过程装备智能制造基础 课件 10 机体加工
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10.3 机体加工工艺的制定 | 定位基准的选择
2. 精基准的选择
精基准选择时应尽量符合“基准重合”和“基准统一”原则，保证主要加工表面（主要轴径的支承孔） 的加工余量均匀，同时定位基面应形状简单加工方便，以保证定位质量和夹紧可靠。
机体零件典型的精基准定位方案有两种： 采用装配基面定位 采用“一面两孔”定位（如图10-3所示）
主要平面的形状精度、相 互位置精度和粗糙度要求
• 机体的主要平面大多是装配基面或加工时的定位基面，影响总 装时的相对位置和接触刚度，影响机体加工时的定位精度，因 而对主要平面有较高的平面度和较低粗糙度要求。
支承孔与主要平面的尺寸 • 机体上各支承孔对装配基面有一定的尺寸精度与平行度要求，对
精度和相互位置精度
图10-9 粗镗各孔
第10章 机体加工
作业：1、课后全部作业
目录 content
10.1 机体概述 10.2 材料与毛坯 10.3 机体加工工艺的制定 10.4 机体加工工序案例
10.1 机体概述
10.1 机体概述 | 机体功用
机体是机器的基础零件，具有较大的承托和容纳空腔，它将机器中的一些零部件组成一个整体，并 使之保持正确的相对位置，完成预定的运动。以往复式压缩机机体为例，其机体零件是机器的骨架，主 要起到的作用有：
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10.2 材料与毛坯
铸钢用于工作温度较高的汽缸毛坯。在400℃以下用中碳铸钢ZG25，当工作温度在400~500℃时用 锰 钢 ZG22Mn ， 铬 钼 钢 ZG20CrMo 用 于 500~520℃ 以 下 的 汽 缸 。 当 温 度 更 高 时 应 加 入 钒 和 钛 ， ZG20CrMoV钢用于540℃以下的汽缸，ZG15Cr1Mo1V钢用于570℃以下的汽缸。
工序集中
• 可以有效地提高生产率，减少机床数目和占地面积 • 同时有利于保证各表面之间的相互位置精度
合理安排热处理 • 多采用自然时效或人工时效
• 时效处理可在毛坏铸造后、粗加工前进行
加工方法和加工 设备的选择
• 机体的轴承孔通常在卧式镗床上进行加工 • 导轨面、底面、顶面或对合面等主要表面的粗、精加工，通常
铸造毛坯
时效
加工主要 平面和工 艺定位孔
二次时效
粗加工各 平面的孔
攻螺纹 去毛刺
精加工各 平面的孔
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10.4 机体加工工序案例 | 毛坯铸造及划线
材料为铸钢ZG230-450，采用木模铸造，铸造完成后进行退火热处理，消除铸造应力，然后将铸造好的机体放在 划线平台划线：
工件以中分面朝上，支承于 划线平台上，如图10-4所示。 划出中分面的加工线01-01引 机体一周，划出底平面加工
钢板焊接结构均用于低压汽缸。一般用24~100mm厚的低碳钢板，划线后用气割割下钢板，再校直、 加工焊缝，接着按照图纸进行装配和点焊。高压汽缸大都用铸钢件，但为使铸件简化往往将进汽管、接头 等分别浇铸，然后焊接起来。
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10.3 机体加工工艺的制定
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10.3 机体加工工艺的制定 | 机体加工工艺的拟定原则
≤3.2
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10.1 机体概述 | 技术要求
以往复式压缩机机体为例，国家机械行业标准JB/T 9105《大型往复式压缩机技术条件》中对机体零件各部位的具体 机械加工要求如表10-1、10-2和10-3所示：
表10-3 压缩机机体主要表面的形状和位置公差
