机械制造考试重点
机械制造技术考试知识点
机械制造技术考试复习重点1.精加工根据工件材料选择磨削还是车削?加工精度较高的淬火刚件,非火钢件和铸铁件外圆表面用磨,加工铜铝等有色金属外圆面用精车,因为夜色金属塑性较大,切屑易堵塞砂轮表面,影响加工质量.1.什么叫装夹在机床上对工件进行的定位和夹紧的过程简称装夹.2.位和夹紧的区别?定位是指工件在夹具中占有正确位置的过程,并不是指位置固定不变,分析定位问题是以工件未被夹紧为前提的.夹紧是工件定位后将其夹牢压紧的操作,起作用是是工件在加工过程中能承受切削力,惯性力而始终保持位置不变.3.具个组成部分的作用.定位元件用于确定工件在夹具中的正确位置,夹紧装置用于保持工件在夹具中的既定位置,使工件在加工过程中保持位置不变.对刀元件用于确定刀具加工时的正确位置.夹具体用于连接夹具上所有元件的装置,形成一个有机体.4.各种定位元件限制自由度的分析.5.完全定位和不完全定位的概念工件的六个自由度被夹具定位元件所限制,使工件在夹具中具有完全确定的位置,也就是工件固定约束数正好为工件的自由度数时的定位.允许有一个或几个自由度不被限制,但仍能满足加工要求时的定位是不完全定位.6.定位误差产生的原因基准不重合误差引起的误差,基准位置误差引起的误差7.分析夹紧方案的合理性8.夹紧力方向的确定9.螺旋夹紧机构的特点10.各种夹具属于哪种夹紧机构11.各种钻套的特点和区别,会选择.1工序集中和工序分散的概念工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多.工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少.1.生产纲领的概念生产纲领是指企业在计划期间应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常为一年，所以生产纲领常称为年产量。
2.生产类型怎么划分3.工艺规程的概念和作用4.分析零件结构工艺性表3-35.工艺基准的分类零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。
工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
机械制造技术基础考点重点总结
1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
其他为辅助过程。
装夹、测量定义上不属于工艺过程，实际上属于工艺过程2、工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀3、工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程。
4、尽量减少安装次数5、工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程6、走刀，在一工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分为几次切屑，每切屑一次就称为一次走刀7、零件的生产类型划分为单件生产，成批生产和大量生产三种8、在同一工厂中可能同时存在几种不同的生产类型的生产9、判断一个工厂（或一个车间）的生产类型赢根据该厂（或车间）的主要生产过程的性质确定10、工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准11、在设计机器零件时，应尽选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。
12、工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正13、六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度14、切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积15、切屑用量三要素：切屑速度、进给量、背吃刀量16、切屑层参数三要素：厚度、宽度、横截面积17、前刀面、主后刀面、副后刀面、主切屑刃、副切屑刃、刀尖18、前角、后角、刃倾角有正负之分19、刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角。
主切屑刃与基面平行时，刃倾角为零。
机械制造基础考点整理
机械制造基础考点整理机械制造是现代工业生产中至关重要的一环，它涵盖了众多领域，如机械设计、加工工艺、材料学等。
为了更好地了解和掌握机械制造的基础知识，下面将对机械制造的一些重要考点进行整理和归纳。
一、机械设计1.机械零件尺寸与公差：机械零件的尺寸设计和公差的确定对产品质量和使用寿命有着重要影响。
在机械设计中，需要考虑零件的尺寸和公差，以确保装配的精度和可靠性。
2.机械连接：机械连接是机械设计中的重要内容，它包括螺栓联接、键连接、销连接等。
在机械设计中，需要根据不同的连接要求选择适合的连接方式，并合理设计连接零件的尺寸和结构。
3.机械传动：机械传动是机械设计中的核心内容，它包括齿轮传动、带传动、链传动等。
在机械设计中，需要根据传动要求选择合适的传动方式，并进行传动比的计算和齿轮参数的设计。
二、加工工艺1.机械加工方法：机械加工是将原材料通过机械力的作用进行形状改变和尺寸加工的过程。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在选择加工方法时，需要综合考虑材料的性能和加工要求等因素。
2.数控机床：数控机床是现代机械制造中的重要设备，它能够通过计算机控制实现高精度的加工过程。
在使用数控机床进行加工时，需要编写相应的加工程序，并对机床进行正确的操作和维护。
3.焊接工艺：焊接是将金属材料通过加热或压力等方式进行连接的工艺。
在焊接过程中，需要掌握不同材料的焊接方法和工艺参数，以确保焊接接头的质量和强度。
三、材料学1.金属材料：金属材料是机械制造中常用的材料，它具有良好的导电性和导热性，且强度高、可塑性好。
在机械制造中，需要了解不同金属材料的性能和应用范围，并根据实际需求进行选择。
2.非金属材料：非金属材料广泛应用于机械制造中，如塑料、复合材料等。
在选择非金属材料时，需要考虑其耐久性、耐热性、耐化学腐蚀性等特性。
3.材料力学性能：材料力学性能是评价材料性能的重要指标，包括材料的强度、硬度、韧性等。
在机械制造中，需要准确测定材料的力学性能，并将其应用于设计和加工过程中。
机械制造试卷-重点
? 4、铣床夹具一般要有
和
度。（答案：定向键、对刀）
装置，以确保在铣床工作台上安装准确以及加工的尺寸精
? 二、选择题。
? 1、铣削加工中，形成形状精度应用的原理是（
）。
? A、成形法
B、展成法
C、相切法
D、轨迹法
（答案： C ）
? 2、在立式铣床上铣平面时，主运动是（
）。
? A、刀具的直线运动
B、刀具的回转运动
4、在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（
A）生产过程 B）工艺过程 C）工艺规程 D）机械加工工艺过程
5、零件的生产类型与（
）无关。
A、零件在机构上的装配方 B、生产纲领 C、零件的大小
D、零件的复杂程度
6、构成工序的要素之一是（） 。 A、同一台机床 B、同一套夹具 C、同一把刀具 D、同一个加工表面
? 6、精加工时，常用的衡量工件材料的切削加工性能的指标是（
）。
? A、刀具耐用度指标
B、切削力、切削温度指标
? C、加工表面质量指标 ? 7、在切削区的高温区，（
