IATF16949供应商管理程序

文件制修订记录
1.0目的
选择合格之供应商，以满足本公司之需求。

2.0范围
行政办公用品、生产所需之材料与设备、外发加工之供应商均适之。

3.0权责
3.1 品质体系部部：
3.3.1供应商质量考核判定、新供应商考察。

3.3.2供应商入料状况之统计,质量不良讯息之反馈,辅导及改善效果的确认。

3.3.3新供应商开发、评估及合格供应商之核准。

3.3.4供应商产品管制、品管能力、检验设备能力评估与辅导。

3.3.5 供应商5M变更之管理。

3.2 采购：
3.2.1开发新供应商采购作业之准备、调查、资料、样品之提供。

3.2.2新供应商开发、评估及合格供应商之核准、建档登录。

3.2.3往来供应商之质量、交期、价格、综合配合度之综合评估与辅导。

3.2.4与供应商洽谈,签订《采购合约》。

3.3 研发技术部：
3.2.1某些涉及技术含量的物料，技术部参与新供应商考察。

3.2.2新开发供应商评估及供应商送样之确认、评价。

3.2.3合格供应商之评定,供应商之技术能力鉴定。

4.0定义
4.1 供方：提供产品或服务的制造商、代理商、零售商等。

4.2 外部供方：公司以外的供方。

示例：产品或服务的制造商、批发商、零售商或商户。

4.3 外包：利用外资源（制造商、代理商、零售商）等执行组织的部分职能或过程。

4.4 5M:制造工程的方法(Method)、材料(Material)、机械(Machine)、人员(Man)、量测(Measurement)。

5.0流程图：无。

6.0程序内容
6.1 供应商的选择与评估
6.1.1 潜在供应商评估
A).根据物料供应状态、供应商评估的情况、供应商开发的计划来寻找潜在供应商;
B).通过各种途径寻找潜在供应商但不仅限于以下途径:
1) 客户推荐;
2) 通过各种网站、黄页、电子杂志信息、网络信息、电子展销会、同行信息等。

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6.1.2当初步确定供应商满足要求时，应收集与建立基本资料。

采购应作采购前之作业准备,由供应商填写或由采购依据供应商提供资料填写《供应商基本资料调查表》,经采购初步审查,选定综合能力较好的供应商,采购填写《供应商引入申请表》交公司副总、总经理批准。

调查项目包括：
◆供货能力:主要由采购部对其生产规模、设备产能进行评估,必要时可请生产协助。

◆技术能力:主要由研发对其生产技能能力、改善制程能力进行评估。

◆品质能力:主要由品质体系部对其质量制度、质量系统、检验量测设备能力进行评估。

要求提供的基本资料包括但不限于以下：
a) 营业执照
b) 税务登记证
c) 质量体系证书和其它体系证书
d) 公司组织架构
e) 产品工艺流程
f) 生产、检测设备清单
g) 对于危险化学品供应商提供生产许可证或经营许可证（适用时）
6.1.3 在收到《供应商基本资料调查》后,初步确认满足要求时可通知供应商打样,样件检测合格后通知供应商报价,在样件检测时除满足本司产品质量要求后,需确认以下事项:
a) 供应商产品资料;
b) 环保测试报告（RoHS、REACH等）;
c) MSDS;
d) 物性表(当客户有要求时);
e) UL黄卡(当客户有要求时);
f) 样品测检报告;
g) 物料承认报告
6.1.4样品确认:
调查评估合格后,由采购取得供应商准备之样品、规格、图面等资料,交由研发技术部对样品进行确认。

6.1.4.1供应商送样：
a、新产品送样:供应商依据采购提供的工程图面提供样品及规格图面、检验报告以及其他相关资料送样给研发工程师。

b、送样需附资料：
塑胶类：检测报告（全尺寸检测报告、可靠性检验报告、外观、功能等）、材质
证明、UL（适用时），RoHS报告，REACH报告,MSDS，比色报告，分模包装各10pcs 。

五金类：检测报告（全尺寸检测报告、可靠性检验报告、外观、功能等），RoHS 报告，REACH报告,MSDS，X-Ray测试，扭力测试（提供样品50pcs Min,特殊不在此限）。