气缸安装止口与十字头滑道轴线的同轴度
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和刚度的基础上减轻重量。
灰铸铁用于往复式压缩机机体以及工作温度低于300℃、压力在2MPa以下的汽轮机汽缸毛坯。其 最大缺点是在高温下的蠕胀，温度超过400℃，蠕胀现象就很显著。在铸铁中加入一定量的钙、铝、硅 等元素能形成辅助结晶，减少蠕胀现象。球墨铸铁也用与制造汽缸，它的极限强度较高，且蠕胀小，约 为灰铸铁的1/4~1/3。
10.2 材料与毛坯
10.2 材料与毛坯
一般机体零件都选择灰铸铁，其价格便宜，并具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和吸振性。 有时为了缩短生产周期和降低成本，在单件生产或某些简易机器的机体，也可以采用钢材焊接结构。 某些特定条件下，也可以采用非铸铁材料等其他材料，如采用铝镁合金、铝合金等，可在保证强度
• 在曲轴以下的部分称为机座；位于机身与气缸间的部分，称为中体；
立式压缩机采用立式机体
• 机座上有主轴承座孔，在机座以上，中体以下的部分称为机身。
卧式压缩机采用卧式机体 • 由机身与中体组成，常铸成整体结构。
对称平衡式与对置式压缩 • 机体中体配置在曲轴的两侧，用螺栓与机身连接在一起；
机采用对置机体
• 机身可做成偶数列，机身为上端开口的匣式结构，具有较高的刚性。
角度式压缩机采用L型、 • V型、W型与扇型压缩机，传动机构多为无十字头结构；
V型、W型、扇型等机体 • L型压缩机，传动机构多为有十字头结构。
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10.1 机体概述 | 技术要求
机体零件的主要技术要求包括下列几个方面：
支撑孔的尺寸精度、形状 精度和表面粗糙度
部位名称 滑道孔
与中体定位孔
公差等级 H7 H7
部位名称 相邻列间距 撑档座开档距
公差等级 JS8 G6
表10-2 压缩机机体（中体）加工表面的表面粗糙度
加工表面
表面粗糙度值 Ra μm
十字头滑道摩擦 面
≤1.6
加工表面 主轴承孔
表面粗糙度值 Ra μm
≤1.6
加工表面 定位止口
表面粗糙度值 Ra μm
对于机体零件而言，主要加工表面为尺寸较大的平面和相互位置精度要求较高的孔系。表面的加工质 量决定了装配在机体上的各个零部件的位置的正确性和装配的可靠性，以及机器运动的准确性。拟定机体 加工工艺的原则如下：
先面后孔
• 先加工平面，为支承孔加工提供稳定可靠的精基准，而且还符合基准重合原则； • 加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平的粗糙面，有利于后续加工。
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10.4 机体加工工序案例
10.4 机体加工工序案例
机体零件的生产工艺过程一般分单件小批量和大批量生产两种工艺过程 单件小批量生产时，机体类零件的基本工艺过程：
铸造毛 坯
时效
粗加工 平面
粗加工 支承孔
二次时 效
精加工 平面
精加工 支承孔
钻各小 孔
攻螺纹 去毛刺
大批量生产时，机体类零件的加工基本工艺过程：
1. 粗基准的选择
通过划线，可以检查 毛坯尺寸，判断毛坯 尺寸是否合格，合理 分配各主要加工面的 加工余量，并保证加 工面和非加工面之间
的正确相对位置
划线时，一般将机体 三个相互垂直的面依 次放置于专门的划线 平台，分别划出主要
加工面线
将小轴承孔端面向下， 划两滑道孔轴心线 （距离为75mm）及
两轴承孔端面线，保 证尺寸217.5mm和 500mm
图10-2 机体划线图
将工件转过90°，底 平面向下，并校正轴 承孔端面线，使处于 垂直位置。划主轴承 孔中心线，划水平列 滑道孔中心十字线及 圆线，划底平面加工 线410mm和垂直列滑 道孔端面线715mm
