IE方法实战精解

古往今来，不知有多少先贤曾感叹过时光易逝，韶华难追。

懂得利用时间的人觉得时间很宝贵，一分一秒都不让他白过。

不懂得利用时间的人觉得时间很无情，总在时间消逝之后来追悔自己碌碌无为。

对于追求投资回报的企业来说，“时间就是金钱，”这句话真是至理名言啊，不同的人利用时间的能力有高有低，不同的企业利用的时间也参差不齐，这也是企业成败的一大关键呀！在同样的时间里，谁的产出多，谁的效率就高，谁占有竞争优势，这是毋庸置疑的。

许多企业都知道要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。

须知，效率是以时间为基准来衡量的。

对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。

目录
一、IE的开始
ＩＥ是英文Industrial Engineering的简称，直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的的一项活动。

简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方法科学。

一般认为泰勒（Frederick 1856~1915）和吉尔布雷斯（Frank
1868~1924）是IE的开山鼻祖。

十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，并且设定标准时间进行效率评估。

结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。

从而开创了工业工程研究的先河。

泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生产效率。

不过，两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（Work Measurement 简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（Method Engineering简称ME）的始祖自居。

我们可以通过泰勒和吉尔布雷斯研究的具体事例来初步认识IE 和它所起的作用。

二、勒和吉尔布雷斯的研究事例
1．铁锹研究
1898年，泰勒在匹斯连钢公司发现以下现象：
当时，不管铲取铁石还是搬运煤炭，都使用铁锹进行人工搬运，雇佣的搬运工动不动达五六百名。

优秀的搬运工一般不愿使用公司发放的铁锹，宁愿使用个人拥有的铁锹。

同时一个是基层
干部要管理五六十名搬运工，且所涉及的作业范围又相当广泛。

在一次调查中，泰勒发现搬运工一次可铲起3又1/2磅（约公斤）的煤粉，而铁矿石则可铲起38磅（约17公斤）。

为了获得一天最大的搬运量，泰勒开始着手研究每一锹最合理的铲取量。

泰勒找了两名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验，每次都使用秒表记录时间。

最后发现：一锹铲取量为21又1/2镑（约10公斤）时，一天的材料搬运量为最大。

同时也得出一个结论，在搬运铁矿石和煤粉时，最好使用不同的铁锹。

此外，还展开生产计划，以改善基层管理干部的管理范围。

进一步的，还设定了一天的标准工作量，对超过标准的员工，给予薪资以外的补贴，达不到标准的员工，则要进行作业分析，指导他们的作业方式，使他们也能达到标准。

结果，在三年以后，原本要五六百名员工进行的作业，只要140名就可以完成，材料浪费也大大降低。

2．砌墙动作的研究
吉尔布雷斯从事的是建筑业。

十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。

吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。

例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。

这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。

吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手作业。

经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。

从以上事例中我们可以发现通过实施IE改善，不但可以生产效率得到提升，而且可以降低员工劳动强度，并且为绩效管理提供了基准。

对企业而言，无疑是求之不得的好事。

特别对于我国目前大多数企业而言，多数属劳动密集型企业，管理以直觉为主，引进IE一定可以收到巨大的成效。

三、基础IE的组成
IE经过一个多世纪的发展，如今已经成为一个技术性极强，应用广泛的学科。

随着QC、WF、MH、V A、VE、WS、OR、WD、SE…等方法在企业中运用，产业界发生了天翻地覆的变化，IE也一直受到社会的重视。

在美国，IE工程师是工程类职业的第二大职业，有110万IE工程师在各行各业中服务。

美国劳工部估计，今后十年工业工程师的需求将是每年12，000人，是即将毕业的学生数的三倍多。

相信随着市场化程度的不断提高，随着中国向世界制造中心的地位不断迈进，国内也会掀起一股IE方法应用的热潮。

今天，IE与专业技术的结合更加紧密，各种新方法、新术语层出不穷。

不过，对于一般的工厂管理/技术人员来说，如果能将基础的IE方法熟练应用，就能产生很大效果。

基础的IE方法包含以下几个方面：
1．动作分析
2．工程分析
3．时间分析
4．搬运与布置
这些方法可以根据改善的目的或对象独立进行使用。

不过，它们彼此之间有密切的联系，倘能相互结合，纯熟应用，则效果更佳。

本书将就每一方法详细进行展开。

第二篇动作分析
一、动作分析的目的
二、动作分析改善的次序
第二章动作分析简介
一、动作分析的目的
生产活动实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验组成的，而所有的检验或加工又都有是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。