线缆类：检测报告（全尺寸检测报告、可靠性检验报告、外观、功能等），RoHS 报告，REACH报告,MSDS，绝缘耐压、相关功能测试等。

外发电镀件：检测报告（可靠性检验报告、外观、功能等），RoHS报告，REACH 报告，X-Ray测试,相关功能测试。

外包组立件：外包商首件检验记录表。

6.1.4.2 无需提供图面、规格资料或无法提供者，则依本公司标准做确认。

6.1.4.3 样品由品质体系部检验，提供检验数据,由研发技术部对产品进行实际试组(制造部协助样品试组)。

6.1.4.4 样品经过实际检验后,由研发技术部工程师最终判定，最后由研发技术部工程师填写“评价报告”,并放入供应商承认报告中,封存物料样板,统一交IQC保存。

6.1.4.5 确认合格的供应商，研发技术部应保留相关确认资料，并以及知会相关单位，将样品交IQC并作签收，以便对后续进料进行效果确认。

6.1.4.6 物料承认不合格的供应商，由采购、研发技术部部决定是否要求供应商重新送样或不予采购。

6.1.4.7 研发技术部应对评价报告进行编号及建立电子档管理，通知供应商制作零件承认书，最后分发各相关单位及归档。

6.1.4.8 需重新送样承认的时机:
a）.产能不足重新开模需送样承认。

b).模具移转之物料需重新承认。

c).既有零件更换供应商需重新承认。

6.1.5 副总或总经理确认价格以后,决定是否实施现场评估。

a). 国际或国内著名企业、事业单位且已具备ISO9001:2015或其它质量証书;
b).样品测试各项目符合质量要求;
c). 客户指定的供应商且已具备ISO9001:2015或其它质量証书;
d). 公司管理层决定.
6.1.6 新供应商由采购员组织研发技术、品质体系部等人员对供应商依类别进行评价：
A类：客户指定的供应商,无须现场评价。

B类：主要材料供应商（电线、端子、塑壳和针座类）、代理商、外发加工厂；根据《供应商审核工具》对供应商进行现场评价；代理商只须有授权书或原厂保证书；
C类：辅助材料（管类、胶带、包材等）和消耗品类供应商。

填写《供应商审核工具》交采购确认。

备注：世界500强或海外供应商通过资料传递考查。

珠三角以外的厂商择情安排。

6.1.7 现场供应商评审小组应至少包括：品质体系部部、采购部、研发技术部,对供应商实施审核（即二方审核员）的人员能力最少具备以下核心能力，包括了解：
a).汽车审核过程方法,包括基于风险的思维；
b).适用的顾客特定和公司特定的要求；
c).ISO9001与IATF16949中适用的与审核范围有关的要求；。

d).适用的待审核制造过程,包括PFMEA和控制计划；
e).如何计划审核、实施审核、编制审核报告并关闭审核发现。

6.1.8 供应商现场审核
6.1.8.1供应商现场评估分为初始评估、定期评估,评估内容分为两大块: 商务及工厂能力审查和质量体系及可持续发展审查；
6.1.8.2 初始评估6.1.2要求新供应商实施基本资料调查,如为辅料供应商可不需做现场评估,可要求供应商送货;如为主要供应商必须做现场评估; 贸易类供应商可视所代理（核心材料、辅材、质量稳定性/服务情况）确认是否组织现场评估或供应商自评。

