【桥梁方案】(54+2×90+54)m连续梁施工方案

（54+2×90+54）m预应力砼连续梁施工方案
目录
1.编制依据及原则 (1)
1.1.编制依据 (1)
1.2.编制范围 (1)
2.工程概况 (1)
2.1.桥址情况 (1)
2.2.桥梁设计情况 (1)
2.3.设计标准 (2)
2.4. 梁体各节段参数 (2)
3.施工计划及组织机构 (3)
3.1.组织机构 (3)
3.2. 人员计划及安排 (3)
3.3材料 (4)
3.4.机具设备 (5)
3.5.施工进度计划 (5)
4.总体施工方案 (5)
4.1.0#块施工 (6)
4.1.1.托架施工 (7)
4.1.2. 支座 (7)
4.1.3.模板系统 (8)
4.1.4. 钢筋绑扎 (9)
4.1.5.混凝土浇筑 (10)
4.2.悬臂段施工 (12)
4.2.1.挂篮结构特性 (12)
4.2.2. 悬臂段菱形挂篮施工 (15)
4.3. 边跨现浇段施工 (23)
4.4.合龙段施工 (24)
4.4.1. 施工准备 (24)
4.4.2 合龙施工 (26)
（54+2×90+54）m连续梁施工方案
5.主要施工控制 (27)
5.1.施工内力及变形控制 (27)
5.2.混凝土浇筑控制 (30)
5.3.预应力施工控制 (31)
5.4.挂篮施工控制 (33)
6.施工安全保证措施 (34)
6.1、安全制度 (34)
6.2.安全措施 (34)
6.2.1. 挂篮施工安全操作规定 (34)
6.2.2 .预应力施工安全操作措施 (36)
7.施工质量保证措施 (36)
7.1.建立质量保证组织机构 (36)
7.2.明确质量管理职责、建立质量负责制 (37)
7.3.推行全面质量管理，成立各级QC小组 (38)
7.4.主要质量控制要点 (38)
8.文明施工、环保措施 (39)
9.成品及半成品保护措施 (39)
10.冬季施工措施 (40)
10.1.支座灌浆冬季施工措施 (40)
10.2.连续梁施工 (40)
10.3.预应力管道压浆冬季施工 (40)
11.附件 (40)
（54+2×90+54）m预应力砼连续梁施工方案晋陕黄河特大桥（54+2×90+54）m连续梁施工方案
1.编制依据及原则
1.1.编制依据
1）晋陕黄河特大桥（54+2×90+54）m连续梁梁部设计图；
2）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）》；
3）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；
4）《铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制》；
5）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）；
6）《大同至西安客运专线桥墩墩身检查及其它相关设备参考图》（大西运西施桥参07）；
7）根据ISO9001--2008质量标准、ISO14001环境管理和OHSAS18001职业健康安全标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系；
8）大西铁路客运专线工程11标段实施性施工组织设计。

9）我单位积累的成熟技术，施工方法以及多年来所从事同类工程的施工经验，并结合本项目现有的施工管理水平。

1.2.编制范围
此方案仅适用于大西铁路客运专线晋陕黄河特大桥31#-35#桥墩（54+2×90+54）m连续梁施工。

2.工程概况
2.1.桥址情况
（54+2×90+54）m连续梁位于小樊村二级泵站处黄河阶地上，跨越抽黄渠道及一条乡村公路。

桥梁毗邻1#混凝土拌合站及1#钢筋加工场，原材、半成品等供应方便。

2.2.桥梁设计情况
1）、（54+2×90+54）m连续梁为预应力混凝土结构全长289.5m，梁面宽度12m，底板宽度6.7m。

全桥共4跨，5个桥墩。

全桥位于直线上，连续梁顶面为平坡。

桥梁
共14个节段，0#块高6.852～7m，长10m，混凝土方量350m3，重约927.5t。

悬臂段最大重量为1#块，混凝土方量约64m3,重约169.6t。

全桥顶板厚度为0.4m，腹板厚度50cm～90cm呈线性变化；0#块腹板厚260cm。

2）、梁体在支座处设横隔板，全联共设置5道横隔板，横隔板中部设孔洞，以利检查人员通过。

3）、连续梁支座采用DLQZ球型钢支座。

31号墩及35号墩连续梁侧每墩分别设一个DLQZ-7000－ZX－e100-0.2g和DLQZ-7000－DX－e100-0.2g型支座；32号墩与34号墩每墩分别设一个DLQZ-37500－ZX－e100-0.2g和DLQZ-37500－DX－e100-0.2g型支座；33号墩设一个DLQZ-37500－HX－e10-0.2g和DLQZ-37500－GD-0.2g型支座。

