辊道窑操作维修手册

辊道窑操作维修手册
W2500 辊道窑
操作维修手册
科达机电股份有限公司
2004年 7 月
目录
目录
..................................................................................................................................................................................................
第一章KDG辊道窑简介...................................................................................................................................................................
1.1概述..................................................................................................................................................................................
1.2主要技术参数....................................................................................................................................................................
第二章窑体...................................................................................................................................................................................
2.1窑体各段构成....................................................................................................................................................................
2.2窑体其它结构....................................................................................................................................................................
第三章传动系统...........................................................................................................................................................................
3.1传动系统工作原理.............................................................................................................................................................
3.2陶瓷辊棒..........................................................................................................................................................................
3.3传动系统的结构................................................................................................................................................................
3.4传动系统的调试................................................................................................................................................................
3.5传动系统的润滑................................................................................................................................................................
3.6常见故障及排除方法.......................................................................................................................................................
3.7易损件及外购件................................................................................................................................................................
第四章燃烧系统.............................................................................................................................................................................
4.1燃气管路..........................................................................................................................................................................
4.2电动调节蝶阀....................................................................................................................................................................
4.3气动安全阀.......................................................................................................................................................................
4.4烧咀..................................................................................................................................................................................
4.5助燃空气管路....................................................................................................................................................................
4.6燃烧及温度控制................................................................................................................................................................
4.7管路的调试.......................................................................................................................................................................
第五章自动控制系统....................................................................................................................................................................
5.1基本原理:.........................................................................................................................................................................
5.2操作说明：.......................................................................................................................................................................
5.3故障处理与日常检查： (1)
第六章辊道窑热工过程.................................................................................................................................................................
6.1窑炉热工系统工作原理 (1)
第七章辊道窑的点火、烘窑及热工调试 (20)
7.1点火..................................................................................................................................................................................
7.2烘窑..................................................................................................................................................................................
7.3辊道窑的热工调试............................................................................................................................................................
7.4辊道窑的日常调试............................................................................................................................................................
第八章辊道窑的事故处理...........................................................................................................................................................
8.1停电..................................................................................................................................................................................
8.2停燃气...............................................................................................................................................................................
8.3辊棒故障及砖坯窑内打摞的处理： (24)
第九章常见烧成缺陷的分析......................................................................................................................................................
9.1色差..................................................................................................................................................................................
9.2变形..................................................................................................................................................................................
9.3冷裂..................................................................................................................................................................................
9.4表面硬裂..........................................................................................................................................................................
9.5黑心..................................................................................................................................................................................
第一章 KDG 辊道窑简介
1.1概述
KDG 辊道窑是吸收国际国内先进窑炉的优点而设计的，具有国内领先水平的新一代窑炉。

该窑在制造上采用了分段模数预制，现场组装方法设计。

既可以全部现场制作也可以分段模数预制、现场组装，也可以部分金属构件预制，砌体部分现场砌筑。

后两种形式既保证了制造精度，又缩短了安装时间，从而使项目从立项到投产的周期大大缩短，提高了经济效益。

该窑使用清洁燃料，在烧成方式上采用明焰裸烧的方法，既提高了产品的质量和档次，又节约了能源。

该窑具有很高的自动化水平，在燃烧及温度控制上采用 PID 智能仪表，可以很方便地调节和稳定烧成曲线，另外，当窑炉出现异常情况时，为了保证窑炉的安全运行，立即发出声、光报警。

当处理事故段的电机停转时，在本组电机以前的辊子自动的摆动，其后面的砖坯继续运行送出窑，在传动方式上采用螺旋斜齿轮传动，具有运行平稳、可靠的优点。

该窑设计充分考虑用气体作燃料易爆的特点，设置了可靠的安全报警系统和发生故障自动反应系统，能有效地避免气体燃烧过程中事故的发生。

1.2主要技术参数
生产能力：根据客户要求
窑长：根据产量定
总段数：根据长度定
箱体模数： 2200 mm
最大宽度： 6000mm（风机平台）
窑体宽度： W12980 / W23410mm
最高工作温度： 1250℃
内宽：W2500mm
辊子间距：见选型指南
辊子：见选型指南
产品烧成周期： 30~80分钟
燃料：发生炉煤气（也可用柴油，天然气， LPG）
能耗：550kcal/kg制品
温度控制与调节： PID 智能仪表自动调节
第二章窑体
2.1窑体各段构成
按窑体结构的不同，本窑分成六个部分：
1.前窑段：具体见图 2—1；
温度范围：常温 20~500℃。

