起重机主梁工艺

起重机主梁工艺
QD5-50/10吨双梁桥式起重机
主梁工艺手册
编制_______ 校核_______ 批准_______ 日期_______ 日期_______ 日期_______
目录
1.技术条件 (3)
2.备料 (6)
3.Π型梁装配 (12)
4.Π型梁里皮焊接 (14)
5.装配下盖板 (15)
6.主梁头焊接及修理 (16)
7.主梁腰缝焊接 (18)
8.主梁的修理与检验 (19)
主梁
（图 2）
（图 3）
（图 4）（图 5）技术条件
1. 为保证桥架具有
()
3
.01.011000
1+-上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差（见附表一）。

2. 为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值
1000
L
2000L f ≤≤ （t 50≤时只能向走台侧弯曲）
上拱度F 外弯值f 如图 1 所示 3．腹板波浪
测量长度为1米，其最大波峰允许偏差。

在离上盖板H/3以上的区域不大于0.7δ δ为腹板厚
其余区域不大于1.2δ 如图2所示
4．盖板水平偏斜 a 〈
200B
如图3所示腹板垂直偏斜 b 〈200
H
如图5所示
5.大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于100
H。

见图4（a ）
大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于2mm 。

见图4（b ）6.各大筋板间距名义尺寸偏差3±mm 。

7.上盖板的波浪度
测量肋板间距为1mm ，其最大波峰允许偏差：δmm 10≤ 不大于3mm
δ〉10mm 不大于2mm δ为上盖板的厚度
8．同一台的起重机的三根主梁，各截面拱度差不大于3mm 。

整个梁
的拱度应是圆滑的，基本符合抛物线形状。

注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，
各截面的拱度差允许不大于5mm。

（拱度偏大的一根作为传动侧）9．钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60X60（mm2）厚度与被拼接板等同的工艺板。

10．主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。

a. 起重机跨度L≤25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。

b．起重机跨度L>25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。

11.腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互
错开200mm，腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不允许出现两条焊缝。

12.当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm，应避免
十字交叉焊缝。

13.单主梁跨度5.19
≤m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离500mm，L 〉19.5m，允许偏离1000mm。

14.焊接材料，主梁焊缝X光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术
要求，有关焊接规范也见上述要求。

腹板拼接
腹板接头尺寸
（表一）
备料
一腹板下料
1.按跨度L+
1000
2 L的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各20mm内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。

如图6。

注：如腹板高H≥板料宽度，焊缝两端须加工艺板。

2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好，在行长度方向的饿拼接。

3.采用φ4焊条进行点焊肉高不大于3mm，焊段长为20~30mm，严禁用大直径的焊条点焊。

4.如果拼接缝间隙>1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺陷。

5.每批料首件焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。

（半自动焊规范见《焊接技术要求》表11）焊缝尺寸见表
6.为保证焊透δ≥10mm时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。

