提高药用玻璃管质量的体会_续_
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熔制均化不良是产生条纹的主要原因, 常常夹杂其他缺陷, 如结石、气泡等, 首先从原料、配料环节查找 原因并改善, 然后从熔制环节突破。
在原料方面, 特别要注意石英砂颗粒度控制。砂过粗容易造成熔化困难, 我们以前从 20目提高到 40目 后验证, 对玻管条纹和外径合格率是有改善的。粒度过细对均化也不利, 配合料不容易混合均匀, 同时细粉 偏多导致粉尘飞扬对蓄热室堵塞较严重, 这也是硼硅玻璃窑蓄热室使用周期不长的一个原因。
工作池设计也是很关键的, 面积大有利于玻璃液均化但增加能耗, 面积小不利于均化和液流稳定, 特别 是拉管窑周期性更换旋转管导致出料量波动。笔者通过多台 25~ 35 m2 一窑二线窑和一台 49 m2 一窑三线 窑多年的比较和总结, 认为在拉管窑工作池深度合适的情况下, 工作池 /熔化池面积比在 15% ~ 20% 运行效 果比较好。多年前我们在拉管窑工作池尝试分配料道时, 刚开始总是在更换旋转管时碰上奇怪的问题, 间隔 几小时后, 同一个窑的另一线或两线总是外径合格率明显降低, 条纹也明显增加, 有时结石、节瘤也会增多, 当时始终搞不明白原因, 采取多种办法也没能解决。后分析其原因为工作池储料偏少, 出料量陡然降低后, 熔化池和工作池液流平衡被破坏, 死角和底部不动层不均匀的玻璃液进入生产流, 导致成型玻璃成分和温度 不稳定。后采取增大工作池或料道溢料量的方式减少出料量波动影响, 逐步掌握了稳定生产和避免条纹增 多的方法, 但在生产稳定性方面仍不理想。笔者多年前与国外专家技术交流了解到, 其拉管窑检修闸料时在 主料道尾端放溢流平衡窑内液流也是同样的原理。
鼓泡技术是通过鼓泡管向玻璃液内鼓入一定压力的气体, 在玻璃液内加快循环、扩散, 并迅速上升到玻 璃液的表面而破裂, 加速玻璃液的澄清与均化, 增加火焰与玻璃液之间的热交换, 具有挡料及强化熔窑热点 等作用。同时强化玻璃液在垂直方向的对流, 减小上下温差和提高深层玻璃液温度。
深澄清池结构由德国 Sorg研创, 目前在国内瓶罐玻璃熔窑得到了很好验证和推广, 其原理是将平行液 流改为垂直液流, 延长澄清均化路径和时间, 减少玻璃液回流量和熔制能耗, 提高熔化率和玻璃液质量。由 于硼硅玻璃与钠钙硅玻璃的一些差别, 不能完全照搬深澄清池结构, 同时还得结合玻璃中 Fe2O3 含量综合考 虑。 2000年在 49 m 2 (一窑三线 ) 天然气马蹄焰拉管池窑澄清池加深 250 mm, 通过几年的生产运行证明澄清 均化效果还不错, 在熔制温度有所降低的情况下澄清均化仍满足要求。笔者认为澄清池加深后, 整体操作技 术、管理水平和外部环节等要求更高, 表现在其澄清部液深上的温差增大, 底部不动层和脏料增加, 就需要定 期排除底部 ( 高 Z rO2、A l2O 3 )不均匀玻璃液。几年前在西南某厂拉管熔窑就曾经出现不能很好控制玻管生 产的情况, 在加大澄清池深度后, 没有适应其特点, 生产不正常后认为是加深澄清池原因是值得探讨的。
表 2 硼硅玻璃窑熔化池不同 池深取样玻璃成分 (质量分数 ) /%
取样部位 熔化池上层 熔化池中层 熔化池下层 熔化池底层
S iO 2 81. 99 82. 08 81. 24 76. 45
A l2 O3 2. 15 2. 22 9. 64 9. 94
B2O 3 11. 99 11. 87 2. 12 2. 24
F e2O 3 0. 078 0. 081 0. 24 9. 34
C aO 0. 24 0. 24 0. 24 0. 29
K2O 0. 21 0. 21 0. 26 0. 36
N a2 O 3. 36 3. 36 5. 47 3. 07