梁体中支墩在设支座处腹板外侧局部加宽。

2.3.设计标准
铁路等级：客运专线；
设计速度： 350km/h；
设计线路：双线；
地震烈度：地震动峰值加速度小于0.2g；
牵引种类：电力
列车类型：动车组
列车运行方式：自动控制
行车指挥方式：综合调度集中。

2.4. 梁体各节段参数
梁体各节段参数见表2.4-1 连续梁参数表
表2.4-1 连续梁参数表
3.施工计划及组织机构
3.1.组织机构
指挥部总负责人：孙述灿
指挥部技术负责人：朱德军
项目负责人：郑龙
项目技术负责人：王海涛
项目现场负责人：彭国成
项目安质负责人：刘迪
项目设备负责人：李慧林
项目物资负责人：王寒冰
项目试验负责人：谭猛
3.2. 人员计划及安排
为了更好的加强现场施工管理，保证工程质量及进度，根据工程需要，每个对称梁
段施工工序、工作天数及使用人员配备如表3.2-1项目部人员配备表；3.2-2作业队人员配备表。

3.2-1 项目部人员配备表
3.2-2 作业队人员配备表
3.3材料
根据本工程特点，结合现场实际情况，钢材、水泥、预应力筋、锚具及0#块与边跨
现浇段托架所需的型钢等由中标厂家供应，进场验收合格后方可投入使用。

3.4.机具设备
3.5.施工进度计划
本连续梁0#块计划施工一个半月，悬臂段每节块计划施工10d,11月至2月底处于冬季，每节块计划施工15d。

边跨现浇段计划施工20d,合龙段计划施工10d。

0#块计划于12月10日开始，2011年1月底结束；悬浇段计划于2011年5月底结束。

4.总体施工方案
连续梁采用轻型挂篮分段悬臂浇筑施工。

各段“T”构梁除0#块外分为11对梁段，箱梁纵向分段长度为5×3m+6×4m，0#块长10.0 m，重达927.5吨，中跨合龙和边跨合龙段长度均为2.0 m，边跨现浇段长度为8.75 m，悬浇段最大重量为169.6吨。

