危险废物填埋及预处理方案

危险废物填埋及预处理方案
危险废物填埋及预处理方案
7.1稳定化/固化车间
大多数的表面处理废物及重金属污泥含有有毒物质而不
能直接填埋，为了降低、减轻或消除这类危险废物本身带来
的危害，以达到安全填埋场入场控制标准，在填埋之前必须
对其进行预处理，稳定化/固化就是对这类危险废物进行预
处理的有效工艺。

7.1.1废物来源及数量
本车间需要处理的危险废物主要是从各个工厂收集到
的废物，另外，本“示范中心”的焚烧处理车间、物/化车
间和废水处理车间产生的少量废物也需进入本车间进行处理。

根据表2-10，废物种类及数量如下，：
（1）表面处理废物 6700t/a；
（2）重金属污泥( 包括含铬废物、含铜废物、含锌废物、含铅
废物、含镍废物等）23280t/a；
（3）物/化车间产生的滤饼150t/a；
（4）废水处理车间产生的滤饼240t/a；
（5）焚烧处理车间产生的焚烧灰渣2500t/a;
（6）生活垃圾焚烧飞灰5700t/a。

共计：38570t/a
7.1.2 工艺选择
稳定化／固化是采用将危险废物与稳定剂或固化剂混合，通过化学反应，使危险废物中的所有有害成分变成化学性质稳定的不溶性化合物或被包裹起来固定在固化体中。

这种固化体具有良好的抗渗透性、抗吸水性，并具有一定的强度，有利于安全填埋时的机械作业。

固化从机理上可分为包胶固化、自胶固化和玻璃固化三类。

（1）包胶固化
胶固化是采用某种固化基材对废物块进行包覆处理的方法，按照
使用的基材又可分为水泥固化、石灰固化、热塑材料固化和有机聚合物固化。

（2）自胶结固化
该方法主要是利用废物本身的胶结粘性进行固化处理的方法。

（3）玻璃固化
将废物与二氧化硅混合并加热到极高温度，然后冷却成一种玻璃状固体。

对上述各固化方法的分析对比情况见表7-1。

表7－1 固化方法分析对比结果一览表固化方法优点缺点
包胶固化
水泥固化
水泥原料和添加剂廉
价易得；
含水量较的废物可以
直接固化；
固化体的强度、耐热性
和耐久性好；
工艺、设备较简单；
设备和运行费用低。

固化产品比原废物的
体积和重量有一定的
增大；
石灰固化
原料和添加剂来源广、
价廉；
工艺设备简单，操作方
便；
被处理废物不要求完
全脱水。

固化产品比原废物的
体积和重量有较大的
增大；
易受酸性介质浸蚀。

热塑性材料固
化
固化产品空隙率低，致
密度高；浸出率低于水
泥和石灰法。

热塑性材料价格昂
贵；
设备费用高；操作复
杂。

有机物聚合固化固化产品比其它固化
法小；既能处理干渣，也能处理混泥浆，也能处理湿
泥浆；
处置费用高；操作复杂；自胶固化采用的添加剂石灰、水泥灰和粉煤灰等也是工业废物；凝结硬化时间短。

只适用于硫酸钙和亚
硫酸钙泥渣；
设备昂贵；
操作技术需要熟练。

玻璃固化处理效率最好；
固化体中有害元素的浸出率最低。

装置较复杂；处理费用昂贵；工作温度较高，设备腐蚀严重。

从表7-1可以看出：自胶固化和玻璃固化两种方法投资及操作复杂，在实际应用中具有限大的局限性。

目前应用最多的固化／稳定化方法是包胶固化，其中又以水泥固化和石灰固化两种方法应用最广泛，尤其是水泥固化法已被广泛用于电镀污泥、铬渣、砷渣、汞渣、镉渣等重金属废物的固化处理，同时根据国内大量的研究结果以及国内几个已开始运行的危险废物填场工程的经验表明：用水泥固化成本低，固化效果好，易于操作，适合我国的国情。

本项目选用水泥进行稳定
化/固化处理。

7.1.3 工艺流程概况
废物送入本车间后，分别分类存放在固体暂存区内，通过上料设备送进搅拌机，同时根据废物重量和成分加入适当比例的水泥或稳定剂进行搅拌。

搅拌完成后的废物用自卸车运到安全填埋场，采用机械进行推平压实。

其间应对入场废物进行抽样分析，以便及时调整稳定剂及固化剂配比。

7.1.4 主要技术经济指标
（1）处理规模与工作制度
处理规模：38570t/a（包括物/化和污水处理车间产生的滤饼）。

工作制度：年工作330d，每天3班，每班8h，设备作业率90%。

实际运行中可通过增加工作班次来增大处理规模。

（2）处理废物水泥配比
水泥：废物=0.25:1(重量比)
（3）主要原材料消耗
325#散装水泥： 9640t/a；
（4）处理后废物量
处理后进入填埋场填埋处置的废物总量为48210t/a；废物的松散密度为1.3。