解决的办法就是采用表面溢流和池底泄料排脏料措施, 其作用都是排出因相对成分、密度或温差不同所 造成的不均质玻璃, 解决玻璃的微不均匀性, 这对高硼硅、低硼硅及 5. 0甲级料 ( 包括铅玻璃 ) 玻璃管等都是 非常重要的。
工作池溢流可以在熔窑修建时留设, 也可以热态安装, 定期排放表面脏料, 在熔窑晚期洞眼砖腐蚀后取 料层会变浅, 可以考虑适当增加溢流次数。
第 38卷第 1期
玻璃与搪瓷
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池底泄脏料同样对产品结石、节瘤、条纹有明显的改善。笔者设计的 13 m 续慢放为佳, 据资料介绍, 当放料量超过 300 kg /h时, 放出的好玻 璃比 脏料 玻璃还多, 没有达到放底部脏料的目的, 这是因为底部黏滞玻璃比中上部温度较高的玻璃黏度 大得多。也曾有高硼硅熔窑底部快速放料后, 观察到池底仍然有一层黏度很大的电熔砖腐蚀物。虽然底部 泄料技术得到了一定程度推广, 但仍因多种原因不少拉管窑没有考虑, 有的虽设置放料孔, 但由于较多弊端, 也仅仅是一个摆设, 管理得不好时还有安全隐患。多年前某厂为解决高硼硅太阳能管质量问题, 在熔窑底部 放料时, 曾经烧坏 3只喷枪和烧掉几瓶乙炔气, 耗费大量人力物力仍然没有成功, 也曾有国内某厂底部放料 发生重大事故。因为在池底部放料场地狭窄、操作不方便、不便控制等弊端, 在使用一段时间后, 放料孔电熔 砖被冲刷和冷热冲击, 导致砖体炸裂后使放底料很不安全而被迫停止。笔者发明和已受到法律保护的泄脏 料玻璃窑炉专利技术 [ 1] , 可以在池墙水平排放, 克服了底部放料的毛病, 同时具有放料量大小可安全方便地 调节、节省投资、附属设施少、方便熔窑检修和便于换料等一系列优点。
第 38卷第 1期 2010年 2月
玻璃与搪瓷 GLASS & ENAM EL
提高药用玻璃管质量的体会 (续 )
Vo.l 38 No. 1 F eb. 2010
赖文林
(重庆市北碚区金华路 39号, 400700)
中图分类号: TQ171. 74 文献标识码: B 文章编号: 1000- 2871( 2010) 01- 0023- 04
表面溢流是解决药用玻璃管条纹的一种有效办法, 除了料道连续溢出表面变质层脏料外, 还可以定期或
! 24 !
玻璃与搪瓷
2010年 2月
根据需要在工作池表面溢料, 对解决条纹也是很有效的。如果设计有底部泄料装置, 在一窑多线停机更换旋 转管时, 可以放底部料的办法平衡窑内液流, 同时在日常生产中还可以定期放底部脏料, 解决玻管条纹和节 瘤, 提高玻管强度, 解决因为脆性原因的断管, 提高玻璃管生产的持续稳定性。
除了提高和改善熔化 ( 比如鼓泡、电助熔技术 ) 外, 熔制制度 ( 包括工作池 ) 的稳定对于条纹也有重要作 用。保持玻璃液和火焰空间温度长期稳定, 稳定窑内液流, 防止死角料参与成型流, 是稳定玻璃液质量, 减少 结石、节瘤、条纹的基本措施之一。在马蹄焰拉管窑熔化池纵向设置前、中、后几个热电偶比较合理, 有利于 对马蹄焰窑纵向温度控制。如果仅有热点处一个温度控制点, 则熔化池温度梯度分布和火焰空间温度稳定 控制就困难得多。建议增加高温辐射仪监控, 笔者认为高温辐射仪在监控火焰的细微变化方面具有不可小 视的作用, 可以方便及时监控火焰长度、亮度等变化, 这对拉管成型是非常重要的。马蹄焰双室双池全分隔 和马蹄焰单室双池半分隔相比较, 前者火焰长度及窑压对工作池影响小得多, 而且在工作池温度稳定性方面 有优势, 有利于提高玻管生产稳定性及减少条纹。