先在主墩顶灌注临时支座，在托架上灌注0号段，再对称向两侧顺序灌注各梁段。

在31号、
35号墩设托架施工边跨现浇段即13#和14#块梁段，先合龙边跨，最后合龙中跨，形成连续梁。

施工流程见图4-1 连续梁施工流程图
图4-1 连续梁施工流程图
4.1.0#块施工
根据施工图及挂篮施工工作面要求，首先浇筑0＃块。

0#块为箱梁与墩身连接的节点，截面内力最大且受力复杂，钢筋和预应力管道密集，因此，保证0#块施工质量是连续梁施工的关键。

0＃块设计长度10m，两端各悬挑出墩身1m,0#块高6.852～7m，腹板厚度0.90-2.6m;顶板厚度0.4m；混凝土方量350m3，重约927.5t。

为保证0#块混凝土的整体性和良好的外观质量，采用在墩身顶帽顶预埋I45b工字钢，制作型钢托架，利用托架支撑两次浇筑成型的方法施工。

0#块体积较大，重量也较大，又是以后各悬浇段的基础，其施工的成败关系到全桥的质量，采用托架支撑必须控制好支架的变形，否则容易产生沉降，导致浇筑后混凝土产生裂缝。

4.1.1.托架施工
0＃块施工采用托架支撑，墩身横桥向每侧预埋4块2cm厚钢板，钢板上焊接φ16锚固钢筋。

墩顶纵桥向通长铺设8根12m长I45b工字钢，其间每侧再铺设6根长3.9mI45b 工字钢。

12m通长工字钢与预埋钢板间采用I45b工字钢焊接牛腿支撑制作托架，在墩顶预埋钢板作为托架的支点，主梁与钢板间采用满焊方式连接。

托架上横向分别铺I14b、I16b和I20b工字钢作为底模的横梁。

底模分配梁采用10cm方木制作，底模为竹胶板，型钢于方木间设置三角木作为卸落层。

所有钢构件间采用焊接加固。

具体布置见图
4.1-1 托架布置示意图。

4.1.2. 支座
1) 永久支座
本桥主墩使用球型钢支座，施工严格按照厂家说明及设计图纸控制好中线、水平及标高。

在墩顶预埋地脚螺栓时，按“纵桥向，墩支座中心线与主梁中心线分别重合平行”的原则，严格控制四个地脚螺栓的相互位置，确保支座中线与主梁中线重合。

支座最大水平位置偏差控制在2mm内。

并根据当地最高与最低气温，计算由此产生的连续梁伸缩量和支座位移量，确定0#段底部永久支座安装时预留的偏移量。

永久支座垫石必须严格抹平，并预留螺栓孔，支座安装时灌注M50无收缩砂浆，以实现支座与墩柱牢固连接及支座的精确安装。

2) 临时固结
临时固结设置位置在永久支座两侧，钢筋采用Φ32钢筋，现浇两层7.5cm的MU40硫磺砂浆，两层硫磺砂浆之间为一层50cm的C40混凝土。

通过钢筋砼实现墩柱与梁体之间的固结，待梁体全部合龙后拆除临时固结。

临时固结详细设计参见连续梁临时固结结构设计及钢筋布置图。

4.1.3.模板系统
0#块梁段在托架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求精确控制箱梁底板标高，为保证箱梁的外观质量，底模面板全部采用大块竹胶板，板间拼缝必须严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。

0#块底模安装完成后采用砂袋加载方式进行等载对称预压，来消除非弹性变形和求得弹性变形的值，作为施工标高控制的依据。

预压范围为悬挑部分，重量为第一次浇筑砼重量。

模板立好后必须经过技术员、测量员和技术负责人等验收合格后方可进行下道工序的施工，以保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。

0#块梁段底模预压方法及技术要点详见晋陕黄河特大桥（54+2×90+54）m连续梁0#块预压施工方案。

图4.1-1 托架布置示意图
②侧模
侧模采用厂制大块钢模。

用全站仪精确定出梁中心线及底板边线，架立侧模，侧模采用悬浇段施工模板的侧模板，外侧模采用五层Φ25精轧螺纹钢作为拉杆与内模对拉加以固定，以保证混凝土浇筑时不发生胀模。

③内模及端模
内模及端模采用木模，内模加固采用钢管支架加底托加固，并采用五层M25精轧螺纹钢作为拉杆与侧模对拉固定，确保梁体几何形状。

内模支撑如图4.1-2 内模支撑示意图.
4.1.4. 钢筋绑扎
钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，0#块钢筋和预应力管道较多，纵向及腹板竖向交织在一起，首先要严格控制钢筋的下料、加工，做到钢筋出厂验收合格。

钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，采用同强度规
格的砼垫块，垫块与模板接触部分为圆形，以保证垫块与模板接触为点接触，保证砼外观；钢筋焊接工人要持证上岗。

注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。

0#块预应力管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，预应力管道用钢筋网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行，定位网片焊接必须牢固，为避免砼施工中，波纹管进浆堵塞，预先在波纹管内穿直径稍小的硬质PE 塑料管防止堵塞，并在砼浇筑过程中经常抽动。

混凝土浇筑完成后将塑料管抽出并采用高压水枪冲洗管道。

（冬季施工不得采用水冲洗管道）钢筋绑扎顺序如图4.1-3钢筋的绑扎顺序流程图。

图4.1-2 内模支撑示意图
4.1.
5.混凝土浇筑
箱梁混凝土设计为C50高性能混凝土,为了减小收缩、徐变对梁体的影响，在设计混凝土的施工配合比时严格控制水泥用量，并保证混凝土的弹性模量达到设计要求。