6.1.8.3 定期评估：
a)根据《年度供应商评估计划》按期实施现场评估;
b)针对优秀供应商审核频率为1次/2年实施现场评估;
c)针对合格供应商审核频率为1次/1年实施现场评估;
A）评估及符合以下要求才可采用:
主要供应商按《供应审核工具》进行现场评估
a) 环境物质管理单项总分需≧65分;
b) 满足UL要求(当有UL要时);
c) 质量管理单项得分需≧65分;
d) 商务及工厂能力调查通过;
e) 总分大于65分;
B) 一般供应商按《供应商审核工具》进行现场评估，模具供应商的现场评估按一般供应商审核工具进行审核评估;
a) 环境与安全（包含环境物质管理）单项总分需≧65分;
b) 质量管理单项得分需≧65分;
c) 商务及工厂能力调查通过;
d) 总分大于65分;
C) 根据供应商公司性质不同，贸易类供应商，按《供应商审核工具》进行现场评估,确认以下内容:
a)经营许可证、组织架构、税务登记证明;
b)与生产商签定的相关的合作协议(代理授权书等等);
c)针对供应商定期评估6.2.6项目改善机会进行沟通;
6.1.8.4 供应商等级划分:
a)、优秀供应商: 总分为80~100分,其中质量管理≧65分,RoHS≧65分;
b)、合格供应商: 总分为65~80分, 其中质量管理≧65分,RoHS≧65分;
c)、不合格供应商: 65分以下;
d)、供应商经过评估后,针对问题项开出纠正预防报告, 优秀供应商、合格供应商供应商提交纠正预防措施对策,并限期整改;不合格供应商供应商根据实际情况确定是否需要再次评估,如为主要供应商为年度审核不合格时可给予供应商三个月的整改期限,三个月后再次审核通过后可继续列入合格供应商,如不通过列入《供应商淘汰计划》中，一般供应商为年度审核不合格时可给予供应商四个月的整改期限，四个月后再次审核通过后可继续列入合格供应商,如不通过列入《供应商淘汰计划》中。

e)、如被列入《供应商淘汰计划》或有两年没有进行业务往来的供应商,如需采用,需按照新供应商导入的流程6.1.1、6.1.2、6.1.3进行。

6.1.9合格供应商核准、登录:
6.1.9.1以上过程评估确认合格的供应商,采购依据《供应商基本资料》、《供应商引入申请》及供应商审核报告,对合格供应商名单造册,经采购制定、品质体系部审核、总经理批准后记入《合格供应商一览表》,并后生效。

合格供应商名录由采购建档管理,提供复印件交品质体系部IQC作往来供应商管理参考依据。

6.1.9.2经评定合格之供应商,在中断交易超过一年时间需再交易时,须按新供
应商评签流程重新评签。

6.1.9.3特殊登录:公司高层指定及客户指定供应商可直接登录,但需依照往来供应商管理方式审核。

6.1.9.4 当评价不合格和样品经评估不合格时则取消其供应的资格，但有下列情况者除外：
◆客户指定的供应商，但需将物料状况报告客户核准。

◆为唯一的供应商或卖方独占市场时，需将物料状况报告总经理核准。

6.1.10采购必须要求供应商通过ISO9001：2015认证。

技朮质量部以
IATF16949:2016技朮规范为目标, 对供应商进行要求，通过合同、研讨会/培训、纠正和预防措施等方法促使其不断提高。

6.1.11 供应商质量管理体系开发
使用基于风险的模型，组织应为每个供应商定义质量管理体系发展的最低可接受水平和目标QMS发展水平。

除非顾客另行授权，ISO9001认证的质量管理体系是最初的最低可接受开发水平。

基于当前的性能和对客户的潜在风险，通过以下质量管理体系开发来推动供应商：
a）经由第三方审核通过ISO9001认证，除非顾客另有规定，组织的供应商应通过保持认证机构出具的第三方认证证明来证实对ISO9001的符合性，证明上应有被承认的IAF MLA（国际认可论坛多边相互承认协议）成员的认可标志，其中，认可机构的主要范围包括ISO/IEC 17021管理体系认证；
b）经由第二方审核通过ISO9001认证，同时符合其他顾客确定的质量管理体系要求（例如：次级供应商最低汽车质量管理体系要求[MAQMSR]或等效要求）；c）通过ISO9001认证，同时经由第二方审核符合IATF16949；
d）经由第三方审核通过IATF16949认证（IATF认可的认证机构进行的有效的供应商IATF16949第三方认证）。

注：经客户授权，质量管理体系开发的最低可接受水平可能经由第二方审核符合ISO9001。

6.2供应商文件资料、质量、交期管理:
6.2.1文件资料之管理:
6.2.1.1本公司提供给供应商的采购单须清楚地说明订购产品的资料,包括品名、规格、数量、交期、单价、订单号码及交货规则,所规定内容须经双方审查确认后生效,相关记录应保存备查;提供的文件如检验规范、图面、制程要求及其它技术资料须注明适用版本,并确保有“管制文件”章。