将工件再转过90°， 与原先两个位置垂直。 划主轴承孔中心线及 圆线，划垂直列滑道 孔中心线及圆线，划 水平列滑道孔端面加 工线，尺寸为715mm
粗精分开
• 消除由粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力等因素对加工精度造成的不利影响； • 也可将粗、精加工在同一台机床上完成，但必须采取措施减少加工中的变形。
先主后次 • 应以主要表面作为基准进行加工；
• 一般次要表面的加工随着主要表面的加工顺序穿插其中。
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10.3 机体加工工艺的制定 | 机体加工工艺的拟定原则
作为传动零件的 定位和导向
• 如曲轴支承在机体主轴承孔中，十字头体以机体滑道孔导向。
作为压缩机的承 受作用力部件
• 内力是作用在活塞和气缸盖上的气体压力，在压缩机内部平衡。 • 外力是运动部件的质量惯性力，外力通过机体传递给压缩机安装基础。 • 机体还承受机器本身的重力。
连接作用
• 连接气缸和安装运动机构。 • 连接某些辅助部件如润滑系统、盘车系统和冷却系统等。
在龙门铣床或龙门刨床上加工 • 联接孔、螺纹孔、销孔、通油孔等可以在摇臂钻床、立式钻床
或组合专用机床上加工
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10.3 机体加用来保证各个加工面和孔的加工余 量均匀；
精基准用来保证相互位置和尺寸的精度。 不同机体零件，选择定位基准的原则和方
法基本相同。
线及检查线。
工件侧放于平台上，如图10-5所 示。找正01-01，垂直找正机体 内壁及筋板，并保证机体厚度均 匀划中心线02-02引机体一周，
并划出机体宽度加工线。
工件立放，如图10-6所示。垂 直找正01-01及中分面，考虑 机体长度方向的加工余量。划 出03-03，引机体一周。再划 出长度方向其余各处加工线。
10.3 机体加工工艺的制定 | 机体加工工序的规划
对于机体零件而言，制订加工工艺需要考虑的问题大体相同，以压缩机机体为例，在拟定机体机械加工顺 序时需考虑如下问题。
时效处理 划线工序 粗、精加工工序的安排
压缩机机体的主要加工的工序顺序：
人工时效
划线
加工底面
加工主轴 承系
加工滑道 孔系
划线
螺纹孔的 钻孔攻丝
端面有垂直度要求。
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10.1 机体概述 | 技术要求
以往复式压缩机机体为例，国家机械行业标准JB/T 9105《大型往复式压缩机技术条件》中对机体零件各部位的 具体机械加工要求如表10-1、10-2和10-3所示：
表10-1 压缩机机体主要部位的公差等级
部位名称 轴承孔 轴承座安装孔
公差等级 K7 H6
• 机体上轴承支承孔的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度如果不达标，会 使轴承和机体上的支承孔配合不好，影响轴的回转精度和轴承寿命，机 器工作时产生振动与噪声，引起表面磨损等。
支承孔之间的孔距尺寸精 • 机体上有齿轮啮合关系的相邻孔之间应有一定的孔距尺寸精度及
度及相互位置精度
平行度要求，否则会影响齿轮的啮合精度。
图10-4 中分面及底平面划线示意图
图10-5 中心线划线示意图
图10-6 长度方向加工线 21/24
10.4 机体加工工序案例 | 机体粗加工
粗车上下 底面留下 一步精加 工余量
粗铣侧面 及各孔端
面
钳工操作
使用砂轮 机打磨圆
角
粗铣平面 完成后需 要再次划
线
组合前画 机体盖轴 向中心线， 并打样冲
铸件毛坯的铸造工艺视生产批量而定。单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度低、加工 余量较大；大批量生产时，采用金属模机器造型，毛坯精度高、加工余量可适当减小。