前窑各段最高工作温度： 600℃；长期使用工作温度：≤ 500℃
2.预热段：具体见图 2—2；
温度范围：500~1050℃。

预热带各段最高工作温度： 1200℃；长期使用工作温度：＜ 1100℃
3.烧成段：
温度范围： 1050~1220~1050℃。

窑体结构与预热带类似，但窑顶、窑墙及部分窑底选用优质高温轻质莫来石砖砌筑，吊钩材质选用不锈钢。

烧成带各段最高工作温度为 1250℃。

4.急冷段：
温度范围： 1050~750℃ 。

窑体结构与预热带同；急冷带各段最高工作温度为 1100℃，长期使用温度在600～900℃之间。

5.控制缓慢冷却段：
温度范围： 750~500℃。

窑体结构与前窑类似，通过控制抽吸量来达到缓慢冷却的目的。

控制缓慢冷却带各段最高工作温度： 850℃；长期使用工作温度：＜ 750℃
6.最终直接冷却段：
温度范围： 500~100℃冷却带窑顶采用矿楂岩棉铺设，前段有耐火砖窑墙和窑底，后段仅有钢结构。

冷却带前段最高工作温度：＜ 500℃；冷却带后段最高工作温度：＜ 250℃。

图 2—1前窑窑体结构图
1—钢结构2—耐火砖3—孔砖4—陶瓷辊棒
5—普通纤维毡6—保温板7—吊钩、吊板8—事故处理孔
图 2—2预热带窑体结构图
1—钢结构2—耐火砖3—孔砖4—陶瓷辊棒
5—普通纤维毡6—吊顶砖7—不锈钢吊板8—耐热吊钩
9—吊梁10—保温毯11—浇注料保温层12—钩砖
13—事故处理孔
2.2窑体其它结构
1.事故处理孔：
每段窑两侧各设一个事故处理孔
在急冷带开始的第一节窑的从动边侧墙设有一检修孔，便于停窑时入窑检修。

2.观察孔：
部分预热带、烧成带各节和急冷带两侧设有观察孔。

3.测温孔：
在窑的辊道下部设有测温孔，该处热电偶 (或测温表 )水平插入窑内用于测定辊子下部的窑内温度。

在窑顶部
还设有测温孔，此处热电偶垂直插入窑内，用于测定窑炉辊道上部的温度。

4.辊下挡火墙和辊上挡火板：
为了减少各温度调节单元的相互干扰，控制窑内气体的流动，保证有合理的温度制度，各调节单元的交界处设有辊下挡火墙和辊上挡火辊板，它们的位置相对应。

图 2—3窑体其它结构示意图
1—事故处理孔5—热电偶2—陶瓷辊棒
6 —挡火墙
3—烧咀
7—挡火板
4—观察孔
8—热电偶
第三章传动系统
3.1传动系统工作原理
传动系统采用 45°螺旋斜齿轮传动方式。

每三个窑段为一传动组，每组由一台减速电机带动，由变频器调节速度。

当发生堵窑事故需处理时，事故前的辊棒可以调成往返摆动，事故后的辊棒可继续将砖坯送至窑出口，这样设计可以将事故缩小到最小范围。

整个传动系统简捷、规整，这种传动方式运行平稳可靠、调整简单、维修量小。

螺旋斜齿轮传动都采用油浴润滑，润滑效果好、磨损少、使用寿命长。

整个传动系统可图示如下：
图 3-1传动原理图
由于辊道窑的陶瓷辊棒在高于700℃的窑温下必须处于转动状态，否则辊棒会弯曲，实际生产中遇有停电现象时主传动电机停止工作，这时传动系统就要采取应急驱动。

