设备上加工时间：（计算结果见相关工序时间后面的括号中）
J3 J2 J4 J5 J1 设备A 1(1) 2(3) 3(6) 3.5(9.5) 3(12.5)
设备B 1.5 2.5 3 1.6 1.5
再计算第一个作业J3在B设备上的完工时间：=J3在A设备上完工时间+J3在B设备上的加工时间：1+1.5=2.5
J3 J2 J4 J5 J1 设备A 1(1) 2(3) 3(6) 3.5(9.5) 3(12.5)
设备B 1.5（2.5） 2.5 3 1.6 1.5
其余工序完工时间的计算：=max{本工件上一道工序完工时间，前一工件本工序完工时间}+本工件当前工序加工时间。

计算结果见下表对应括号中：
J3 J2 J4 J5 J1 设备A 1(1) 2(3) 3(6) 3.5(9.5) 3(12.5)
设备B 1.5（2.5） 2.5(5.5) 3(9) 1.6(11.1) 1.5(14)
最大流程时间=最后一个工件完工时间=14 小时。