为了减少毛坯铸造时产生的残余应力，铸造后应安排退火或时效处理，以减小零件的变形，并改善材 料的切削性能。对于精度高或壁薄而且结构复杂的机体，在粗加工后应进行一次人工时效处理。毛坯铸造 时，应防止砂眼和气孔的产生，毛坯加工前有时还需进行煤油渗漏试验检查致密性。
在往复压缩机机体零件的加工过程中，具体的精基准的选择如下： 加工两轴承孔的定位基准：底平面定位，并按划线找正轴承孔轴线，使
之与镗杆轴线重合。 加工滑道孔的定位基准：以轴承孔及其端面定位加工滑道孔。 加工底平面的定位基准：用已粗镗、半精镗的大轴承孔及其端面定位。
图10-3 “一面两孔”定位夹具
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10.1 机体概述 | 结构特点
机体类零件的基本形状多为中空的壳体，并有轴承孔、销孔、凸台、筋板、弧板、底板及连接螺纹孔、 观察孔、注放油孔等。
(a) 减速箱
(b) 组合机床主轴箱
不同机器机体的差异：整体式——分离式
共同特点：1、形状较复杂，存在内腔；
2、箱壁较薄且不均匀；
3、在机体壁上有各种形状的平面以及较多的轴承支撑孔和紧固孔
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10.1 机体概述 | 结构特点
往复式压缩机机体是整台机器的基准零件。 一般机体由下列主要加工面组成： 1、底面：它使整个机器安装在基础上或机架上； 3、容纳曲轴用的轴承孔系及其端面；
2、连接中体（或气缸）的安装孔系及其端面； 4、有时还包括容纳十字头的滑道孔。
根据压缩机不同的结构型式，机体可分为卧式机体、对置机体、立式机体、角式机体。
眼
组合机体 和机体盖
中分面 01
加工余量4mm 01
420
铣侧面至尺寸
250
成品尺寸线
180
A向
01
01
粗镗孔及 端面
对工件进 行试漏检
验
700 300
φ120 φ260 φ216 φ200
加工余量5mm
图10-7 粗车上下底面
铣孔端面至尺寸
80 280
630
成品尺寸线
图10-8 粗铣侧面及端面
成品尺寸线
10.3 机体加工工艺的制定 | 定位基准的选择
2. 精基准的选择
精基准选择时应尽量符合“基准重合”和“基准统一”原则，保证主要加工表面（主要轴径的支承孔） 的加工余量均匀，同时定位基面应形状简单加工方便，以保证定位质量和夹紧可靠。
机体零件典型的精基准定位方案有两种： 采用装配基面定位 采用“一面两孔”定位（如图10-3所示）
主要平面的形状精度、相 互位置精度和粗糙度要求
• 机体的主要平面大多是装配基面或加工时的定位基面，影响总 装时的相对位置和接触刚度，影响机体加工时的定位精度，因 而对主要平面有较高的平面度和较低粗糙度要求。
支承孔与主要平面的尺寸 • 机体上各支承孔对装配基面有一定的尺寸精度与平行度要求，对
精度和相互位置精度
图10-9 粗镗各孔
第10章 机体加工
作业：1、课后全部作业
目录 content
10.1 机体概述 10.2 材料与毛坯 10.3 机体加工工艺的制定 10.4 机体加工工序案例
10.1 机体概述
10.1 机体概述 | 机体功用
机体是机器的基础零件，具有较大的承托和容纳空腔，它将机器中的一些零部件组成一个整体，并 使之保持正确的相对位置，完成预定的运动。以往复式压缩机机体为例，其机体零件是机器的骨架，主 要起到的作用有：
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10.2 材料与毛坯
铸钢用于工作温度较高的汽缸毛坯。在400℃以下用中碳铸钢ZG25，当工作温度在400~500℃时用 锰 钢 ZG22Mn ， 铬 钼 钢 ZG20CrMo 用 于 500~520℃ 以 下 的 汽 缸 。 当 温 度 更 高 时 应 加 入 钒 和 钛 ， ZG20CrMoV钢用于540℃以下的汽缸，ZG15Cr1Mo1V钢用于570℃以下的汽缸。
工序集中
• 可以有效地提高生产率，减少机床数目和占地面积 • 同时有利于保证各表面之间的相互位置精度