应急驱动是一台小型柴油发电机（用户自备），在正常情况下，发电机并联在窑炉的电控系统中，处于备用状态。

停电时，要求在 30 秒内启动发电机，同样在启动后
30秒内转换到窑炉上（转换装置用户自备），主传动电机工作，辊棒继续转动。

3.2陶瓷辊棒
陶瓷辊棒的作用似两端支承的一根横梁，在辊棒的主传动端有卡弹片卡住辊棒防止辊棒可能的横向移动。

陶瓷辊棒的使用和维护：
a)辊棒涂料：在辊棒的工作长度部位，涂上辊棒涂料，以保护辊棒面。

辊棒涂料分两层，主要成分为 Al 2O3，
涂层的厚度视辊棒釉而定。

b)耐磨弹簧：耐磨弹簧能防止辊棒磨损，保证辊棒保持在同一平面。

c)辊棒塞棉：陶瓷辊棒孔内端头附近塞好高温耐火棉，这可减少窑内辊棒把热量传到端部，防止辊棒断裂。

图 3-2 辊棒塞棉
d)辊棒的清洁：由于坯粉、滴釉等原因，会造成辊棒上存有堆积物，随之出现走向砖坯不成直线，窑炉出
砖不整齐，可能会引起砖坯的阻滞。

这些问题易在烧成带出现。

可用下述方法避免或修整：
仔细进行砖坯的清扫，严格实行施釉操作规程。

定期检查烧成带辊棒。

将有堆积物的辊棒从烧成带取下，用专业机器或手用金刚磨光片清洁后，可用于窑炉任何区域。

e)辊棒档案：为了全面掌握陶瓷辊棒的损坏、清洁磨损情况，要建立辊棒的使用档案，根据使用的情况，
适时地周期地更换维护辊棒。

f)坯底涂层：为防止砖坯在辊棒上粘接、熔化，保护辊棒，必须在接触辊棒的砖坯底面涂上一层保护层，
坯底涂层的主要成分为 Al 2O3。

g)辊棒更换：
预烧段、烧成段断辊棒时，必须从前窑或预热段抽出辊棒予以补充。

定期换辊棒时，辊棒从窑内抽出来后，且不能置于地上，否则辊棒急冷，容易断裂；不能让它静
止，必须保持低速转动，辊棒才不会变形。

3.3传动系统的结构
图 3-3传动部装图
3.4传动系统的调试
试运行前检查
3.4.1.1 整体传动水平是否调好，紧固件全部锁紧。

3.4.1.2 辊棒座是否全部固定好，小齿轮是否全部锁紧。

3.4.1.3 大齿轮是否全部对好位，并锁紧。

3.4.1.4 传动减速机是否全部固定
3.4.1.5 传动链条是否装好并张紧合适
3.4.1.6 链条盒、油槽盒油槽盖是否装好且不能与转动零件发生干扰。

3.4.1.7 辊棒是否全部刷了辊棒釉、孔内塞好高温耐火棉、套好了弹簧套。

3.4.1.8 辊棒是否全部装好，辊棒的卡槽位全部对称卡好
3.4.1.9 检查辊棒是否与孔砖发生干涉，并校正孔砖或调整辊距。

3.4.1.10 各润滑处加注润滑油
3.4.1.11 检查油槽盒、链条盒、减速机是否漏油
3.4.1.12 检查各处电气线路是否接好，是否安全、整齐
传动系统运行调试
3.4.2.1 按顺序单台启动传动电机，并检查：
有无不正常噪音
检查转向是否正确
辊棒是否摩擦孔砖
辊棒是否从辊棒座脱落
启动、停止开关是否灵活，摆动功能是否正确
3.4.2.2 调节各频率电位器，改变变频器的频率，检查运行情况。