D、断屑难易程度指标 ）磨损不是主要磨损。
（答案：C）
? A）硬质点
B）粘结
? 8、加工脆性材料时，产生的切屑为（
C）扩散 ）切屑。
D）氧化
。（答案： 400mm） ___。（答案：车螺纹时退刀）
? 7、车加工细长轴时，常用 ? （答案：中心架、跟刀架） ? 二、选择题。
和
来增强刚性，提高加工精度。
? 1、在普通外圆车床上加工时，主运动是（
）。
? A）工件的纵向运动
B）主轴的回转运动
? C）工件的横向运动 ? 2、车床上不能加工的表面有（
机械制造技术考点汇总
第一章 金属切削基础1.基本知识：①工件上的加工表面：3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。
工件上行将被切除的表面。
(2) 已加工表面。
工件上经刀具切削后产生的新表面。
(3) 过渡表面。
工件上由切削刃正在切削着的表面，位于待加 工表面和已加工表面之间，也称作加工表面或切削表面。
②切削运动：直接完成切除加工余量任务，形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动（合成切削运动）主运动及进给运动：可能是连续，也可能是间歇的；可能是直线运动，也可能是回转运动；可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削)，也可由刀具单独完成(如钻孔)，但很少由工件单独完成；可以同时进行(如车削、钻削)，也可以交替进行(如刨平面、插键槽)；③切削用量：切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量（切削层）厚度。
切削速度：刀刃上选定点的主运动的线速度 单位：m/s 或m/min当主运动为旋转运动时，可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量：主运动的每一转或每一行程，刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。
znf fn v Z f ==背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素：切削速度；进给量；背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素：刀具组成：夹持部分（刀柄）；切削部分（刀头） 切削部分组成：三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析：参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类：带状切屑；底面光滑，背面呈毛茸状挤裂切屑；底面光滑有裂纹，背面呈锯齿状节状切屑；底面已不光滑，呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑：不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素：工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响：切削过程平稳性、表面质量④切屑控制：卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示：变形系数；剪切角；剪应变变形系数PS：能表示变形程度的参数：切屑形态（方便、定性）；剪切角（定量）；变形系数（纯挤压，易测）；剪应变（纯剪切，较合理，忽略挤压）③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。
02209机械制造装备设计考试重点（自学考试必备）
02209机械制造装备设计考试重点（自学考试必备）江苏省高等教育自学考试大纲02209机械制造装备设计孙膑第一章机械制造及装备设计方法第一节概述一、全新生产制造模式的主要特征⑴以用户的需求为中心；⑵制造的战略重点是时间和速度，并兼顾质量和品种；⑶以柔性、精益和敏捷作为竞争的优势；⑷技术进步、人因改善和组织创新是三项并重的基础工作；⑸实现资源快速有效的集成是其中心任务，集成对象涉及技术、人、组织和管理等，应在企业之间、制造过程和作业等不同层次上分别实施相应的资源集成；⑹组织形式采用如“虚拟公司”在内的多种类型。
第二节机械制造装备应具备的主要功能一、机械制造装备应满足的一般功能包括：（1）加工精度方面的要求；（2）强度、刚度和抗振性方面的要求；（3）加工稳定性方面的要求；（4）耐用度方面的要求，提高耐用度的主要措施包括减少磨损、均匀磨损、磨损补偿等5）技术经济方面的要求二、柔性化含义：即产品结构柔性化和功能柔性化.产品结构柔性化是指产品设计时采用模块化设计方法和机电一体化技术，只需对结构作少量的重组和修改，或修改软件，就可以快速地推出满足市场需求的，具有不同功能的新产品。
功能柔性化是指只需进行少量的调整或软件修改，就可以方便地改变产品或系统的运行功能，以满足不同的加工需要。
三、精密化采用传统的措施，一味提高机械制造装备自身的精度已无法奏效，需采用误差补偿技术。
误差补偿技术可以是机械式的，如为提高丝杠或分度蜗轮的精度采用的校正尺或校正凸轮等。
四、自动化（详细见P7）自动化有全自动（能自动完成工件的上料、加工和卸料的生产全过程）和半自动（人工完成上下料）之分。
实现自动化的方法从初级到高级依次为：凸轮控制、程序控制、数字控制和适应控制等。
五、机电一体化指机械技术与微电子、传感检测、信息处理、自动控制和电力电子等技术，按系统工程和整体化的方法，有机地组成最佳技术系统。
这个系统应该是功能强、质量好和故障率低、节能和节材、性价比高，具有足够的“结构柔性”“。
机械制造考试重点
1.铁随温度的改变，由一种晶格转变为另一种晶格的现象，称为（同素异构）2.在每个面心立方晶胞中其所占有的原子数为（4）3.防止铸件产生铸造应力的措施是设计时应使壁厚（均匀），在铸造工艺上应采取（顺序）凝固原则，铸件成形后可采取（去应力）以消除应力。
4.马氏体的硬度主要取决于（含碳量），钢淬火时获得马氏体量的多少主要取决于其（冷却速度）5.细化液态金属结晶的晶粒有（增加过冷度）（震动）（变质处理）6.有飞边槽的模膛称之为（终锻模膛），飞边槽的作用是（阻流作用）7.按焊条药皮的类型。
电焊条可分为（酸）和（碱）两大类8.铸造应力为两类，由热阻碍引起的应力称为（热应力），由机械阻碍引起的应力称为（机械应力）9.为使低碳钢便于机械加工，常预先进行（正火）热处理工艺。
10.大型锻件一般用（自由锻）锻造方法11.在零件图纸和加工中按基准的作用的不同可分为（设计）基准和（工艺）基准两大类12.牛头刨削的主运动是指（刨头运动），进给运动指（工作台移动），钻床的主运动指（钻头的旋转），进给运动指（钻头的轴向移动）13.常见的金属晶格形式有（体心）（面心）（密排）14.冲压工序分为（分离）工序和（成型）工序15.模锻模膛按功能分为（制坯）模膛和（模锻）模膛16.工件的装夹过程就是（定位）和（夹紧）的综合过程17.金属的可锻性常用（塑性）和（变性抗力）来衡量18.加工表面的残留面积主要由刀具的（副偏角）角度来控制的19.切削三要素通常指切削速度、（进给量）、(吃刀量)1、带锥面的台阶最适合自由锻造（错）2、纯铁在室温下的晶体结构为面心立方晶格。