许多工厂对工序动作的安排，往往是在产品刚开始生产时安排一次，此后除非出现重大问题很少进行变更。

效率的提高一般视作业者的动作熟练程度而定，随着动作的逐渐熟练，作业者对作业动作习以为常，完全在无意识中进行操作。

实际上，这样的作法潜藏着极大的效率损失。

许多人们认为理所当然的动作组合，其实都存在
●停滞
●无效动作
●次序不合理
●不均衡（如：太忙碌、太清闲等）
●浪费
等不合理现象。

这些动作对产品的性能和结构没有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。

吉尔布雷斯曾说过：“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。

”
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。

而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。

究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。

动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。

二、动作分析改善的次序
动作分析改善的步骤，如果用PDCA的方法进行分析的话，可以作成图那样的流程图，遵循这样的步骤进行动作分析改善，可以使动作的效率不断得到提升。

动作分析改善的步骤（图）
1．问题的发生/发现
在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。

有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。

改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。

表和可以启发管理人员发现现场的问题点。

动作效率检查表（表）
2.现状分析
问题了现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握翔实的数据，使问题进一步明确。

然后根据掌握的事实，展开分析。

这个步骤中，应坚持以下原则：
①现实主义的原则
对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用5W1H 的方法反复弄清事实的真相。

切忌主观猜测，脱离事实。

②数据化的原则
文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。

因此，只要能数据华的地方一定要掌握具体的数据。

③记号化、图表化的原则
如果能把动作进行分解，再使用记号进行表示，并且把掌握的数据用图表表示出来，对事实的描述将会大简化，而且理解分析的难度也会降低很多。

④客观分析的原则
分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于其他部门或其他人，这样就容易导致扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。

所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。

3.找出问题的真因
通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。

这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。

排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。

4.拟定改善方案
问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。

对于动作改善，可以参考动作改善四原则（见表），帮助拟定改善方案。

改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用。

5.改善方案的实施
改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。

一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。

6.改善效果确认
改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。

由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了：
●产量、稼动率、能率、作业时间
●不良率、合格率、客户抱怨件数
●材料损耗率、人工成本、间接人员比例
●按时交货率、平均延误天数
●安全事故件数、安全检查结果
●违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数
读者可以根据自己工作的特点寻找效果确认的项目，收集有关数据，进行效果确认。

（注：稼动率、能率的定义及计算方法见本书第十四章稼动分析之相关内容。

）
7.标准化
倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。

制订新的作业
标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。

这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。

]
第二篇：动作分析
一、
二、沙布利克分析的基本概念
三、沙布利克分析与动作改善
第三章沙布利克分析与作业改善
一、
一个完整的作业动作，往往由一连串细小的动作组成，从表面上看，好像并没有什么浪费存在。

实际上，如果我们把作业动作进行
细致的分解，一个一个记录下来，就可以发现其中有很多动作是多余的或者可以避免的。

没有分析之前，你可能会觉得这样的浪费微不足道。

可是，如果你发现八个动作里有三个是可以消除的，你就会明白效率的损失有多大。

要了解动作的效率，就必须对动作组合进行分解。

生产现场的多数动作是靠手来完成的，IE的老前辈吉尔布雷斯（Gilbreth）在研究动作的初期阶段，就把民手部为中心的作业（包括眼睛的动作），细分为18个动作，并以不同的记号加以标示。