3.4.2.3 调节总电位器，改变变频器的频率，检查运行情况
3.4.2.4 切断市电，启动发电机，调整至使用电压，检查发电机工作是否正常，窑炉运行情况。

3.4.2.5 在窑头摆放砖坯三排（600X600），跟踪检查砖坯在窑炉内运行情况，并做记录，统计窑炉实际运行周期。

调节引起砖坯走向不整齐的传动部位。

3.4.2.6 反复试坯，放坯要整齐、对中，调整传动至砖坯出窑平直、成大扇形状，左右偏差不超过50mm。

3.4.2.7 冷调结束
3.5传动系统的润滑
减速机的润滑：采用油池飞溅润滑，自然冷却。

润滑油采用N150机械油(GB443-84) = ISO VG 150。

新减
速机运行 300小时后换润滑油，以后三个月换一次。

链传动的润滑：3#通用锂基润滑脂(GB7324-94)=Mobilgrease XHP 222。

一个月加一次油。

斜齿轮传动的润滑：采用油池润滑。

润滑油用N100机械油(GB443-84) = ISO VG 150。

一个月加一次油。

UCPA206 轴承座的润滑： 3#通用锂基润滑脂 (GB7324-87) )=Mobilgrease XHP 222。

三个月加一次润滑脂。

辊棒座的润滑：3#通用锂基润滑脂(GB7324-87) )=Mobilgrease XHP 222。

三个月加一次润滑脂。

被动耐磨弹簧、被动轴承的润滑：用油刷人工定期润滑，润滑油用N150机械油(GB443-84)= ISO VG 150。

一个班刷一次油。

3.6常见故障及排除方法
现象产生原因排除方法
1、链轮不在一条直线上1、调整链轮位置
2、链条太松或太紧2、调整链条
噪3、链条或链轮磨损3、更换链条、链轮
音4、链轮、斜齿轮断齿4、更换链轮、斜齿轮
大5、润滑不良5、加润滑油
6、减速机磨损6、更换传动减速机
7、电机轴承磨损7、更换电机轴承
8、油槽或链条罩与链条、链轮、齿轮发生干涉8、调整油槽或链条罩
链1、链条磨损1、更换链条、链轮
条2、链条过松2、张紧链条
跳3、链条齿板部堆积了杂物3、清除杂物
齿4、链轮尺寸不对或与链条不配套4、更换正确尺寸链轮，保证配套
1、卡弹片断裂，辊棒从辊棒座脱落1、更换卡弹片
2、辊棒座轴承损坏2、更换轴承
3、链条断裂3、更换链条
辊
4、传动减速机故障4、更换、维修传动减速机
棒
5、传动电机烧毁5、更换、维修传动电机
不
6、传动电机控制问题6、电工维修
转
7、大齿轮紧定螺钉松动，齿轮滑脱7、校正大齿轮，锁紧螺钉
8、小齿轮锁紧螺钉松掉，平键脱落，齿轮空转8、装好平键，锁紧螺钉
9、主传动轴联轴套滑脱9、校正主传动轴联轴套，锁紧螺钉
出1、传动水平问题1、重新调整局部水平
砖2、辊棒堆积物太多2、换辊棒
凌3、砖坯进窑不整齐或不密排3、调整或改进入窑机
乱4、被动面弹簧脱落4、更换弹簧
1、辊棒与孔砖干涉1、调整孔砖位置
2、辊棒座轴承运转不灵活2、更换辊棒座轴承
断
3、被动边轴承卡滞3、更换被动轴承
辊
4、堵窑堆砖4、传动转入摆动状态，清理堆砖
棒
5、吊顶砖、挡火板脱落5、清理吊顶砖、挡火板，查明脱落原因
6、辊棒质量差6、重新购买辊棒
7、换辊棒时操作不当7、严格按操作规程操作
3.7易损件及外购件
名称图号或国标材料备注
辊棒KDG109.06-16陶瓷
卡弹片QTC01-0365Mn
轴承GB278-946002-2z辊棒座用
轴承GB278-9462052z被动轴承(大间隙)
小齿轮KDG608.06-05/0645#Z=15/17
大齿轮KDG608.06-0645#Z=22
大齿轮KDG107.06-0745#Z=25
主动链轮QTC-0145#Z=30
从动链轮KDG608.06-0845#Z=15
链条GB1243.1-8310A p=15.875
减速机减速机0.75KW 380V/50Hz
第四章燃烧系统
4.1燃气管路
燃气经过滤器、压力表、自动调压器和气动安全阀，由自动调压器把总管燃气压力降到窑炉适用的压力并稳压后送到窑炉上方的燃气总管道。