（错）3、粗基准一般不允许重复使用（对）4、金属的加工硬化是指金属冷变形后强度和塑性提高的现象（错）5、凝固范围大的合金，铸造时铸件易产生缩孔（错）1、工件经渗碳处理后，随后应进行淬火和低温回火（对）2、金属凝固时，过冷度越大，晶体长大速度越大，因而其晶粒粗大（错）3、马氏体的硬度主要取决于淬火时的冷却速度（错）4、珠光体的片层间距越小，其强度越高，其塑性越差（错）5、熔模铸造不需要分型面（对）6、锻造加热时过烧的锻件可用热处理来改正（错）7、所谓白口铸铁是指碳全部以石墨形式存在的铸铁（错）8、直流正接时，焊件的较高适合于焊接厚板（对）9、给铸件设置冒口的目的是为了排出多余的铁水（错）10、当铸件壁厚不均匀时，使铸件按顺序凝固方式可避免出现缩孔（对）11、碳素工具钢的牌号，如T8/T12，该数字表示钢的最低冲击韧性值（错）12、含碳量越大，其焊接性能越好（错）1、固溶体：当合金由液态结晶为固态时，合金组元间仍能互相溶解而形成单一均匀、并能保持一组元晶格的合金固相。
河南理工大学-机械制造装备-考试重点
机床精度包括__几何精度_、传动精度___、运动精度___、___定位精度_、_精度保持性____. 名词1机床几何精度：指机床不运动或空载低速运动时的精度。
2机床传动精度:指内联系传动链两末端执行件相对运动的精度。
3机床运动精度:指机床在额定负载下运动时主要零部件的几何位置精度。
4机床定位精度：指机床工作零部件运动终了时所达到的位置的准确性和机床的调整精度。
5机床精度保持性：指机床加工精度应保持的时间，也称使用寿命.名词：1。
机床可靠性：指机床在使用寿命期内完成规定加工功能的能力。
2机床固有可靠性: 通过设计、制造赋予机床的可靠性能。
3机床使用可靠性: 受使用、维护方式和使用条件的影响。
判断:1。
机床的可靠性指标用平均无故障工作时间及有效度来衡量。
（√)简述机床设计的主要内容和步骤：总体设计，技术设计，零件设计,样机试制,试验鉴定.简述机床运动的分配原则：1.运动分配给质量小的零部件 2.运动分配应有利于提高工件的加工精度3。
运动分配应有利于提高运动部件的刚度4.运动分配应考虑工件形状机床的主要传动形式包括_机械传动__、_液压传动__、_电气传动__.机床主要支承形式包括_卧式支承_、_立式支承_、_单臂支承、_龙门支承（框架式）__简述提高机床动刚度的措施：1。
提高抗振性能2。
减少热变形3.降低噪声简述减少内联系传动链内振源的措施：①采用变频无级调速或双速电动机，缩短传动链。
②提高传动件、主轴组件的刚度。
③设置大传动件动平衡或阻尼机构。
④提高各部件结合面精度，增强局部刚度。
机体振动是噪声源,包括：机械噪声、液压噪声、空气噪声、电磁噪声机床的技术参数包括：主参数、尺寸参数、运动参数和动力参数。
判断：1进给系统的进给量为等差序列（√）2进给系统的进给量为等比数列。
（√）简述主传动系设计应满足的基本要求1）满足机床使用性能要求2）满足机床传递动力要求3）满足机床工作性能的要求4）满足机床设计经济性的要求5）满足机床结构性能要求简述分级变速主传动系设计的内容和步骤：根据已确定的主变速传动系的运动参数，1）拟定传动结构式;2）拟定传动系转速图；3）分配各变速组各传动副的传动比;4）确定尺寸齿数和带轮直径；5)绘制主变速传动系统图。
(完整word版)机械制造工艺学考试重点
第一章机械加工工艺过程:用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程.工序：是指一个（或一组)工人在同一个工作地对一个(或同时对几个）工件连续完成那一部分工艺过程.区分工序的主要依据是工人和工作地点不变，工作对象不变，工作连续。
只要其中任意一个因素发生变动，则视为不同工序。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。
工位：在工件的一次装夹中，通过分度（或移位）装置使工件相对于机床床身变换加工位置，把每一个加工位置上所完成的那部分工艺内容.工步：在被加工表面、切削用量（转速和进给量)、切削刀具均不变的情况下所完成的那部分工艺内容。
工步是构成工序的基本单元，其实质是工序的加工内容。
由人和(或）设备连续完成的工序,该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必需的，称为辅助工步，如更换刀具等。
在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面,称此工步为复合工步生产纲领：是企业在计划期内应当生产的产品产量。
某零件的年生产纲领就是包括备品和废品在内的年产量：N=Q·n（1+a%+b%)（件/年）N-零件的年生产纲领，n—每台产品中该零件的数量,a%-备品率，b%—废品率,Q产品的年产量年生产纲领是设计或修改工艺规程的重要依据，是车间（或工段）设计的基本文件零件的结构工艺性：指所设计的零件结构在满足使用要求的前提下,制造的可行性和经济性。
具有相对性。
基准：是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。
设计基准：设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面，是标注设计尺寸或位置公差的起点。
工艺基准：零件在加工、度量和装配时所用的基准分为：工序基准：工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
测量基准:在测量工件已加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
装配基准：在机器装配时，确定零件在部件或产品中的位置时所依据的基准。
卢秉恒-《机械制造技术基础》-第三版-考试重点.pdf
卢秉恒-《机械制造技术基础》-第三版-考试重点.pdf△m＜0的制造过程主要指切削加工。
(1)主运动：切下金属所必须的最主要的运动。
(2)进给运动：不断地把金属层投入切削的运动。
齿面加工齿轮加工方法:无屑加工：热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金。
切削加工：成形法、展成法。
复杂曲面加工1）仿形铣：2）数控铣：磨削加工特点：1. 属精加工，尺寸精度7～5, 值0.8~0.2m2. 能加工硬度很高的工件；3. 磨削温度高；4. 磨削的径向力大；1、切削运动金属切削加工：通过机床提供的切削运动和动力，使刀具和工件产生相对运动（即切削运动），从而切除工件上多余的材料，以获得合格零件的加工过程。
(1)主运动：切下金属所必须的最主要的运动。
(2)进给运动：不断地把金属层投入切削的运动。
2、切削要素已加工表面：已被切去部分多余金属而形成的新表面。
待加工表面：即将被切除金属层的表面。
加工表面(或称过渡表面)：切削刃正在切削的表面。
切削用量三要素：1）切削速度V：2）进给量f：3）背吃刀量（切削深度）：3.切削层几何参素：（1）切削厚度 ()（2）切削宽度 () －沿加工表面度量的切削层尺寸。
（3）切削面积 () －切削层垂直于切削速度截面内的面积。
二、刀具角度：（图+角度）1）基面：2）切削平面：3）正交平面：道具分类：1.整体车刀；2.焊接车刀；3.机夹车刀；4.可转位车刀；5.成形车刀与焊接车刀比较，可转位车刀的优点：1）刀具使用寿命长；2）生产率高；3）有利于推广新技术、新工艺；4）有利于降低刀具成本；麻花钻的工作部分：6面＋1横刃＋2主切削刃＋2副切削刃＋4刀尖。
麻花钻的缺点：1）主切削刃上前角不等；2）横刃长且为大负前角，切削条件差；3）排屑、断屑、散热困难。
钻、扩、铰孔的工艺特点比较（书P21 手抄表格 2-45）拉刀特点：1）生产率高；2）加工质量高；（一般为87，2.5 1.25μm)3）加工范围广；4）刀具磨损缓慢，寿命长；5）机床结构简单，操作方便；6）拉刀的设计、制造复杂，价格昂贵。
机械制造技术基础复习