拉管成型实际操作时, 在合理调整丹纳机参数的情况下, 尽量提高马弗炉温度也是一个不错的办法, 有 利于料带圈与圈之间玻璃液均匀布料, 相当于对旋转管上缠绕的玻璃液进行高温抛光, 理解这一点对操作是 非常有价值的。有人认为玻璃成分、料带温度和出料量决定了, 马弗炉成型温度怎么能提高? 笔者认为关键 在于料带温度、形状、长度与旋转管位置、转速、下倾角在合适范围内调整, 如适当减小下倾角降低玻璃液流 动速度, 有利于其在旋转管上均匀铺展, 适当提高管根温度、增大管根的悬垂度等都有利于减轻成型条纹。 在使用金属端头时, 金属表面在高温下很容易氧化发毛产生条纹。发毛严重影响玻璃管质量时, 一般采取闸 料留少量玻璃液高烧端头的临时办法, 最终还得更换旋转管和端头, 最根本的是提高旋转管和端头的质量才 是彻底的解决措施。用内置金属小端头的改进是一个不错的办法, 但目前仍然受到耐火材料质量的局限, 同 时小端头端部结构也是很关键的, 它直接影响管根处 大泡 定型情况。国内拉管相关人员、科研机构一起 开展紧密合作, 开发旋转管新材料和提高其质量稳定性是我们共同面对的紧要问题。
配合料均匀性也是一个很重要的因素, 它是熔制均化的前提。西南某厂使用 350型混凝土搅拌机混料, 其混合料均匀度达不到 95% 以上的工艺要求。笔者经过仔细对比, 发现其桨叶不符合玻璃干原料混合特 性, 采取增加 4根搅拌桨叶措施, 配合料均匀度提高到 96% ~ 97% , 对提高 2#窑 4条线玻管产量起到了一定 作用, 同时对长期困扰的玻管条纹问题也有一定改善。
拉管操作环节也容易产生条纹, 在旋转管上玻璃液温度分布也很关键, 特别是从落料点到端头管根温度 的合理分布。料嘴端温度高但管根温度偏低时, 导致玻璃液在旋转管后段流动较快, 旋转管缠料表面状况看 起来比较平整, 如果端头段温度偏低较明显, 容易在端部产生低温拉制条纹, 也影响旋转管使用寿命, 外径合 格率稳定性也受到影响, 表现在玻璃管内表面粗条纹较多。
2. 2 条纹 条纹也是药用玻管生产中常见的一种玻璃不均匀性方面的缺陷, 主要是化学组成不均匀造成。它不仅
仅是一个外观问题, 还可能在二次加工为玻璃瓶成品时退火没能消除结构应力引起产品自裂或使用过程中 破裂。而且在拉管成型时对壁厚、管径有很大影响, 因为它的机械强度、黏度、表面张力均不同于主体玻璃, 在自由成型过程中是一个明显的破坏因素, 必须引起重视和严格预防。
目前表面溢流已经是很成熟的技术, 可以设置在工作池和料道, 料道一般按拉管出料量的 10% 连续排 放。笔者 1996年就开始尝试减小料道溢流量的办法, 在溢流砖结构设计改进和完善配套调节方法后, 溢流 量可以稳定控制在 4% ~ 8% , 只要溢出表面变质玻璃即可, 对拉管生产没有明显影响。以 30 m2 一窑二线每 台熔窑仅节约天然气的经济价值就相当可观, 还有减小熔化负荷后延长熔窑使用寿命等好处。如果用于拉 管, 则每年每窑可以多生产玻管近 190 ,t 按目前玻管价格, 每年可以产生 57万元的经济价值。
同一台拉管池窑澄清均化效果比较: 34 m2 马蹄焰天然气拉管窑在没有窑坎时, 在同样的原料、配方情 况下 (以及相当长时间相同的技术和管理人员 ) , 与同期的 30 m2、49 m2 窑相比, 气泡就明显多些, 通过多种 办法仍然长达 1多年时间没有达到较好的效果; 2005年大修改造时增加窑坎后气泡线有改善, 克服了此前 小气泡不能控制的缺陷; 2008年熔窑改造时设计高窑坎配合单排均化鼓泡, 同时澄清池加深 200 mm, 出料 玻璃管气泡线问题得到了较彻底的解决, 条纹也有改善。
3. 2 高窑坎、鼓泡与深澄清池结构配合 窑坎可突出和强化热点, 使玻璃液厚度变薄而快速提高熔融玻璃液的澄清均化速度, 特别是高窑坎浅层
澄清效果非常明显, 窑坎还可以阻挡底部脏料进入澄清部而提高玻璃液质量, 阻挡澄清好的玻璃液进入熔化 部而节能。笔者通过几个 30 m2 燃天然气马蹄焰拉管池窑生产运行上的观察比较, 在都没有鼓泡的情况下, 其中设计有窑坎的生产稳定性明显好得多, 熔窑内泡界线清晰稳定, 没有窑坎的熔窑很容易出现气泡线等问 题, 影响玻管质量。