本系统中燃气主管处压力稳定在1×104Pa.。

燃烧系统分为若干个主调节单元，每个单元又分为辊上信道温度调节单元和辊下温度调节单元，各单元所用燃气分别从窑上燃气总管道引出，经单元手动球阀和由电动执行器带动的蝶阀后送至本调节单元的各烧咀。

在每控制单元设一电磁阀，有断电保护功能，防止断电后燃气泄入窑内。

燃气管路示意图如下：
4.2电动调节蝶阀
电动调节蝶阀起自动调压、稳压作用，与压力变送器、控制器共同组成压力调节系统。

4.3气动安全阀
气动安全阀是一种 90°转角气动驱动装置，与对夹式蝶阀配套使用，通过电磁换向阀使之不同方向通压缩空气实现阀门的开关两位动作。

当突发停电时，电磁阀换向动作，气动执行机构驱动蝶阀关闭，切断总燃气供应。

4.4烧咀
烧咀上设有点火孔和观察孔。

该烧咀的热容量为 35000Kcal/h。

烧咀前燃气压力要求为 3000Pa,助燃风压力为3000Pa。

烧咀点火操作顺序见第七章。

4.5助燃空气管路
助燃空气由助燃风机送至窑内总管路，从总管路上引出支管经烧咀前球阀送至烧咀。

4.6燃烧及温度控制
本温度系统为小流量多烧咀系统，以达到窑内温度均匀和调节方便的目的，烧咀在窑段两侧辊子中心上下交错布置，水平安装，烧咀喷出的火焰产生横向射流，使窑内气体充分搅动均匀混合，最终达到窑内断面温度均匀之目的。

每个温度控制组分为辊道上下两个单回路温度控制单元，每个单元由一个温度调节器、一个电动执行器和燃
气控制阀、一支热电偶及若干个烧咀组成。

在控制组之间的窑膛内设有马弗板和马弗墙，马弗板与辊子的间距可根据需要设定，增加了温度控制的易调性和控制区温度的均匀性。

在窑的关键部位设置窑压表，随时监测窑内压力变化。

另外设有巡检仪，可以巡检前后窑的温度。

燃烧系统中的助燃风压一经确定后，一般将不再改变，窑温主要是通过调节燃气量的大小来调节。

4.7管路的调试
4.7.1 烧咀
烧咀前燃气球阀、空气阀开关灵活，开启与关闭位置与标定符号相符。

4.7.2 助燃空气管路
助燃空气管路在助燃风机全压、全流量工作下试压，要求没有空气泄露。

在试压之前，应首先清扫助燃风管路
每一单元各烧咀前的助燃风压应大致相同，误差小于 1.5％
4.7.3 燃气管路
关闭各单元的手动主球阀，用空压机将总管内打入 1 大气压的空气，在保持该压力的情况下，用肥皂水在焊接缝及法兰连接处检查有无泄露，一旦发现要认真修补，确保无任何泄露。

关闭烧咀前燃气手动主球阀，打开各调节单元的手动主球阀，用空压机将全窑燃气管路系统内打入 1 大气压的空气，在保持该压力的情况下，对各燃气分、支管上的球阀、焊缝、法兰连接处用肥皂水试漏，一旦发现要认真修补，确保无任何泄露。