混凝土浇筑采用泵送入模方式，由于0＃块梁段高达7m，砼分两次浇筑。

第一次浇筑至马蹄上倒角处、底板以上3.8m处，第二次浇筑剩余腹板、翼板及顶板部分3.2m。

浇筑顺序见图4.1-4。

0#段混凝土灌注按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则灌注。

由0#段中心分别向两侧分层浇筑，先底板后顶板。

腹板下层与底板接触处不易振捣密实，容易出现漏振和离析现象，需要特别加强振捣，保证底板倒角处砼的密实。

分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层时应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，不得少振或过振，同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。

图4.1-3 钢筋的绑扎顺序流程图
混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成被振变形而无法穿束。

同时，特别注意锚具及支座加强钢筋部位混凝土的振捣，因该段钢筋较密，采用Φ30振动棒振捣。

顶板砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，标高为现场测量控制，以铝合金长尺刮平。

砼浇筑完毕，初期养护十分必要，在浇筑1～2小时后用麻袋覆盖，后期加强对梁段尤其是箱体内侧与外侧的撒水养护，养护周期不少于14天。

当混凝土强度达到设计要求强度后张拉预应力束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉，并应将单根钢绞线预张拉。

张拉完后，及时进行压浆处理。

图4.1-4 0#块浇筑示意图
4.2.悬臂段施工
0＃块施工完毕后，从1＃段开始悬臂段施工直至11#段，悬浇段最大长度4.0m，最大重量169.6吨。

六套独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。

施工工艺流程见图4.2-1悬臂段施工工艺流程图。

4.2.1.挂篮结构特性
1) 挂篮组成
采用整体移动式菱形挂篮，由主承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统五部分组成。

见图4.2-2 挂蓝结构示意图：
①、主承重系统：桁架是挂篮的主要承重结构，由［32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。

后锚梁和前吊梁由2根I40工字钢组焊而成。

②、提吊系统：吊锚杆均采用Φ32mmⅣ级精轧螺纹钢筋。

前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。

后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。

吊锚杆的调节通过2个10t 的千斤顶及扁担来完成。

图4.2-1悬臂段施工工艺流程图
1 后锚梁
2 后锚杆
3 桁架走行轨
4 主桁架
5 前吊梁
6 内模吊杆
7 主桁平联
8 底模吊杆
9 外模吊杆 10 顶对拉杆
11 底模后锚杆 12 底模纵梁 13 外模滑道 14 内模滑道 15 底模滑道
16 腹板对拉杆 17 底对拉杆 18 外侧模
图4.2-2 挂蓝结构示意图
③、锚固系统：分为主桁架的锚固和平台系统的锚固两部分，主桁架用Φ32精扎螺纹钢锚固在箱梁上。

平台系统前端由吊杆支撑，后端用吊杆锚固在主梁节段前端底板上。

④、行走系统：主要由牵引葫芦、行走滑船、前移滑道、行走滑轮等组成。

在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根钢轨，在钢轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证其抗倾覆稳定系数不小于2，然后前端用两个5T导链牵引，挂篮即可前移。

轨道分节长度按梁段长度制作。

⑤、平台（模板）系统：模板结构包括外模、内模、堵头模板，骨架及滑梁。

箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。

模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。

外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。

内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。

内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，
后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）。

底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由2［30槽钢加工而成。

底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。

底模宽度比箱梁底宽少8～10mm。

在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。

底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。

为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由专业模板工厂加工制作，并进行试拼装和预压。

2) 挂篮特点
①、菱形挂篮外形美观，结构简单，杆件受力明确。

②、作业面宽阔，便于钢筋及预应力管道安装，能加快施工进度，缩短梁段施工循环周期。

根据其他箱梁使用情况，梁段最短施工周期7天，平均8～9天。

③、利用桁架前后支座，使桁架在轨道上走行，无需平衡重，操作方便，移动灵活、平稳，外模、底模随桁架一次到位。

挂篮移动时间短，一般只需2～4小时即可就位。

④、挂篮自重轻，利用系数高，是我国目前利用系数最高的挂篮。

⑤、挂篮的纵向安装尺寸小，拼装就位快、一套挂篮2～3天即可拼装就位。

⑥、挂篮刚度大，弹性变形小，立模时只需一次调整标高，灌注混凝土过程中不需再调整。

3) 挂篮使用要求
①、挂篮组装后进行预压，以消除非弹性变形，测试弹性变形量。

②、每次挂篮就位后，其前后吊杆装置及后锚杆锚固力均要调试均匀，并派专人检查，发现问题及解决。

③、挂篮施工属高空作业，图中未示出安全装置，待挂篮安装后要检查安装。

④、为防止在灌筑砼时的雨水侵袭，挂篮顶部可设防雨装置。

⑤、后锚位置根据梁段的长度准确预留。

⑥、挂篮使用应严格按操作规程，安全规定作业。

4.2.2. 悬臂段菱形挂篮施工
1) 挂篮的安装
①、安装步骤
挂篮安装在0#块施工完毕后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固
滑轨。