机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后,切去的重量与毛胚重量之比;刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了,这个磨损限度称为刀具磨钝标准;刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间,称为刀具使用寿命;磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化,并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象;工件的装夹：在机械加工过程中,为了保证加工精度,在加工前,应确定工件在机床上的位置,并固定好,以接受加工或检测;将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程;六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置,必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度;经济加工精度：在正常加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人,不延长加工时间下,该加工方法所能保证的加工精度;加工精度：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和相互位置与理想几何参数的接近程度;加工误差：零件加工后的实际几何尺参数尺寸、形状和相互位置与理想几何参数的偏离量;：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的,即工艺能满足加工工艺能力系数Cp=T/6σ精度要求的程度;Cp工序：一个工人或一组工人,在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程;工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程;安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程;自激振动：在没有周期性外力相对于切削系统而言干扰下产生的振动运动;工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程;封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环;时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间,它是劳动生产率指标;工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间;机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质; 机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程;机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件,使之达到所要求的形状尺寸,表面粗糙度和力学物理性能,成为合格零件的生产过程;工艺基准：工艺过程中使用的基准二、填空1. 切削液的作用主要有：润滑、冷却、洗涤和防锈 , 排屑 ;2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高速钢和硬质合金 ,制造形状复杂的刀具时常用高速钢 ;3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_最低抗拉强度_和_最低伸长率_两个性能指标;4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为_硅锰_,以强化材料基体;5.切削用量三要素是指_切削速度_、_背吃刀量_和_进给量_;6.基准根据功用不同可分为_设计基准_与_工艺基准_两大类;7.刀具磨损的三种形式是_前刀面磨损_、_后刀面磨损_和_前后刀面磨损_;8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫_淬硬性_;1.工艺基准按用途不同可分为工序基准 , 定位基准、测量基准和装配基准 ;2.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为过定位、欠定位、和完全定位、不完全定位 ;3.将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹 ;4.机床夹具的定位误差主要由基准不重合误差和基准位移误差引起;5.工件在机床上的三种装夹方法是直接找正、画线找正和夹具装夹 ;6.夹紧力确定的三要素大小、方向和作用点 ;7.工件以外圆柱面定位时,常用的定位元件有V型块,V型块有长、短之分,长V 型块有_2_个自由度,短V型块有_4_个自由度;1.机械制造业的生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产 ;2.工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本 ;3.机械加工工艺过程加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工、光整加工 ;4. 安排零件切削加工顺序的一般原则是基准先行、先粗后精、先主后次和先面后孔等;5.机械加工的基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程;6.加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三个方面;7.专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具叫专用夹具 ;8.确定零件某一表面加工余量时,毛坯的加工总余量是各余量之和;1、车削是指：利用直线运动和旋转运动来改变毛坯的尺寸和形状,使之成为合格产品的一种金属切削方法;2、车削直径为400mm的工件外圆,选定切削速度为80m/min,试确定车床主轴的转速为： min ;3、车削三角形外螺纹的加工方法：直进法、左右切屑法、斜进法 ;4、车外圆锥面的方法：小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀刃法 ;5、车刀在空间中的三个辅助平面是：正交平面、切削平面、基面 ;6、常用车刀的种类分为：整体车刀、焊接车刀、切断刀 ;1、在选择定位基准时,首先应考虑选择粗基准,在选精基准;2、圆柱铣刀安结构分可以分为直尺圆柱、斜齿圆柱和螺旋圆柱三种;3、铣削加工切削层四要素切屑层、切屑厚度、切屑宽度、切屑面积 ;4、铣斜面通常有三种方法扳转工件、扳转立洗头、角度铣刀 ;5、键槽的类型有通槽、半通槽、封闭超 ;三、简答题1、金属切削过程中有哪三个变形区各有什么特点第一变形区特点：沿滑移线的剪切变形和加工硬化第二变形区特点：靠近前刀面的金属发生金属纤维化第三变形区特点：表层金属发生纤维化与加工硬化2、简述加工精度和加工误差的联系和区别;加工精度：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和位置与理想几何参数的符合程度;加工误差：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和位置与理想几何参数的偏离程度;两者之间的区别与联系：加工误差越大,则加工精度越低,反之越高;3、为什么常把车削力分解为三个分力各分力有什么作用为了便于测量和和应用,常将切削力分解为以下3个分力：切削力Fc：是计算切削功率和设计机床的主要参数背向力Fp：会使机床加工系统发生变形,对加工精度影响较大进给力Ff：是设计机床进给机构或校核其强度的主要参数4、夹具的主要组成部分有哪些定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分,其他部分可根据需要设置;5、简述积屑瘤产生的过程并给出控制积屑瘤生长的措施至少两种产生过程：切削时,切屑与前刀面接触处发生强烈摩擦,当接触面达到一定温度时,同时又存在较高压力时,被切材料会黏结在前刀面上;连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时,如果温度与压力适当,切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上,粘成一体,使粘结层逐步长大,形成积屑瘤; 控制措施：a、正确选用切削速度,是切削速度避开产生积削瘤的区域;b、增大刀具前角,减小刀具前刀面与切削之间的压力;c、适当提高工具材料硬度,减小加工硬化倾向;6、精基准的选择原则有哪些基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则7、粗基准的选用原则保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、合理分配加工余量的原则、便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则8、工序集中与工序分散特点是什么工序集中特点：a．有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备,生产效率高b．工序数少,设备数少,可相应减少操作工人数和生产面积c．工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工了许多表面,保证各加工表面之间的相互位置精度要求工序分散特点：a．所用机床和工艺装备简单,易于调整b．对操作工人的技术水平要求不高c．工序数多,设备数多,操作工人多,占用生产面积大9、制定机械加工工艺规程的步骤和内容1分析零件图和产品装配图2对零件图和装配图进行工艺审查3由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型4确定毛坯5拟定工艺路线6确定各工序所用机床设备和工艺装备,对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书7确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差8确定各工序的技术要求及检验方法9确定各工序的切削用量和工时定额10编织工艺文件10、工序顺序安排的原则a．先加工定位基面,再加工其他表面b．先加工主要表面,后加工次要表面c．先安排粗加工工序,后安排精加工工序d．先加工平面,后加工孔四、画图分析题1、刀具角度的概念,画法主剖面参考系在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角;前刀面在基面以下时前1前角γ角为正值,前刀面在基面之上时前角为负值;在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角,一般为正值;2后角α3副后角α在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动方向的夹角;4主偏角Κr在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动反方向的夹角5副偏角Κr6刃倾角λ在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角;在主切削刃上,刀s尖为最高点时刃倾角为正值;2、夹具定位方案的分析;完全定位、不完全定位、欠定位、过定位的概念;限制工件的全部自由度6个叫完全定位；只限制影响加工精度的自由度叫不完全定位;某影响加工精度的自由度未加限制叫欠定位；某自由度被重复限制叫超定位;使用超位的条件是能保证工件顺利安装,对提高支承刚度有利;3、夹具夹紧方案的分析;4、零件结构工艺性分析、对结构的要求五、计算题1、工艺尺寸链计算用公式算;=增环尺寸和-减环尺寸和a．闭环尺寸A=增环上偏差和-减环下偏差和b．上偏差ESc．下偏差EI=增环下偏差和-减环上偏差和d．入体原则,被包容尺寸上偏差为0,包容尺寸下偏差为02、加工余量和加工精度的计算逆推法;3、完全互换与分组装配法;1完全互换法：a．计算封闭环基本尺寸A=增环尺寸和-减环尺寸和Ab．计算封闭环公差T=上偏差ES-下偏差EITc．计算各环平均公差Tav/m m个数中不包含此封闭环Tav=T2分组装配法在完全互换装配法基础上：a．公差同向放大4倍示例方法如下b．测量尺寸c．从大到小分为4组,标注不同颜色d．同颜色进行装配静态模型反应系统在恒定载荷或缓慢变载荷作用下或在系统平衡状态下的特性：而动态模型则用于研究系统在迅变载荷作用下或在系统不平衡状态下的特性;静态模型的系统现时输出仅由其现时输入所决定；而动态模型的系统现时输出还要受其他以前的输入的历史影响;静态模型一般以代数公式描述,而动态模型则需要以微分方程,或其离散形式——差分方程来描述;反馈：一个系统的输出,部分或者全部的被反过来用于控制系统的输入内反馈：在系统或过程中存在的各种自然形成的反馈外反馈：在自动控制系统中,为达到某种控制目的而人为加入的反馈控制系统的基本要求：稳定性、快速性、准确性稳定性：就是指系统抵抗动态过程振荡倾向和系统能够恢复平衡状态的能力;稳定性的要求是系统工作的必要条件;快速性：是指当系统输出量与给定的输入量之间产生偏差时,消除这种偏差的快速程度;准确性：是指在调整过程结束后输出量与给定的输入量之间的偏差程序,也称为静态精度; 极点：系统传递函数的极点就是系统微分方程的特征根;传递函数：在外界输入作用前,输入、输出的初始条件为零时,线性定常系统、环节或元件的输出x0t的拉氏变换X0s与输入x i t的拉氏变换X i s之比,称之为该系统、环节或元件的传递函数;瞬态响应：稳定系统的自由响应;系统在某一输入信号的作用下,其输出量从初始状态到稳定状态的响应过程;稳态响应：一般就是指强迫响应;当某一输入信号的作用下,系统的响应在时间趋于无穷大时的输出状态;主导极点：若闭环极点中距虚轴最近的极点附近无闭环零点,而其它极点均远离虚轴,则前者对应的响应分量在时间响应中起主导作用;这样的极点称为系统主导极点;幅频特性：线性系统在谐波输入的作用下,其稳态输出与输入的幅值比是输入信号的频率w 的函数,称之为系统的幅频特性;相频特性：稳态输出信号与输入信号的相位差φw也是w的函数,称其为系统的相频特性; 最小相位系统：在复平面s右平面没有极点和零点的传递函数称为最小相位系统;开环系统：当一个系统以所需的方框图表示而没有反馈回路时,称为开环系统;闭环系统：当一个系统以所需的方框图表示存在反馈回路时,称为闭环系统;Routh劳斯稳定判据：各系数同号且不为零Nyquist 稳定判据：当由－到+时,若GH平面上的开环频率特性GjHj逆时针方向包围－1,j0点P圈,则闭环系统稳定;P为GsHs在s平面的右半平面的极点数Bode 稳定判据：闭环系统稳定的充要条件是,在Bode图上,当由0变到＋∞时,在开环对数幅频特性为正值的频率范围内,开环对数相频特性对－180°线的正穿越与负穿越次数之差为P／2;二阶系统中一般要求阻尼比ξ的范围是 ,最佳阻尼比为 ;系统稳定的充分必要条件为系统的全部特征根具有负实部 ;当P=0时,Nyquist稳定判据可描述为包围点<-1,j0>不稳定,不包含<-1,j0>稳定 ;二阶系统性能指标中,超调量Mp只与ξ有关,因此Mp的大小直接反应了系统的阻尼特性;线性系统的稳定性只取决于系统本身的结构和参数而与输入无关 ;在控制理论中,数学模型有多种形式,时域中的数学模型为微分方程 ,复数域中的数学模型2．表A-2 常用函数的拉氏变换和z变换表。