第五章自动控制系统
5.1基本原理:
温控系统
5.1.1.1 温控系统的结构：主要由温控调节器、电动执行器、热电偶、单显表组成。

a)温控调节器：，能显示温度，通过内部参数的设定与热电偶和电动执行器配套使用对温度实现自动控制。

电动执行器：按温控调节器输出的信号，使其带动阀门动作实现自动调节。

b)热电偶：作为温度测量和调节的变送器，与巡检仪和温控调节器配套使用。

c)单显表：用于显示温度。

5.1.1.2 温控原理简述：
窑温主要是通过调节燃气量的大小来调节，现就一个调节单元简述一下温度调节的过程。

每个温度调节单元
主要由调节器、执行器、执行器带动的调节阀、烧咀和热电偶几个主要部分组成。

调节单元在正常工作时，调节
器中要输入一个设定温度，单元热电偶来实测窑内本单元的温度，并把该温度的毫伏信号送回到调节器，使其与
设定温度比较，如果实测温度低于设定温度，调节器应会输出一个信号，使执行器带动调节阀向开大燃气的方向
变化，使窑温上升。

如果实测温度高于设定温度，调节过程与此类似，只是电动执行器带动调节阀向开度小的方
向变化，以减少烧咀喷出的燃气量，使窑温下降。

最终使实际温度与设定温度一致。

调节过程的简图如下：
传动系统：
5.1.2.1 每三节一个减速机。

5.1.2.2 速度用变频器调速控制。

5.1.2.3 每台减速机现场处安装一按钮盒，每盒上有停止、摆动、运行三钮。

5.1.2.4 当按下摆动按钮时，此组传动摆动，此组前的辊子摆动，后面的辊子继续运行。

当按下停止按钮时，此
台传动停止，此组和此组前的辊子摆动，后面的辊子继续运行当一组传动出现故障时，此组前的辊子摆动，后面
的辊子继续运行。

在控制台可调节全线摆动。

5.1.3 风机系统：
根据用途共分以下多种风机。

a)排烟风机
b)助燃风机
c)急冷风机
d)热交换风机
e)抽热风机
f)冷却风机
报警系统与燃气安全保护系统：
5.1.4.1 故障报警
为了严密监视窑炉各关键部位设备的运转情况，本窑设置了故障报警系统，报警显示仪设置在窑炉控制柜上，当监视的任一部分出现故障时，即出现声音和显示报警，以便于操作人员及时发现和处理出现的故障，这些故障包括：
a)传动报警：
当传动系统出现电机过载、变频器故障、传动停止时报警。

b)排烟风机排空压力过低报警：
在窑炉排烟风机排空压力低，报警系统报警。

c)助燃空气压力低报警：
当窑炉助燃风机提供的助燃空气压力低于规定值或风机停转时，报警系统报警。

d)燃气压力过高或压力过低报警：
天然气主管路上的压力低于规定的值或高于规定的值时，报警系统报警。

e)热继电器报警：
窑炉各电机超载电流过大时热继电器断开，报警系统报警。

5.1.4.2 燃气安全保护系统
燃气系统的运行安全至为重要，本窑设有安全运行保护系统，在下面故障出现一种时，气动安全阀自动切断燃气的供给。

这些故障包括如下几方面：
a)助燃风机提供的助燃空气的压力不足或助燃风机停机；
b)窑炉排烟风机的抽力不足或排烟风机停机；
c)窑炉燃气主管道的燃气压力超出许用的压力上限；
d)窑炉燃气主管道的燃气压力低于许用的压力下限；
5.1.4.3 停电
这种保护系统的方法是，在风机的管路上装有压力开关，根据窑炉所使用的各风机的正常工作压力来设定压力开关；另外在燃气主管道上装有两压力开关，根据窑炉允许使用的燃气的上限压力和下限压力设定两压力开关，这样就可起到保护作用。