他把这些动作称为“动作要素”，用他们对动作进行分解。

这种分析方法科学有效，为后人广为引用。

后人把吉尔布雷斯（Gilbreth）的名字倒过来成为Therblig来命名这种分析方法，称为沙布利克分析。

沙布利克分析可以使动作分析变得简单明了，是动作分析的基本工具。

三、沙布利克分析的基本概念
1.沙布利克分析的术语、记号
沙布利克记号一览表（表）
上表为沙布利克分析的动作要素及其记号。

沙布利克动作要素可以分为三大类：
第一类进行作业时必要的动作
第二类能使第一类动作迟缓者
第三类不是在进行作业的动作
2.动作要素解释
①第一类动作
所谓第一类动作指的是取出作业对象（如零部件、材料等），对其进行加工、装配、检验等作业，以及作业完成后必要的整理。

（1）空手（transport empty）……
这个记号表示在没有东西的情况下活动手部的动作。

A.把手伸向某一目的物。

B.把目的物放到某一场所后，再把手放回原来的位置。

一般在A的场合必定会跟随抓的动作，而B的动作，多是作业完成后把手放回原位。

比如开电视机时，先把手伸向遥控器，以及开完电视机，放下遥控器以后，把手收回来的动作，都属于这类动作要素。

（2）抓（Grasp）……
这个记号表示手已经触及目的物，当伸手的动作已经完成后，就会产生这种动作。

“抓”是用手捏或者握的动作，也包括为了使对象物移动用手碰的动作。

如：
A.抓住螺丝刀。

B.抓住杯子。

当搬运或其他作业动作开始时，抓的动作就告终了。

（3）运（Transport Loaded）……
该动作表示用手把目的物从某场所搬运到另一场所。

包括
A.搬运
B.压、推
C.使之滑动
D.拉、拖
E.转送
这个动作自目的物开始移动始，到目的物停止移动才算完结。

在这个动作之前，一般有抓的动作。

喝水时，抓住杯子以后，把水端到嘴边，就是这类动作要素的一种表现。

（4）修正位置（Position）……
为了使目的物适合于下一动作的需要，必须进行位置的修正或改变拿法的动作。

比如，往一个倒扣着的杯子倒水时，要先将杯子翻转的动作。

有时，修正位置的动作是和运搬同时进行的，可以以两个记号相加的方式表示即
（5）分解（Disassemble）……++
这个动作是把一定关系的组合物破坏抻或分解开来。