机械制造技术期末考试重点总结
1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。
安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。
1-6 什么是工件的定位？什么是工件的夹紧？试举例说明。
答：工件的定位——使工件相对于机床占有一个正确的位置的过程。
工件的夹紧——将定位以后的工件压紧，使工件在加工过程中总能保持其正确位置。
如在铣床上使用台虎钳装夹一个矩形工件，应该是先定位，后夹紧。
1-7 什么是工件的欠定位？什么是工件的过定位？试举例说明。
答：欠定位——工件定位时应该限制的自由度没有限制的现象。
过定位——几个定位元件同时限制一个自由度的现象。
如：采用三爪卡盘夹持短轴，夹持过短（短销）属于欠定位；用三爪卡盘和尾座顶尖装夹一个轴类工件，也属于过定位。
2-1 什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系？答：切削用量三要素是指切削速度v、进给量f、背吃刀量ap（切削深度）。
在外圆车削中，它们与切削层参数的关系是：切削层公称厚度：h D=fsin kr切削层公称宽度：b D=a p/sin kr切削层公称横截面积：A d=f*a p2-2;确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要几个基本角度？试画图标出这些基本角度。
答：确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要7个基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃倾角，这些基本角度如下图所示（其中副前角、副后角不做要求2-6 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？答：切削形成过程分为三个变形区。
机械制造技术基础期末考试知识点整理
工件材料、刀具前角、切削速度、切削厚度
15、切屑类型：带状、节状、粒状、崩碎
形成条件
16、切削类型的控制方法：采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量(P.36)
17、切削力
受力类型与分解：切削力、背向力、进给力
三者受：背吃刀量、进给量、切削速度影响依次减小
18、影响切削力因素
15、常见误差分布规律：正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布
16、正态分布的例题计算、“ 原则”
17、工序能力系数计算与工序能力等级（P.186图4-6）
18、加工表面质量包括加工表面的几何形貌、表面层材料的物理力学性能
加工表面的几何形貌包括：表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理方向、表面缺陷
表面层材料的物理力学性能包括：表面层的冷作硬化、表面残余应力、表面层金相组织变化
传动误差
9、刀具几何误差：定尺寸刀具误差、成形刀具误差、一般刀具（影响误差对象）
10、装夹误差的计算
11、工艺系统刚度主要决定于薄弱环节的刚度
12、误差复映现象概念、与工艺系统刚度的反比关系
13、加工误差分为：系统性误差和随机误差
14、系统性误差分为常值性系统误差和变值性系统误差（概念及产生条件P.180）
进给量速度计算公式
背吃刀量计算公式
4、切削层参数
切削厚度、切削宽度、切削面积的含义及计算公式
5、刀具切削部分构造
前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖
主要功能及位置
6、刀具角度
基面、切削平面、正交平面
前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角
符号及角度形成的面
7、刀具材料的性能要求：5点
8、常用刀具材料
机械制造期末复习重点.doc
—、名词解释：1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造岀来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。
2、单位切削力：单位切削力p是指切除单位切削层面积所产生的主切削力。
3、工序：指一个（或一纟R）工人在一个工作地点（如一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对儿个）工件连续完成的那部分工艺过稈，称为工序。
区分工序的主要依据是：工作地点固定和工作连续。
（丁序是组成丁•艺过程的基本单元）4、安装：安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序。
5、工位：一次装夹屮，可先后在机床上占有不用的位置进行加工，每个位置上所完成的那一部分工序称为一个工位。
6、工步：当加丁•表面、切削刀具、切削用量都不变的情况下所完成的那部分丁序，称为工步。
（T•步是构成丁•序的基本单兀）。
7、走刀：走刀（又称工作行程）是指刀具相对工件加T•表曲进行一次切削所完成的那部分工作。
（每个工步可包括一次走刀或几次走刀）。
8、生产纲领：指包括备品、备件在内的该产品的年产量。
产品的年生产纲领就是产品的年生产量。
9、单件生产：单个地生产不同结构和不同尺寸的产品10、成批生产：一年屮分批、分期地制造同一产品。
11、大量生产：全年屮重复制造同一产品。
特点：产品品种少、产量大，长期重复进行同一产品的加工。
12、机械加工工艺过程、机械加工工艺规程：用机械加T的方法，直接改变原材料或毛坯形状、尺寸和性能等，使Z变为合格零件的过程，称为机械加工T艺过程，又称T艺路线或工艺流程；规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程13、结构工艺性：零件的结构工艺性，是指零件的形状、尺寸是否符合对质量、生产率高的要求。
14、基准：在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、血位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。
15、设计基准：零件设计图样上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设计基准。
16、工艺基准：是加工、测量和装配过稈屮使用的基准，又称制造基准。
机械制造总结—考试重点