另外，停电时，气动安全阀自动切断燃气的供给。

5.2操作说明：
开机前准备：
5.2.1.1 通电：合上所有空气开关，断路器。

5.2.1.2 检查：旋动电压转换开关，检查电压表对应显示的三相电压是否平衡，电压值应都处于380~400V之间。

风机操作：
5.2.2.1 风机的启动、停止在控制室中的控制柜上操作，现以排烟风机为例进行说明。

如图 1、图 2 为控制柜操作面板示意图。

a)1#排烟风机启动：先将（图 1） 1#转换开关旋到开的位置，再按下 2#的按钮开关便启动 1#排烟风机。

b)1#排烟风机停止： 1#的转换开关旋到关的位置便可停止 1#排烟风机。

c)2#排烟风机启动：先将（图 1） 3#的转换开关旋到开的位置，再按下 4#的按钮开关便可启动 2#排烟风
机。

d)2#排烟风机停止：3#的转换开关旋到关的位置便可停止2#排烟风机。

其它风机的操作同理，可以此类推。

5.2.2.2 风机操作的注意事项：
a)风机的启动要依次进行，启动完一个风机后要观察电流表的电流，要等电流稳定后才能启动下一台风机。

b)并联的两台风机不能同时投入运行，一台运行，一台备用。

关开
关开
关开
关开
关开
关开
传动操作
如图1，控制柜操作面板上传动工作转换开关，当此开关旋到开的位置时，传动由可编程控制器PLC 控制处于自动运行状态。

PC 应急开关只用于当可编程控制器 PLC 出现故障时，当此开关旋到开的位置时，传动不由可编程控制器 PLC 控制，传动只能以正转运行，不能摆动。

a)传动摆动：如图 1，控制柜操作面板上强制摆动转换开关，此开关是传动摆动控制开关。

当此开关旋到
开的位置时，传动处于全线正反转摆动状态。

b)工频切换: 如图 1，控制柜操作面板上变频应急转换开关 , 此开关是工频切换控制开关。

将此开关旋到开
的位置，再按下 18#的按钮开关便可启动工频切换 ,将传动切换到工频下运行。

c)分组摆动：每个传动附近有一个小控制盒如图 3，当按下摆动按钮时，此组传动摆动，此组前的辊子摆
动，后面的辊子继续运行。

当按下停止按钮时，此台传动停止，此组传动和此组前的辊子摆动，后面的
辊子继续运行。

d)变频器操作：请参看《变频器说明书》。

注意事项：传动的速度和变频器的参数调节好之后不能随便更改。

其他操作：
a)燃气操作：如图 1，控制柜操作面板上燃气控制室有一个燃气转换开关，当转换开关旋到开的位置时，
再按下燃气启动的按钮开关，这时燃气接通。

当转换开关旋到关的位置时，燃气断开。

b)警报操作：如图 1，控制柜操作面板上警报复位有一个警报复位按钮开关。

当出现故障报警时，按下
此按钮，可以使警报暂时停止，若故障末能排除，则 30 秒之后报警又将继续。

c)仪表操作：仪表主要为温度控制器，可以通过其操作面板进行温度、P、I 、D等参数设定，可以手动、
自动控制阀门大小。

具体操作请参看《温度控制器说明书》和《巡检仪说明书》。

注意：参数调节好之
后，一般操作人员不能随意改变参数。

5.3故障处理与日常检查：
传动驱动变频器异常的处理：当变频器出现故障时，它所控制的传动停止运行，在它的操作面板上有故障
代码显示。

此时，首先按变频器操作面板上的 RESET（复位）键，若恢复正常则故障处理完毕。

若不能恢复正常，则要根据故障代码，查找故障的原因，检查电机，检查变频器。

风机多次过载停止时的处理：风机过载是由于电机运行的实际电流超出了它的额定电流。

a)首先调查原因，传动皮带是否松了，轴承处是否发出异常声音，电机处是否发出异常声音。

b)如果没上述现象，将风机的闸板逐步关小，再测量电机的电流值，直到测量的电流值小于额定电流值。

警告：不要使控制风机过载电流的三极热继电器的电流设订值超出风机额定电流值。

检查各仪表、电气元件工作状态，每日一次。

检测各风机电机的工作电流值，并作好记录，每月一次。