7．焊后用样板检查焊缝尺寸。

允许焊肉纵向轴线偏差Δ
1
≤1mm，
Δ21≤mm，正反面焊缝两轴线位错（为错为Δ
3+Δ
4
）Δ
3
≤1mm，
Δ
4
≤1mm。

（见图7）
8.送靠模切割机下料，没块料应不间断地一次割完。

注：由靠模切割机下料时，应将腹板固定把紧，否则腹板受热变形
产生移动，导致下料拱度与考模拱度不符。

（腹板宽<850mm时一定要固定）
9.因为某些因素（材质，气割规范等）使腹板下料拱度与靠块拱度不符，应及时进行调整。

（见图8）
当下料拱度大于靠块拱度，把余边留在板的下部。

当下料拱度小于靠块拱度，把余边留在板的上部。

10.腹板要去除毛刺，平板机未安装使用前，暂定腹板，下料后直接转下道工序。

11.待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点），配
对并作记号后转交下道工序。

注：配对并做记号即是标出组成同一根主梁的两腹板的正反面及左右端。

下部
图8
+
（表三）
注：焊缝宽度b的公差按如下规定：δ<10mm时为±1.5mmδ=10～18mm时为±2mm，δ=20～28mm时为±3mm。

二上下盖板下料
5.2L，
1.上盖板加长量为
1000
下盖板加长量不作规定。

2. 6~8mm板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开坡口，双面焊接。

焊缝尺寸见表二。

焊接规范见〈焊接技术要求表Π〉。

3.δ10
≥mm时，用气割的方法制备V型坡口，反面应清根，封底。

采用φ5mm焊条进行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。

焊接规范见〈焊接技术要求〉表7。

焊接检查要求见厂标：Q/YT—105/72 4.送靠模切割机下料
注意：a板料固定后再进行切割。

b上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于200mm ，作出相应的标记。

5.去除毛刺。

6.送平板机平整。

（暂不执行，平板机安装后执行此条）
7.上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。

（说明：该工序采用先拼后割，而不是先割后拼）
三大小筋板下料
1.大小筋板应保证尺寸要求。

宽度公差不应大于-1.5mm，长度公差
应超过±2mm。

2. 大筋板每块必检，应保证与上盖板焊接的一侧两角为90度（并作
出标记），垂直性差不大于
5.1H（H为筋板高）。

1000
3. 大筋板用另料拼接时按图9进行，必须用定位胎拼装点焊。

采用两面手工焊接，允许不焊透。

当筋板厚度δ 8mm 时，反面焊缝应用碳弧气刨清根2~4mm 。

（接头尺寸见《焊接技术要求》表4，焊接规范见《焊接技术要求》表6，气刨规范见《焊接技术要求》表15。

）4．焊后修理变形，不合直角要求者用二次剪切进行矫正。

5.检验合格者后转下道工序。

小筋板
图10
图11
无走台侧
焊接方向
有走台侧
Ⅱ型梁装配
1.将上盖板铺在平台上，修理旁弯使盖板平直，清除污绣，铲平腹
板位置处焊肉，以中心为基准打上腹板位置粉线，偏差不大于1mm。