合理安排热处理 • 多采用自然时效或人工时效
• 时效处理可在毛坏铸造后、粗加工前进行
加工方法和加工 设备的选择
• 机体的轴承孔通常在卧式镗床上进行加工 • 导轨面、底面、顶面或对合面等主要表面的粗、精加工，通常
铸造毛坯
时效
加工主要 平面和工 艺定位孔
二次时效
粗加工各 平面的孔
攻螺纹 去毛刺
精加工各 平面的孔
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10.4 机体加工工序案例 | 毛坯铸造及划线
材料为铸钢ZG230-450，采用木模铸造，铸造完成后进行退火热处理，消除铸造应力，然后将铸造好的机体放在 划线平台划线：
工件以中分面朝上，支承于 划线平台上，如图10-4所示。 划出中分面的加工线01-01引 机体一周，划出底平面加工
钢板焊接结构均用于低压汽缸。一般用24~100mm厚的低碳钢板，划线后用气割割下钢板，再校直、 加工焊缝，接着按照图纸进行装配和点焊。高压汽缸大都用铸钢件，但为使铸件简化往往将进汽管、接头 等分别浇铸，然后焊接起来。
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10.3 机体加工工艺的制定
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10.3 机体加工工艺的制定 | 机体加工工艺的拟定原则
≤3.2
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10.1 机体概述 | 技术要求
以往复式压缩机机体为例，国家机械行业标准JB/T 9105《大型往复式压缩机技术条件》中对机体零件各部位的具体 机械加工要求如表10-1、10-2和10-3所示：
表10-3 压缩机机体主要表面的形状和位置公差
气缸安装止口与十字头滑道轴线的同轴度
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和刚度的基础上减轻重量。
灰铸铁用于往复式压缩机机体以及工作温度低于300℃、压力在2MPa以下的汽轮机汽缸毛坯。其 最大缺点是在高温下的蠕胀，温度超过400℃，蠕胀现象就很显著。在铸铁中加入一定量的钙、铝、硅 等元素能形成辅助结晶，减少蠕胀现象。球墨铸铁也用与制造汽缸，它的极限强度较高，且蠕胀小，约 为灰铸铁的1/4~1/3。
10.2 材料与毛坯
10.2 材料与毛坯
一般机体零件都选择灰铸铁，其价格便宜，并具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和吸振性。 有时为了缩短生产周期和降低成本，在单件生产或某些简易机器的机体，也可以采用钢材焊接结构。 某些特定条件下，也可以采用非铸铁材料等其他材料，如采用铝镁合金、铝合金等，可在保证强度
• 在曲轴以下的部分称为机座；位于机身与气缸间的部分，称为中体；
立式压缩机采用立式机体
• 机座上有主轴承座孔，在机座以上，中体以下的部分称为机身。
卧式压缩机采用卧式机体 • 由机身与中体组成，常铸成整体结构。
对称平衡式与对置式压缩 • 机体中体配置在曲轴的两侧，用螺栓与机身连接在一起；
机采用对置机体
• 机身可做成偶数列，机身为上端开口的匣式结构，具有较高的刚性。
角度式压缩机采用L型、 • V型、W型与扇型压缩机，传动机构多为无十字头结构；
V型、W型、扇型等机体 • L型压缩机，传动机构多为有十字头结构。
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10.1 机体概述 | 技术要求
机体零件的主要技术要求包括下列几个方面：
支撑孔的尺寸精度、形状 精度和表面粗糙度
部位名称 滑道孔
与中体定位孔
公差等级 H7 H7
部位名称 相邻列间距 撑档座开档距
公差等级 JS8 G6
表10-2 压缩机机体（中体）加工表面的表面粗糙度