比如在写信前要把钢笔笔套拔出来的动作，或者倒水前要把热水的准备动作进行分析可以形成下表：
（6）使用（Use）……U
这是把目的物用于某种目的的动作。

比如用钢笔写字，用热水瓶倒水，用电烙铁焊接等。

（7）组合（Assemble）……#
这个记号表示把某一目的物与另一目的物组合在一起的动作。

比如写完信把笔套套到钢笔上，又如把元件插到电路板上，把领子和衣服口放到一起以便缝制等。

(8)放开手里的东西（Release）
这个动作一般是在使用完手中的目的物后，把它放开的动作，从手离开对象物的瞬间开始到手的各部位离开为止。

比如把热水瓶瓶盖放在桌面上，然后松开手。

又如用完电视机遥控器后把它放在茶几上。

使用遥控器的过程通过分析可以分解成下表：
这是指把加工完成的制品的长度、数量、电流、颜色……等等方面的性质与标准的规格值进行比较的动作。

很多时候，检查的动作会与其他动作一起进行。

比如在倒水时要同时检查水的高度以免水漫出杯子，缝纫工人在缝制衣服时同时检查走线是否平直，焊接元件的工人一边焊接一边检查焊点质量等。

②第二类动作
如果工作现场缺乏整理整顿，材料、工具摆放零乱，往往在工作时要花时间进行寻找，这一类动作会使第一类动作变得迟缓。

（10）寻找（Search）……
这个记号用寻找东西的眼睛来代表寻找的动作，不过它所代表的寻找并不仅仅限于用眼睛寻找，还包括凭味道、声音乃至凭任何感觉寻找东西。

从笔筒里寻找钢笔，从放着螺丝和垫片都属于此类动作。

寻找并非作业的必要动作，所以应该尽量缩短乃至消除用于寻找的时间。

如果目的物特定位摆放，并且在摆放的位置只有目的物一种物品，则寻找的时间必将大大缩短。

反之，如果物品混杂摆放，而且不固定位置，寻找的动作就变为必要，而且可能耗费许多时间。

（11）找到了（Found）……
这个动作通常是在寻找以后发生的，就是在寻找目的物而终于发现的动作，是寻找的终结，该动作几乎在瞬间完成。

如某人在文件柜寻找一个文件夹而终于找到的动作，可以整理成下表：
（表）表略
(12)选择（Select）……
这个记号表示有很多目的物被放在一起，动作者从中进行选择的动作。

例如：很多螺丝杂乱地放在零件盒中，为了从中抓住一个而进行选择。

一般表现为有障碍的物品用手甩开，抓住几个物品后把多余的放下。

寻找和选择有时会同时发生。

有时伸手的时间较长，这时空手的动作也同时进行，这时寻找和选择的分析可以省略。

（13）思考（Plan）
这个动作一般表面无法看出，有时与其他动作同时进行，有时在进行其他动作之前进行。

比如在写信时一边思考一边写信。

（14）预定位（Pre-Position）
改变对象物放置的位置或方向以便其他动作进行。

比如：
A.改变热水瓶的方向方便倒水。

B.改变握笔的方式，方便写字。

③第三类动作
第三类动作指的是因为各种原因导致动作无法持续进行，处于等待的状态。

（15）保持（Hold）……
这是指抓住对象物，保持不动的一种状态。

比如：
A.写信时用手压住信低。

B.钻孔时用手固定物品使之不转动。

（16）不可避免的迟缓（Unavoidable Delay）……
虽然作业中断，但其他身体部位或机械正进行某种动作或其他客观原因，不可避免的要进行等待。

比如：
A.等待超声波熔接。

B.因流水线作业速度不均匀，某些位置要进行等待。

“不可避免
的迟缓”经过改善仍然可以避免。

（17）能够避免的迟缓……
这是指因为作业者本身的意愿引起的延误，只须稍加改善即可避免。

比如：
A.一只手毫无意义地闲着。

B.虽然有进行动作，却是没有意义的动作。

此类动作应在调查
原因后逐步减少。

（18）休息（Rest）……
休息是为了恢复疲劳，一般在两个动作周期之间发生，在实际分析中几乎不出现。

三、沙布利克分析与动作改善
1.沙布利克分析的基本步骤
①仔细观察作业过程，大体把握作业重点，
最好能在脑海中描绘出整个动作过程。

②把整个动作过程分解成几个较大阶段性
动作（作业要素）。

③按左右手、眼睛对阶段性动作进行动作要
素分解，把动作描述、相应的记号记入沙布利克分析表。

④将分析结果与实际动作进行对照，找出遗
漏或错误的地方进行修改。

⑤应记得在表中填写单位名称、产品名、作
业名称、分析人、分析时间等使分析表完整。

例：螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析（表略）
2.运用分析结果进行改善
沙布利克分析一旦完成，接下来就要用它来找出问题点，进而实施必要的改善。