2.从跨度中心向两端画筋板位置线（筋板间隔允许偏差3mm）见图
10。

3.装配，点定大，小筋板，注意将有90度标记的一端放在上盖板上。

定点时，要求筋板要垂直于盖板而且两端与两腹板粉线的距离相等。

筋板点焊采用φ4mm焊条，焊段长20mm左右。

4.焊接大小筋板焊缝。

注意同一台吊车的两根主梁应向相反方向进
行断续焊接，以造成主梁向有走台侧旁弯。

焊接方向从无走台侧向有走台侧（见图11），并做出无走台侧标记。

5.上盖板与筋板的T型焊缝，应在焊前画好焊段位置线，间隔焊的
端部正好是非焊段时，应焊上至少50mm长的焊缝。

在画底板焊
段位置线的同时将各筋板垂直方向的断续对称焊位置线画好，以备里皮焊接时用。

6.引弧灭弧时要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出现多余焊肉时
应铲除，方可装配腹板。

7.焊工从中心向两侧成双均匀分部，从中心段逆向法进行施焊。

8.如主梁有纵向加强角钢时，应将角钢装配焊接于小筋板上并保证
角钢外边与大筋板的直线性。

9.在装配腹板前应将腹板拱度修至规定的拱度，并将筋板修理垂直。

10.将下料配好对的腹板装配于上盖板上，对好中心后用卡栏将腹板
临时固定到大筋板上。

见图12
11.装配，点焊二腹板时，应从中心向两头两面同时进行。

注意腹板
之间，腹板与盖板之间焊缝应相互错开。

点定时不允许在腹板外侧进行。

腹板与盖板间隙不小于1mm。

12.Π型梁点固采用结422型φ4mm焊条，上盖板与腹板连接焊缝点焊
肉高4～5mm,焊段长30mm。

腹板与大小筋板连接焊缝，点焊肉高不大于3mm，大筋板上焊段长80mm为宜，小筋板上焊段长30～50mm 为宜。

点焊间距不大于200mm。

筋板，上盖板与腹板三板相交处必须进行点固。

13.Π型梁腹板两端面处必须焊上100mm长的焊段，焊肉4mm。

14.Π型梁点定后，要将上盖板腰缝中心处焊上约200mm长的焊段，
焊肉3mm。

15.装配，点焊第二到角钢或工艺扁铁，其两端应与大筋板接触并焊
接。

图12
图15
焊工对称分布
焊里皮焊缝
图14 Ⅱ型梁里皮焊接
1. 将Π型梁无走台侧（凹侧）向下放在垫架上，梁的两端及中段
均应垫起。

如图13
2. 焊接腹板和大小筋板，角钢，工艺扁铁间的连接焊缝，其规范见《焊接技术要求》表9。

3. 焊接时焊工应成双对称分布，按预先画好的断续焊缝位置从里向外进行焊接，其顺序见图15。

其规范见《焊接技术要求》表，断续焊的端部正好是非焊段时，应焊上50mm 长的焊缝。

4. 焊完一面翻个，在Π型梁垫起后，再焊接该面焊缝。

5.一根Π型梁的两侧焊缝应不间断的一次焊完。

6.Π型梁焊完后，两端垫起，中间悬空放置好，见图14。

千斤顶
图16
装配下盖板
1.把焊好里皮的Π型梁两端支起（见图16），检查并记录其上的拱度
值。

拱度应从中间向两端逐渐减少，基本上保持抛物线型。

如不合要求时，可采用梭子螺丝压紧或采用火焰矫正的方法加以调整。

2.将下盖板上的铁锈及污物去除，铲平腹板处焊肉将下盖板放在垫
物上，找好中心。

3.将满足要求1的Π型梁放在下盖板上，两端的索子螺丝紧固于平
台上。

其余的索子螺丝位置按梁的拱度情况而定。

4.用索子螺丝和打楔方法调整梁的水平弯曲及拱度，扭曲，使达到
要求。

5.装配，点焊下盖板：
从中心向端部，两侧同时进行装配焊，腹板与盖板间隙不大于
0.8mm，稍度处间隙不大于2mm，点焊肉3mm，焊段长30～40mm，
点焊间距小于200mm。

（注意：装配下盖板时控制腹板波浪以合要求）
6.装配下盖板端部：a.下盖板厚δ≤8mm可冷弯
b.下盖板厚8mm<δ≤16mm加热弯曲。

c. 下盖板厚δ>16mm,端部加压成型与中部焊
成一体再进行装配。

斜稍处点焊采用斜坡点焊法，不允许焊滴下淌。

7.单主梁点固后两端垫起，检查并记录拱度值（至少测五点。

）并将拱度值标于梁上。

注意：本工序为主梁制造的重要工序，应严格控制，保证质量。

主梁头部焊接及修理
1.单主梁点焊后放躺在垫架上，将超过公差的缝隙打严（包括头部
斜稍处）。

难以靠严的采用手工焊进行蹓缝，蹓缝时采用φ4mm 焊条，焊肉3mm，焊接规范见〈焊接技术要求〉表9
2.修理单主梁该面波浪变形。

3.翻身再焊另一面。

4.修理另一面波浪变形。

5.主梁两头部大筋板密封焊缝可在主梁立放检修之前手工焊接。

以上见图17
图17
图19
(L--主梁长）胎架图18主梁腰缝焊接
1.将主梁两端垫起，如图18。

用半自动焊从两侧同时焊接，焊接次序一般如下：先1，2 后3，4（即正烧）见图19
2.每批首焊件必须在试板上调试规范，合适后方可在产品上施焊，严禁在产品上边焊边调。

（规范见《焊接技术要求》表12
3.两台焊机要同时开机，在施焊过程中，两机错开的间距不得超过以下规定： 10.5～13.5m 跨，不得超过1/3跨长。

16.5m 跨以上，不得超过4m 。

不允许单机操作，以免造成旁弯过大。