3 提高药用玻璃管质量的几个技术途径
3. 1 表面溢料和池底泄料 由于硼硅玻璃具有易挥发和分层的特点, 导致表面 B2O3、N a2O 挥发后玻璃液表面形成低比重的低硼高
硅变质层, 容易产生料皮或浮渣, 高铝低硼成分沉积在池窑底部和死角部位, 它们很容易在工艺波动、稳定的 玻璃液流遭到破坏后进入生产流, 造成产品条纹、结石、节瘤问题。表 2是某厂硼硅玻璃窑熔化池不同池深 取样的玻璃成分。
在原料方面, 特别要注意石英砂颗粒度控制。砂过粗容易造成熔化困难, 我们以前从 20目提高到 40目 后验证, 对玻管条纹和外径合格率是有改善的。粒度过细对均化也不利, 配合料不容易混合均匀, 同时细粉 偏多导致粉尘飞扬对蓄热室堵塞较严重, 这也是硼硅玻璃窑蓄热室使用周期不长的一个原因。
工作池设计也是很关键的, 面积大有利于玻璃液均化但增加能耗, 面积小不利于均化和液流稳定, 特别 是拉管窑周期性更换旋转管导致出料量波动。笔者通过多台 25~ 35 m2 一窑二线窑和一台 49 m2 一窑三线 窑多年的比较和总结, 认为在拉管窑工作池深度合适的情况下, 工作池 /熔化池面积比在 15% ~ 20% 运行效 果比较好。多年前我们在拉管窑工作池尝试分配料道时, 刚开始总是在更换旋转管时碰上奇怪的问题, 间隔 几小时后, 同一个窑的另一线或两线总是外径合格率明显降低, 条纹也明显增加, 有时结石、节瘤也会增多, 当时始终搞不明白原因, 采取多种办法也没能解决。后分析其原因为工作池储料偏少, 出料量陡然降低后, 熔化池和工作池液流平衡被破坏, 死角和底部不动层不均匀的玻璃液进入生产流, 导致成型玻璃成分和温度 不稳定。后采取增大工作池或料道溢料量的方式减少出料量波动影响, 逐步掌握了稳定生产和避免条纹增 多的方法, 但在生产稳定性方面仍不理想。笔者多年前与国外专家技术交流了解到, 其拉管窑检修闸料时在 主料道尾端放溢流平衡窑内液流也是同样的原理。
鼓泡技术是通过鼓泡管向玻璃液内鼓入一定压力的气体, 在玻璃液内加快循环、扩散, 并迅速上升到玻 璃液的表面而破裂, 加速玻璃液的澄清与均化, 增加火焰与玻璃液之间的热交换, 具有挡料及强化熔窑热点 等作用。同时强化玻璃液在垂直方向的对流, 减小上下温差和提高深层玻璃液温度。
深澄清池结构由德国 Sorg研创, 目前在国内瓶罐玻璃熔窑得到了很好验证和推广, 其原理是将平行液 流改为垂直液流, 延长澄清均化路径和时间, 减少玻璃液回流量和熔制能耗, 提高熔化率和玻璃液质量。由 于硼硅玻璃与钠钙硅玻璃的一些差别, 不能完全照搬深澄清池结构, 同时还得结合玻璃中 Fe2O3 含量综合考 虑。 2000年在 49 m 2 (一窑三线 ) 天然气马蹄焰拉管池窑澄清池加深 250 mm, 通过几年的生产运行证明澄清 均化效果还不错, 在熔制温度有所降低的情况下澄清均化仍满足要求。笔者认为澄清池加深后, 整体操作技 术、管理水平和外部环节等要求更高, 表现在其澄清部液深上的温差增大, 底部不动层和脏料增加, 就需要定 期排除底部 ( 高 Z rO2、A l2O 3 )不均匀玻璃液。几年前在西南某厂拉管熔窑就曾经出现不能很好控制玻管生 产的情况, 在加大澄清池深度后, 没有适应其特点, 生产不正常后认为是加深澄清池原因是值得探讨的。
表 2 硼硅玻璃窑熔化池不同 池深取样玻璃成分 (质量分数 ) /%
取样部位 熔化池上层 熔化池中层 熔化池下层 熔化池底层
S iO 2 81. 99 82. 08 81. 24 76. 45
A l2 O3 2. 15 2. 22 9. 64 9. 94
B2O 3 11. 99 11. 87 2. 12 2. 24
F e2O 3 0. 078 0. 081 0. 24 9. 34