若有版本变更,须及时知会供应商至本公司更换版本,采购在文件归档之前,就必须将最新图面分发给供应商,并做签收记录。

若有作废,则及时知会供应商自行作废。

6.2.1.2 正式交易之前,应与供应商进行相关质量合同、协议、环保承认书等。

6.2.2质量管理:
6.2.2.1在质量检验作业上应先确立共同之检验标准或限度样板,供应商交货
时附检验报告及材质证明,以保证供应产品的质量。

6.2.2.2对各供应商各批交货之质量状况作统计、评比,并将相关信息定期反馈给各供应商,以及对供应商交货的物料质量目标达成状况评估,以供日常管理用。

6.2.2.3对各供应商交货之质量异常、改善动作作协助、跟催及效果确认。

6.2.2.4 采用客户指定之供应商，本公司仍应负责确保外包零件、材料及服务的质量。

6.2.2.5 对各供应商质量改善状况,目标达成及提升状况,以及供应商辅导的效果做综合评定,确认。

6.2.3交期管理:
6.2.3.1每次采购应在采购单发出前与供应商确定交期,并要求厂商回传订单
确认。

6.2.3.2 采购根据厂商确定的交期, 要求供应商100%准时交货，并提供适当之规划信息及给予采购承诺，使供应商达成此要求。

若未达成采购交期并影响生产排程及延误客户交期者,均需以书面形式《纠正与预防措施报告》,提出迟交原因及改善对策。

6.2.3.3 针对供应厂商为达成客户交期而产生之额外运输费用，采购部门应予以统计；超过一定规定时，应与厂商作分析与检讨。

6.3往来供应商评估:
6.3.1本公司以质量状况、质量配合度、交期状况、采购配合度四个评估项目,计分方式(共计100分)。

6.3.1.1评价项目总表
a、质量状况
6.3.1.4以上评估每月一次,由采购单位及供应商质量管理课根据相关资料打分,评级；将结果统计在“供
应商月度考核表”中。

6.3.2评估成绩评定等级。

6.3.2.1每月评估成绩评定等级:
（1）A级(90分以上含90分):
属于选择优秀之供应商,可优先往来,且可以适当增加订单量,由采购决定之。

(2)B级(75~90分含75分):
属于选择较好之供应商,可正常往来.
(3)C级(60~75分含60分):
属于一般之供应商,可正常往来。

但要求限期三个月内上升至B级,否则降为D 级。

可适当减少订单量。

(4)D级(60分以下):
若连续二个月均为D级或半年内出现两次D级,则由品质体系会同采购强制取消合格供应商资格,特殊情况下(指没有第二家可以生产),由采购单位提出报告,经公司副总/总经理、品质体系部负责人批准后,方可限期或限量采购。

供应商被取消合格资格后,6个月内不得再交货。

6个月后,由采购提出评估需求,按新开发供应商方式评估来登录合格供应商名册。

6.4 年度评审:
6.4.1由采购年底排定第二年的审核计划,对供应商质量系统维护状况、持续改善状况进行实况调查与评估。

6.4.2年度评审成绩作为本公司选择该供应商为长期合作伙伴之依据。

6.5 供应商5M变更管理:
6.5.1 供应商实施5M变更时,须提出“5M变更许可申请书”及变更后产品样品、检验记录、变更后作业标准书、检验标准一并提交承认。

6.5.2 在接到供应商“5M变更许可申请书”后,由品质体系部主导(必要时请相关单位协助)回答供应商可否实施5M变更。

6.5.3 5M变更时,若变更内容有必要得到客户许可,要求送客户确认可否实施5M 变更。

6.5.4 5M变更内容包括：
a、人员的变更:当管理层(与产品直接相关的管理层经理、主管、技术人员、质
量管理人员)发生重大人事变。

b、设备的变更:因生产需要,当需低一级规格(型号,精度)之设备替代高一级规格(型号,精度)之设备时,必须经过全面性的检测,达到产品要求,并要送样给我司品管部,取得承认后方可。

c、材料的变更:产品的变更,如结构/颜色/材料/包装等的变更必须通知我司采购课、工程部、品管部,同意后方可。

d、方法的变更:所有作业方法均要按作业指导书进,规定的方法不可随意变更,除非取得我司研发质术部部、品质体部同意方可。

e、生产场所的变更:若因生产需要或其他原因发生生产场所变更时,应书面通知到本公司采购或事前取得本公司承认。

7.0参考文件：
7.1 数据分析与持续改进程序
8.0相关表格。