加工表面
表面粗糙度值 Ra μm
十字头滑道摩擦 面
≤1.6
加工表面 主轴承孔
表面粗糙度值 Ra μm
≤1.6
加工表面 定位止口
表面粗糙度值 Ra μm
对于机体零件而言，主要加工表面为尺寸较大的平面和相互位置精度要求较高的孔系。表面的加工质 量决定了装配在机体上的各个零部件的位置的正确性和装配的可靠性，以及机器运动的准确性。拟定机体 加工工艺的原则如下：
先面后孔
• 先加工平面，为支承孔加工提供稳定可靠的精基准，而且还符合基准重合原则； • 加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平的粗糙面，有利于后续加工。
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10.4 机体加工工序案例
10.4 机体加工工序案例
机体零件的生产工艺过程一般分单件小批量和大批量生产两种工艺过程 单件小批量生产时，机体类零件的基本工艺过程：
铸造毛 坯
时效
粗加工 平面
粗加工 支承孔
二次时 效
精加工 平面
精加工 支承孔
钻各小 孔
攻螺纹 去毛刺
大批量生产时，机体类零件的加工基本工艺过程：
1. 粗基准的选择
通过划线，可以检查 毛坯尺寸，判断毛坯 尺寸是否合格，合理 分配各主要加工面的 加工余量，并保证加 工面和非加工面之间
的正确相对位置
划线时，一般将机体 三个相互垂直的面依 次放置于专门的划线 平台，分别划出主要
加工面线
将小轴承孔端面向下， 划两滑道孔轴心线 （距离为75mm）及
两轴承孔端面线，保 证尺寸217.5mm和 500mm
图10-2 机体划线图
将工件转过90°，底 平面向下，并校正轴 承孔端面线，使处于 垂直位置。划主轴承 孔中心线，划水平列 滑道孔中心十字线及 圆线，划底平面加工 线410mm和垂直列滑 道孔端面线715mm
将工件再转过90°， 与原先两个位置垂直。 划主轴承孔中心线及 圆线，划垂直列滑道 孔中心线及圆线，划 水平列滑道孔端面加 工线，尺寸为715mm
粗精分开
• 消除由粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力等因素对加工精度造成的不利影响； • 也可将粗、精加工在同一台机床上完成，但必须采取措施减少加工中的变形。
先主后次 • 应以主要表面作为基准进行加工；
• 一般次要表面的加工随着主要表面的加工顺序穿插其中。
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10.3 机体加工工艺的制定 | 机体加工工艺的拟定原则
作为传动零件的 定位和导向
• 如曲轴支承在机体主轴承孔中，十字头体以机体滑道孔导向。
作为压缩机的承 受作用力部件
• 内力是作用在活塞和气缸盖上的气体压力，在压缩机内部平衡。 • 外力是运动部件的质量惯性力，外力通过机体传递给压缩机安装基础。 • 机体还承受机器本身的重力。
连接作用
• 连接气缸和安装运动机构。 • 连接某些辅助部件如润滑系统、盘车系统和冷却系统等。
在龙门铣床或龙门刨床上加工 • 联接孔、螺纹孔、销孔、通油孔等可以在摇臂钻床、立式钻床
或组合专用机床上加工
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10.3 机体加用来保证各个加工面和孔的加工余 量均匀；
精基准用来保证相互位置和尺寸的精度。 不同机体零件，选择定位基准的原则和方
法基本相同。
线及检查线。
工件侧放于平台上，如图10-5所 示。找正01-01，垂直找正机体 内壁及筋板，并保证机体厚度均 匀划中心线02-02引机体一周，
并划出机体宽度加工线。
工件立放，如图10-6所示。垂 直找正01-01及中分面，考虑 机体长度方向的加工余量。划 出03-03，引机体一周。再划 出长度方向其余各处加工线。
10.3 机体加工工艺的制定 | 机体加工工序的规划