C aO 0. 24 0. 24 0. 24 0. 29
K2O 0. 21 0. 21 0. 26 0. 36
N a2 O 3. 36 3. 36 5. 47 3. 07
解决的办法就是采用表面溢流和池底泄料排脏料措施, 其作用都是排出因相对成分、密度或温差不同所 造成的不均质玻璃, 解决玻璃的微不均匀性, 这对高硼硅、低硼硅及 5. 0甲级料 ( 包括铅玻璃 ) 玻璃管等都是 非常重要的。
工作池溢流可以在熔窑修建时留设, 也可以热态安装, 定期排放表面脏料, 在熔窑晚期洞眼砖腐蚀后取 料层会变浅, 可以考虑适当增加溢流次数。
第 38卷第 1期
玻璃与搪瓷
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池底泄脏料同样对产品结石、节瘤、条纹有明显的改善。笔者设计的 13 m 续慢放为佳, 据资料介绍, 当放料量超过 300 kg /h时, 放出的好玻 璃比 脏料 玻璃还多, 没有达到放底部脏料的目的, 这是因为底部黏滞玻璃比中上部温度较高的玻璃黏度 大得多。也曾有高硼硅熔窑底部快速放料后, 观察到池底仍然有一层黏度很大的电熔砖腐蚀物。虽然底部 泄料技术得到了一定程度推广, 但仍因多种原因不少拉管窑没有考虑, 有的虽设置放料孔, 但由于较多弊端, 也仅仅是一个摆设, 管理得不好时还有安全隐患。多年前某厂为解决高硼硅太阳能管质量问题, 在熔窑底部 放料时, 曾经烧坏 3只喷枪和烧掉几瓶乙炔气, 耗费大量人力物力仍然没有成功, 也曾有国内某厂底部放料 发生重大事故。因为在池底部放料场地狭窄、操作不方便、不便控制等弊端, 在使用一段时间后, 放料孔电熔 砖被冲刷和冷热冲击, 导致砖体炸裂后使放底料很不安全而被迫停止。笔者发明和已受到法律保护的泄脏 料玻璃窑炉专利技术 [ 1] , 可以在池墙水平排放, 克服了底部放料的毛病, 同时具有放料量大小可安全方便地 调节、节省投资、附属设施少、方便熔窑检修和便于换料等一系列优点。
第 38卷第 1期 2010年 2月
玻璃与搪瓷 GLASS & ENAM EL
提高药用玻璃管质量的体会 (续 )
Vo.l 38 No. 1 F eb. 2010
赖文林
(重庆市北碚区金华路 39号, 400700)
中图分类号: TQ171. 74 文献标识码: B 文章编号: 1000- 2871( 2010) 01- 0023- 04
表面溢流是解决药用玻璃管条纹的一种有效办法, 除了料道连续溢出表面变质层脏料外, 还可以定期或
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玻璃与搪瓷
2010年 2月
根据需要在工作池表面溢料, 对解决条纹也是很有效的。如果设计有底部泄料装置, 在一窑多线停机更换旋 转管时, 可以放底部料的办法平衡窑内液流, 同时在日常生产中还可以定期放底部脏料, 解决玻管条纹和节 瘤, 提高玻管强度, 解决因为脆性原因的断管, 提高玻璃管生产的持续稳定性。
除了提高和改善熔化 ( 比如鼓泡、电助熔技术 ) 外, 熔制制度 ( 包括工作池 ) 的稳定对于条纹也有重要作 用。保持玻璃液和火焰空间温度长期稳定, 稳定窑内液流, 防止死角料参与成型流, 是稳定玻璃液质量, 减少 结石、节瘤、条纹的基本措施之一。在马蹄焰拉管窑熔化池纵向设置前、中、后几个热电偶比较合理, 有利于 对马蹄焰窑纵向温度控制。如果仅有热点处一个温度控制点, 则熔化池温度梯度分布和火焰空间温度稳定 控制就困难得多。建议增加高温辐射仪监控, 笔者认为高温辐射仪在监控火焰的细微变化方面具有不可小 视的作用, 可以方便及时监控火焰长度、亮度等变化, 这对拉管成型是非常重要的。马蹄焰双室双池全分隔 和马蹄焰单室双池半分隔相比较, 前者火焰长度及窑压对工作池影响小得多, 而且在工作池温度稳定性方面 有优势, 有利于提高玻管生产稳定性及减少条纹。