7.1.5 车间配置
需要固化处理的物料包括旋转窑炉渣、气体过滤系统和布待室粉尘、物化处理系统的压榨机滤饼、泥浆、淤泥和污
水处理系统产生的废物。

废料用2.4立方米的钢质料斗运到固化车间。

料斗设计应可供叉车搬运，亦了用于固化系统载架进料装置。

料斗中的废料与一种或多种处理剂投入搅拌器被拌合，使有害物质得到稳定化和固化。

储了仓配备处理剂吹入管和螺旋进料器，分别用来贮存处理剂和向搅拌器输送处理剂。

储料仓的物料是由罐装车上配备的气动输送系统吹送。

焚烧厂产生的飞灰另有气动输送系统吹送到粉煤灰储料仓，固化后的物料仓卸入自卸车料斗内，经TCLP验证后，再送往填埋场。

搅拌器
容积为11.5立方米，其工作容积为6.9立方米。

该设备为间歇操作系统，每次先将预定量（约2.4立方米）的外来废物、压榨滤饼、气体处理系统或布袋室的粉尘等与一定比例的添加剂放在搅拌机内后，再在冷态下启动搅拌设备。

固化系统能把所需的固体或液体添加剂送入搅拌器内。

水泥和粉煤灰分别存放在料仓内，它们是固体处理剂。

搅拌槽内设有布水器，以便用泵来将液体处理加入搅拌器。

搅拌器和料仓分别设有除尘系统。

当搅拌器和料仓运作时，它们的除尘系统才启动。

在搅拌器废料提升装置应和进料门有互控。

每个料仓在出口安装空气尘埃过滤器，来处理进料和出料时的空气流动扬尘。

1、料斗提升装置
料斗提升装置是以液压系统传动，可以从地面接收料斗，将其提升，并投入搅拌器内。

2、搅拌器
搅拌器是按照最大负荷工作设计。

它应是单轴，双螺带搅拌器。

其外壳和螺带应用碳钢制成。

搅拌器的搅拌量为11.5立方米（约60%的总容量）。

出料阀应放在搅拌器中央底部以便迅速卸料，而且便于请洗。

3、固化剂料仓
料仓是以碳钢制成的，可用容积为60立方米。

每个料仓顶上安装一个气体过滤器，该过滤器可以处理以每小时120吨的速率带压进料时产生的尘土。

料仓必须由料位计监控。

每一料仓都要有活动底板以便进入搅拌器。

4、液体处理剂
用泵从容器中泵出液体处理剂。

该加料泵是以PVC或聚丙烯材料制成的便携计量泵，且可用于1立方米的容器。

5、控制
本设备和工序用可编程逻辑控制（PLC）作自控。

由Onyx 香港环境技术服务公司提供技术来源，利用PLC测定搅拌器运行数据来指示物料是否完全混合，达到TCLP测定要求。

7.2物/化处理车间
7.2.1污染物的来源、种类及其数量
物/化处理车间所处理的污染物主要是：废乳化液、废酸、废碱、及填埋场渗滤液，其来源主要是珠江三角洲及粤东地区13个城市部分工业企业所排放的污染物。

根据本项目的物流流向，确定其种类和数量如下：
废浮化液量为：200t/a；
废酸量为： 2200t/a；
废碱量为：560t/a；
填埋场渗滤液量为：8000t/a。

7.2.2工艺流程简述
废乳化液中主要的污染物为油类物质，CODcr值高，另外还有少量的有机物，废乳化液的性质与废酸、废碱及填埋场渗滤液的性质相差较大，设计中拟将其与废酸、碱及填埋场渗滤液分开来作单独处理，以便得到更好的处理效果。

各类废水的处理工艺流程见图7-1
1)废乳化液处理
针对废乳化液的特点，设计中采用药剂浮选法：在乳化液中加入药剂，使水中原为强亲水性分散相物质转变为疏水性物质，然后用气浮法使疏水性物质浮出水面，用机械加以去除的方法。

废乳化液收集后卸入贮罐，经泵泵入破乳搅拌槽，然后
加入破乳剂—碱式氯化铝溶液破乳，破乳后的废乳化液泵入气浮装置（气浮装置由气浮槽、溶气罐、空压机等组成），气浮产生的浮渣排入浮渣槽，然后浮渣送稳定化／固化车间，废水排入污水处理车间处理。

2)酸碱废液及渗滤液
酸碱废液中的主要污染物为H＋、OH－、及少量的重金属离子，
其中以Cr6+毒性最重。

酸碱废液、渗滤液处理工艺流程见图12.15026.27013.1-8。

酸碱废液、渗滤液分别卸入各自的贮槽或调节池。

首先将渗滤液泵入还原槽搅拌，通过PH计调节PH=3～4,并加入硫酸亚铁溶液，根据ORP值控制氧化还原终点，还原后的重金属废液和酸碱废液、渗滤液一起进入中和沉降槽，通过PH 计确定碱液的投加量，沉降槽底液泵入板框压滤机过滤，上清液和滤液排入污水处理间处理，滤渣送稳定化/固化车间处理。

7.2.3主要技术经济指标
1)废乳化液处理
1、作业制度:330d/a,1班/d,每班8h；
2、处理规模:250t/a
3、辅助材料消耗
碱式氯化铝: 0.27t/a(折100%)。