对于机体零件而言，制订加工工艺需要考虑的问题大体相同，以压缩机机体为例，在拟定机体机械加工顺 序时需考虑如下问题。
时效处理 划线工序 粗、精加工工序的安排
压缩机机体的主要加工的工序顺序：
人工时效
划线
加工底面
加工主轴 承系
加工滑道 孔系
划线
螺纹孔的 钻孔攻丝
端面有垂直度要求。
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10.1 机体概述 | 技术要求
以往复式压缩机机体为例，国家机械行业标准JB/T 9105《大型往复式压缩机技术条件》中对机体零件各部位的 具体机械加工要求如表10-1、10-2和10-3所示：
表10-1 压缩机机体主要部位的公差等级
部位名称 轴承孔 轴承座安装孔
公差等级 K7 H6
• 机体上轴承支承孔的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度如果不达标，会 使轴承和机体上的支承孔配合不好，影响轴的回转精度和轴承寿命，机 器工作时产生振动与噪声，引起表面磨损等。
支承孔之间的孔距尺寸精 • 机体上有齿轮啮合关系的相邻孔之间应有一定的孔距尺寸精度及
度及相互位置精度
平行度要求，否则会影响齿轮的啮合精度。
图10-4 中分面及底平面划线示意图
图10-5 中心线划线示意图
图10-6 长度方向加工线 21/24
10.4 机体加工工序案例 | 机体粗加工
粗车上下 底面留下 一步精加 工余量
粗铣侧面 及各孔端
面
钳工操作
使用砂轮 机打磨圆
角
粗铣平面 完成后需 要再次划
线
组合前画 机体盖轴 向中心线， 并打样冲
铸件毛坯的铸造工艺视生产批量而定。单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度低、加工 余量较大；大批量生产时，采用金属模机器造型，毛坯精度高、加工余量可适当减小。
为了减少毛坯铸造时产生的残余应力，铸造后应安排退火或时效处理，以减小零件的变形，并改善材 料的切削性能。对于精度高或壁薄而且结构复杂的机体，在粗加工后应进行一次人工时效处理。毛坯铸造 时，应防止砂眼和气孔的产生，毛坯加工前有时还需进行煤油渗漏试验检查致密性。
在往复压缩机机体零件的加工过程中，具体的精基准的选择如下： 加工两轴承孔的定位基准：底平面定位，并按划线找正轴承孔轴线，使
之与镗杆轴线重合。 加工滑道孔的定位基准：以轴承孔及其端面定位加工滑道孔。 加工底平面的定位基准：用已粗镗、半精镗的大轴承孔及其端面定位。
图10-3 “一面两孔”定位夹具
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10.1 机体概述 | 结构特点
机体类零件的基本形状多为中空的壳体，并有轴承孔、销孔、凸台、筋板、弧板、底板及连接螺纹孔、 观察孔、注放油孔等。
(a) 减速箱
(b) 组合机床主轴箱
不同机器机体的差异：整体式——分离式
共同特点：1、形状较复杂，存在内腔；
2、箱壁较薄且不均匀；
3、在机体壁上有各种形状的平面以及较多的轴承支撑孔和紧固孔
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10.1 机体概述 | 结构特点
往复式压缩机机体是整台机器的基准零件。 一般机体由下列主要加工面组成： 1、底面：它使整个机器安装在基础上或机架上； 3、容纳曲轴用的轴承孔系及其端面；
2、连接中体（或气缸）的安装孔系及其端面； 4、有时还包括容纳十字头的滑道孔。
根据压缩机不同的结构型式，机体可分为卧式机体、对置机体、立式机体、角式机体。
眼
组合机体 和机体盖
中分面 01
加工余量4mm 01
420
铣侧面至尺寸
250
成品尺寸线
180
A向
01
01
粗镗孔及 端面
对工件进 行试漏检
验
700 300
φ120 φ260 φ216 φ200
加工余量5mm
图10-7 粗车上下底面
铣孔端面至尺寸
80 280
630
成品尺寸线
图10-8 粗铣侧面及端面
成品尺寸线