机械制造总结—考试重点第一篇：机械制造总结—考试重点1、切削用量三要素：切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap切削用量选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量,其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件或已加工表面粗糙度要求选取尽可能大的进给量f，最后根据切削用量手册查或计算切削速度2、前刀面：切屑延其流出的刀具表面主后刀面：刀具上与工件过度表面相对的表面副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面主切削刃：前刀面和主后刀面的交线，完成主要的切削任务基面pr：通过切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面切削平面ps：通过点，与切削刃相切并垂直于基面正交平面po：通过点，同时垂直于前角ro：在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角后脚ao；在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角刃倾角入s：切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角主偏角kr：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角副偏角kr’：基面内测量的副切削刃在基面上投影与进给运动反方向夹角。
3、刀具材料：（工具钢、硬质合金——常用）、陶瓷、（立方氮化硼、金刚石）4、金属切削过程：将工件上多余的金属层，通过切削加工切除成为切屑，从而得到所需要的零件几何形状的过程。
5、积屑瘤：切削加工时，切屑与前刀面发生强烈摩擦而形成新鲜表面接触。
当接触面具有适当的温度和较高的压力是就会产生粘结（冷焊）。
于是，切屑底层金属与前刀面冷焊而滞留扎起前刀面上。
联系流动的切屑从粘在倒霉的底层上流过时，在温度压力适当的情况下，也会被阻滞在底层上，使粘接层在逐层在前一层上积聚，最后长成积屑瘤。
6、影响切削变形因素：工件材料（工件材料强度越高，切削变形越小；塑性大，大），刀具前角{大、小}，切削速度（大、小），切削厚度（增加、小）7、刀具寿命：刃磨好的刀具字开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间。
8、机床组成：执行机构，动力源，传动装置9、六点定位：按一定要求分布的的六个支撑点来限制工件的6个自由度，使工件在夹具中得到正确的位置的原理。
机械制造技术基础考前复习要点总结
1.前角γo作用:它反映了前刀面的倾斜程度.γo ↑→切削刃越锋利→切削越轻快γo ↑↑→会削弱刀头的强度→崩刃。
选择:工件材料的σb、HRC↑→γo↓,反之取大值。
刀具材料：高速钢→γo ↑；硬质合金→γo↓。
粗加工: γo ↓精加工：γo↑范围：通常γo=—5°～+25°切削用量三要素对切削力的影响由大到小的顺序为ap－f－v结论：切削用量三要素对切削温度的影响由大到小的顺序为v-f—ap因此,为了有效的控制切削温度以提高刀具寿命，在机床允许的条件下，选比较大的ap和f 比选大的v更有利。
•几何参数影响：γ0↑→φ↑→ξ↓→Q↓→θ↓•γ0↑↑（大于18°-20°)→楔•角↓→散热体积↓→θ变化不大。
κr↓→aw↑ac↓→θ↓工件材料的影响σb、HB↑→Q↑→θ↑导热系数↑→Q切屑↑Q工件↑→θ↓切削温度的影响：切削温度高是刀具磨损的主要原因切削温度对工件材料强度和切削力的影响不是很明显对刀具材料的影响适当地提高切削温度，对提高硬质合金的韧性是有利的.3.边界磨损刀具磨损过程1）初期磨损阶段2）正常磨损阶段3）急剧磨损阶段三要素对寿命T的影响脆性破坏类型：1。
崩刃2。
碎断3。
剥落.裂纹破损合理选择切削用量，应该首先选择一个尽量大的背吃刀量a p,其次选择一个大的进给量f。
最后根据已确定的a p和f，并在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度v.切削用量三要素对基本工艺时间的影响是相同的材料切削加工性的概念及衡量指标—切削加工性是指材料被切削加工的难易程度。
不同的工件材料，加工的难易程度也不相同.改善材料切削加工性的主要途径保证加工精度的条件：斜楔的自锁条件是:斜楔的升角小于斜楔与工件，斜楔与夹具体之间的摩擦角之和. 1.夹紧装置的组成—-动力装置、中间传力机构、夹紧元件. 2.夹紧装置的基本要求（1)夹紧既不应破坏工件的定位，或产生过大的夹紧变形，又要有足够的夹紧力，防止工件在加工中产生振动；(2）足够的夹紧行程,夹紧动作迅速，操纵方便、安全省力; （3)手动夹紧机构要有可靠的自锁性，机动夹紧装置要统筹考虑夹紧的自锁性和原动力的稳定性；(4)结构应尽量简单紧凑，制造、维修方便. 1.确定夹紧力作用方向的原则（1）夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好,保证工件定位准确可靠; (2）夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致,以减小夹紧力。
机械制造技术基础考试复习试题和答案全解要点
一、名词解释1。
六点定位原理:采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法.317页2。
过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
317页3。
加工精度:零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。
加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。
410页4. 原始误差：由机床，刀具,夹具，和工件组成的工艺系统的误差。
416页5。
误差敏感方向:过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
416页6。
主轴回转误差:指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
416页7。
表面质量：通过加工方法的控制,使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态.包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态.412页8。
工艺过程:在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
198页9. 工艺规程:人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程208页。
10. 工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床(或一个工作地)，对同一工件（或同时对几个）所连续完成的工艺过程。
199页11。
工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
202页12. 定位:使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
317页13. 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作.354页14。