如果仅止于分析表的完成，那就迷失了最初的目的了。

即使偶您能把沙布利克分析运用的滚瓜烂熟，但迷失了改善的目的，拥有再漂亮的分析表也是枉然。

沙布利克分析的重点，在于消除第三类动作，尽量减少第二类动作，有可能的话也要对第一类动作进行简化。

即使动作不可避免，通过改变工作环境或者方法，来缩短动作时间，也可达到改善效果。

对分析结果的检查应把握以下重点：
①观察分析表中第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。

例如，表中，当左手准备螺丝的过程中，右手一直处于等待状态（第三类动作）；而当右手准备螺帽的过程中，左手又处于保持的状态（第三类动作）。

这些动作占去了整个过程接近二分之一的时间，很显然使动作效率大为降低，属于问题重点，应加以改善。

事实上，只要要求作业人员把准备螺丝、螺帽的动作同时进行，这些等待、保持的动作都可消除。

相应的，沙布利克分析表也可以变成下表：（表略）
与表比较，我们可以发现第三类动作基本消除，动作个数也大减少，效率的提高自然是不言而喻的了。

②观察双手的动作是否保持平衡。

一般而言，双手同时动作能够提高作业效率。

同时，应注意使双手的动作保持协调的角度来说，应尽量使双手的动作保持反对称。

（图略）
同样，以螺丝与螺帽的配合作业为例，材料像图的（1）、（2）
那样摆入时，双手的动作同向移动，动作就显得很不协调，作
业者很容易感觉疲劳。

如果像（3）那样摆放材料，则双手的动
作保持反对称，就能比较舒服地进行操作。

但是，并非所有的动作都可以同时进行，梅纳德（）曾经此进
行研究，结果如下表所示：
（表）
注：A——表示双手容易同时进行
B——表示在一定的视野内可行，
或者熟练以后可行
C——不可能做到，应尽量避免。

该表可作为动作安排的参考。

③尽量不使用眼力。

如果对象物摆放或整理不佳，势必造成作业者要花费时间进行寻找，甚至要扭动或移动身份配合寻找。

这些动作都不能使对象物发生变化，使其增加附加值，属于无效动作。

因此应尽量加以避免。

当然，有些寻找是不可避免的，可是整理的效果支对寻找时间的长短起着决定性的作用。

同样以螺丝和螺帽配合为例，如果把不同的螺丝螺帽摆在同一个
盒子里，而且摆放在视野之外，则寻找的时间必大为增加。

把寻找的动作加以细分的话，可以展开为：寻找材料盒寻找所需要的材料挑选。

而如果把材料整理好，每个盒子里只放一种材料，则找到盒子就意味着找到对象物。

进一步的，如果材料盒就在视野之内，寻找材料盒的时间也必有所节省。

④检查是否可以尽量变成不移动身体的作业。

首先，应把材料、加工器具放在作业者的身边或一眼看得见的
地方。

其次，材料、加工器具摆放的具体位置也大有讲究。

当人运用
身体，尤其是手进行作业时，总是有一个范围，在此范围之内，作业可以舒适地进行。

而超出此范围时，虽然仍在伸手可及的
范围内，手的运动就会感到困难，容易引起疲劳。

前者称为“标
准作业范围”或“正常作业范围”。

后者称为“最大作业范围”。

（1）标准作业范围
作业者在平面上进行作业时，在正常的坐姿下，以双手肘部为
轴心在平面上画圆弧，圆弧之内的范围即为标准作业范围，一
般情况下，半径约为30厘米。

其中，双手圆弧交叉的区域，较
为适合进行加工作业，称为标准加工范围。

（2）最大作业范围
与标准作业范围类似，最大作业范围是以肩部轴心，伸直双手
在平面上画圆弧，圆弧之内的范围即为最大作业范围，半径约
为50厘米。

标准作业范围（图略）
最大工业作业范围（图略）
总的来说，应尽量把材料、加工器具放置在标准作业范围之内，在标准作业区内进行作业，这样的作业条件最为舒适。

如条件实在不允许的话，也应把材料、加工器具尽量放置在最大作业范围之内。

零件箱的配置（改善前）（图略）
零件箱的配置（改善后（图略）
同样以螺丝和螺帽的配合作业为例。

如果像图那样，材料盒放置在最大作业范围之外，就会导致作业人员需不断地起身或弯腰，动作就很勉强，会在取零件上浪费很多时间。

而像图那样，材料盒呈扇开摆放，要标准作业范围之内，作业就方便舒适得多了。

这些因素，最好能在工厂设计的初期就考虑在内，可收一劳永逸。