然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后吊装到位，最后安装前横梁和模板等。

具体施工步骤如下：
(1）、安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。

(2）、主桁架在地面整体组装后用吊车吊装到位，锚固于挂篮轨道。

(3）、安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳。

(4）、0#块外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上。

（5）、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。

（6）、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板。

（7）、安装其他部件。

（8）、安全检查。

（9）、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。

②主桁结构拼装
（1）、在箱梁0#块梁面轨道位置进行砂浆找平，测量放样并用墨线弾出箱梁中心线、轨道中线和轨道端头位置线。

用全站仪和垂球相互校核主桁拼装方位、并控制挂篮行走时的轴线位置。

（2）、缆索吊起吊安装轨道，安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预埋精扎螺纹钢筋连接后，施加锚固力。

在轨道顶安装前支点滑靴，后支点临时设置支撑垫块。

（3）、利用箱梁顶面作工作平台，水平组拼主桁菱体，用塔吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证主桁片稳定。

（4）、安装主桁后支点处的锚杆，分配梁将后支点与竖向精扎螺纹钢筋连接。

安装前后上横梁。

（5）、安装吊杆、分配梁以及液压提升装置等。

③、底模和侧模拼装
（1）、外侧模拼装：起吊两侧外模，安装吊杆与主桁连接形成外模架。

（2）、底模的拼装：起吊安装底模前后下横梁、分配梁等，在已浇箱梁底板前端预留孔附近，以砂浆找平、安装分配梁等。

2）、挂篮预压
挂篮拼装结束后，为了验证挂篮结构强度和刚度，确保挂篮施工安全，以及为了取
得主桁架弹性变形的数值，对挂篮进行加载试验。

按设计荷载预压24小时，以消除挂篮主桁架非弹性变形，并在卸载过程测量取得挂篮主桁架的弹性变形的数值，从而进一步指导施工，达到控制标高的目的。

3)钢筋及预应力管道制作、安装
①、钢筋及管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：
（1）、绑扎底板下层钢筋。

（2）、安装底板管道定位网片。

（3）、绑扎底板上层钢筋。

底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。

（4）、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。

（5）、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。

（6）、绑扎顶板和翼板下层钢筋。

（7）、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。

（8）、绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

②、管道制作与安装
预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径，管壁厚0.5mm。

对连续梁中呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时，在孔道的每个峰顶处设置泌水孔；起伏较大的曲线孔道，在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的直线孔道，应每隔20m左右设置排气孔，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。

泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。

波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。

波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.50m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。

在孔道布置中做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差控制在5mm以内。

③、孔道接长
纵向预应力孔道，用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度
为200mm，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。

接头管除特殊情况均采用外接头，防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

④、锚垫板的安装
锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。

为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

⑤、防堵孔措施
在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

⑥、钢筋及管道安装注意事项
（1）、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

（2）、在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

（3）、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。

（4）、钢筋下设置砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。

4) 悬臂段砼浇筑
①、挂篮安装就位后、钢筋绑扎、预应力管道及模板安装等作业完毕后，进行砼浇筑。

浇筑前按计算要求调整模板标高，锁紧吊杆，放下液压前千斤顶。

②、砼的浇筑
（1）、砼配合比：泵送C50砼对和易性有严格的要求，我部对高标号水泥、早强缓凝减水剂及外加剂进行多次选择实验，可以满足高强、早强、缓凝、可泵性好等要求。

（2）、砼采由1#拌合站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，砼输送泵输送到作业面。

先底板后腹板、再顶板，从中间向两侧对称进行浇注。

由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时按规划在腹板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m 范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。

顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。

（3）、混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。

插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制。