装夹：就是定位和夹紧过程的总和.207页15. 基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面222页.16. 设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准.223页17. 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。
包括定位基准、度量基准、装配基准。
223页二、简答题1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象(形状误差、尺寸误差、位置误差）措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度.425页2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生,甚至出现微观裂纹的现象。
机械制造工艺学考试重点
机械制造工艺学考试重点1. 引言机械制造工艺学作为机械工程领域的一门基础课程，主要涵盖了机械零件的加工工艺、工装与夹具设计、机床与刀具的选型与应用等内容。
在机械制造工艺学的学习中，考试就是评判学生掌握程度的重要方式之一。
本文将探讨机械制造工艺学考试的重点内容，帮助学生更好地备考。
2. 机械零件的加工工艺机械零件的加工工艺是机械制造工艺学的核心内容之一。
在考试中，以下几个方面的内容是重要考点。
2.1 加工过程与工艺路线•熟悉不同加工过程的特点、优缺点，包括车削、铣削、钻削、磨削等；•掌握不同工件的加工工艺路线选择，能够根据工件形状、尺寸等要素确定合适的加工过程；•理解加工工艺路线的组成与顺序，包括先粗加工后精加工、先车削后镗削等。
2.2 加工精度与表面质量控制•了解加工精度的概念和表示方法，包括尺寸公差、形位公差等；•掌握不同加工工艺对加工精度的影响，能够确定合适的工艺用于实现要求的加工精度；•理解表面质量的评价指标，如粗糙度、轮廓度等，以及不同工艺的应用方法。
2.3 加工刀具与切削力分析•了解常见加工刀具的分类与特点，包括车刀、铣刀、钻头等；•掌握切削力的产生机理和计算方法，能够分析不同切削条件下的切削力大小；•理解切削力对加工质量和刀具寿命的影响，能够合理选用刀具和切削参数。
3. 工装与夹具设计工装与夹具设计是机械制造工艺学的另一个重要内容，主要涉及以下方面。
3.1 工装与夹具的作用与分类•了解工装与夹具在加工过程中的作用，包括定位、夹持、支撑等；•掌握常见工装与夹具的分类和特点，包括刀具装夹、工件装夹等。
3.2 工装与夹具设计原理•理解夹具的结构和工作原理，能够进行夹具的选择和设计；•了解工装的功能和设计原理，在需要时能够设计出合适的工装。
3.3 工装与夹具的应用案例•学习常见工装与夹具的应用案例，了解其使用场景和优点；•分析工装与夹具的优化方法，能够改进现有的工艺和装备。
3. 机床与刀具的选型与应用机床与刀具的选型与应用是机械制造工艺学的关键环节，以下是需要重点掌握的内容。
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金属切削加工的基本概念进给运动——使新的切削层金属间断或连续投入切削的运动切削速度V:他是切削加丁时，刀刃上选定点相对于T件的主运动的线速度。
单位为in/s或m/mino v= n dn/1000切削用量三要素：1切削速度V。
2进给速度Vf和进给量f° 3背吃刀量即刀具切削部分的结构要素三面二刃一尖•前刀面•副后刀面•切削平面•主切削刃•副切削刃•刀尖切削平面Ps：是指过刀刃上选定点,包含该点假定主运动方向和刀刃切线的平面刀具材料应具备的性能：1高的硬度和耐磨性2足够的强度和韧性3高的耐热性4良好的导热性和较小的膨胀系数5稳定的化学性能和良好的抗粘结性能6良好的工艺性能和经济性刀具材料的种类：有工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢和高速钢）、硬质合金、陶瓷、金钢石和立方氮化硼2金属切削过程中的定义：金属切削过程是指从工件表而切除多余金属形成L1加匚表而的过程，该过程也是一个切屑形成的过程描述切屑的形成过程一刀具和工件接触，材料受到挤压，内部产生应力和弹性变形外力F7,材料内部应力和变形/ 弹性变形/ 当剪应力达到材料的屈服强度T s时，材料将沿着与走刀方向成45的剪切面滑移，即产生塑性变形外力F7,滑移量/ 切削层金属与工件基体分离，形成切屑，沿前刀面流出。
切屑的类型：带状切屑挤裂切屑单元切屑躺碎切屑积屑瘤：切削册性较大的金属材料时，在切削速度不高、乂能形成带状切屑的情况下，常常有一些从切屑和工件上下来的金属冷焊并层积在前刀面上，形成硬度很高的楔块，能代替刀面和切削刃进行切削，这一小硬块称为积屑瘤。
它的硬度约为工件材料的2〜3倍。
积屑瘤成因：切屑底层材料在前刀面上粘结并不断层积的结果积屑瘤对切削过程的影响1保护刀具2增大前角3增大切削厚度4增大已加工表面的粗糙度积屑瘤对精加工有利对粗加工无力切削温度对加工的影响（指切削区域的温度）1改变前刀1们的摩擦系数2改变工件材料的性能3影响积屑瘤的产生4影响已加工表面质量5影响零件的加工精度切削温度的定义:指切削过程中，切削区域的温度刀具磨损的形式包括：正常磨损2非正常燃损正常磨损包括：1前刀面磨损2后刀面磨损3前后刀面同时磨损非正常磨损包括：1刀具的脆性破损2駛性破损刀具磨损的原因:1®料磨损2冷焊磨损3扩散磨损4化学磨损5相变磨损6热电磨损刀具寿命（耐用度）——指一把新刀从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为上所经过的总切削时间（单位为分钟），以T来表示切削加工性是指工件材料被切削加工的难易程度衡量材料切削加工性的指标为一定耐用度下的切削速度vT含义是：当刀具耐川度为T时，切削某种材料所允许的切削速度vT相对加工性定义：以强度ob=0.637GPa的45钢的v60作为基准，写作（v60）j；而把其它各种材料的v60同它相比，这个比值Kv称为相对加工性，即Kv=v60/（v60）j影响切削加工性的因素硬度：常温硬度高、高温硬度高、硬质点多，切削加工性差强度：常温强度、高温强度越大，磨损越快，切削加T性羌数性、冲击韧性过大或过小，均使其切削加丁•性变差导热系数大，切削加工性好，但加工尺寸精度会发生变化切削液的功用：冷却作用润滑作用清洗作用防锈作用切削液中常用的添加剂油性添加剂极压添加剂乳化剂3机床的传动原理——机床必须具备三个基木部分：执行件：执行机床运动的部件运动源：为执行件提供运动和动力的装置传动装置：传递运动和动力的装置（传动装置中的）传动链一使执行件和运动源以及两个有关的执行件保持运动联系的一系列顺序排列的传动件外联系传动链——联系运动源和执行件的传动链。
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刀具结构，刀具切削部分材料，刀具磨损，
切削用量，机床型号的编制，基准的选用原则
刀具角度及其功用，机械加工方法与刀具
1.积屑瘤的产生过程及控制方法
2.工件表面的成型方法及切削运动
3.切削用量三要素及其选用原则
4.夹具的组成部分及功用
5.机床的组成部分及功用
6.切削热和切削温度
7.切削力及其影响因素
8.金属切除率，切屑层参数等基本术语与表达公式
9.加工误差产生的原因，譬如形状精度
10.夹具的定位和加紧方案
11.工艺规程的制定步骤及原则
12.轴类零件的加工工艺
13.刀具角度的定义及主剖面参考系内角度的画法
14.加工精度统计分析
15.工艺能力系数的概念及计算方法
16.尺寸链计算（基准重合，基准不重合时）
17.基准的概念和选用原则（粗基准，精基准）
18.加工精度与加工误差的区别与联系。