拉管成型实际操作时, 在合理调整丹纳机参数的情况下, 尽量提高马弗炉温度也是一个不错的办法, 有 利于料带圈与圈之间玻璃液均匀布料, 相当于对旋转管上缠绕的玻璃液进行高温抛光, 理解这一点对操作是 非常有价值的。有人认为玻璃成分、料带温度和出料量决定了, 马弗炉成型温度怎么能提高? 笔者认为关键 在于料带温度、形状、长度与旋转管位置、转速、下倾角在合适范围内调整, 如适当减小下倾角降低玻璃液流 动速度, 有利于其在旋转管上均匀铺展, 适当提高管根温度、增大管根的悬垂度等都有利于减轻成型条纹。 在使用金属端头时, 金属表面在高温下很容易氧化发毛产生条纹。发毛严重影响玻璃管质量时, 一般采取闸 料留少量玻璃液高烧端头的临时办法, 最终还得更换旋转管和端头, 最根本的是提高旋转管和端头的质量才 是彻底的解决措施。用内置金属小端头的改进是一个不错的办法, 但目前仍然受到耐火材料质量的局限, 同 时小端头端部结构也是很关键的, 它直接影响管根处 大泡 定型情况。国内拉管相关人员、科研机构一起 开展紧密合作, 开发旋转管新材料和提高其质量稳定性是我们共同面对的紧要问题。
配合料均匀性也是一个很重要的因素, 它是熔制均化的前提。西南某厂使用 350型混凝土搅拌机混料, 其混合料均匀度达不到 95% 以上的工艺要求。笔者经过仔细对比, 发现其桨叶不符合玻璃干原料混合特 性, 采取增加 4根搅拌桨叶措施, 配合料均匀度提高到 96% ~ 97% , 对提高 2#窑 4条线玻管产量起到了一定 作用, 同时对长期困扰的玻管条纹问题也有一定改善。
拉管操作环节也容易产生条纹, 在旋转管上玻璃液温度分布也很关键, 特别是从落料点到端头管根温度 的合理分布。料嘴端温度高但管根温度偏低时, 导致玻璃液在旋转管后段流动较快, 旋转管缠料表面状况看 起来比较平整, 如果端头段温度偏低较明显, 容易在端部产生低温拉制条纹, 也影响旋转管使用寿命, 外径合 格率稳定性也受到影响, 表现在玻璃管内表面粗条纹较多。
2. 2 条纹 条纹也是药用玻管生产中常见的一种玻璃不均匀性方面的缺陷, 主要是化学组成不均匀造成。它不仅
仅是一个外观问题, 还可能在二次加工为玻璃瓶成品时退火没能消除结构应力引起产品自裂或使用过程中 破裂。而且在拉管成型时对壁厚、管径有很大影响, 因为它的机械强度、黏度、表面张力均不同于主体玻璃, 在自由成型过程中是一个明显的破坏因素, 必须引起重视和严格预防。
目前表面溢流已经是很成熟的技术, 可以设置在工作池和料道, 料道一般按拉管出料量的 10% 连续排 放。笔者 1996年就开始尝试减小料道溢流量的办法, 在溢流砖结构设计改进和完善配套调节方法后, 溢流 量可以稳定控制在 4% ~ 8% , 只要溢出表面变质玻璃即可, 对拉管生产没有明显影响。以 30 m2 一窑二线每 台熔窑仅节约天然气的经济价值就相当可观, 还有减小熔化负荷后延长熔窑使用寿命等好处。如果用于拉 管, 则每年每窑可以多生产玻管近 190 ,t 按目前玻管价格, 每年可以产生 57万元的经济价值。
同一台拉管池窑澄清均化效果比较: 34 m2 马蹄焰天然气拉管窑在没有窑坎时, 在同样的原料、配方情 况下 (以及相当长时间相同的技术和管理人员 ) , 与同期的 30 m2、49 m2 窑相比, 气泡就明显多些, 通过多种 办法仍然长达 1多年时间没有达到较好的效果; 2005年大修改造时增加窑坎后气泡线有改善, 克服了此前 小气泡不能控制的缺陷; 2008年熔窑改造时设计高窑坎配合单排均化鼓泡, 同时澄清池加深 200 mm, 出料 玻璃管气泡线问题得到了较彻底的解决, 条纹也有改善。
3. 2 高窑坎、鼓泡与深澄清池结构配合 窑坎可突出和强化热点, 使玻璃液厚度变薄而快速提高熔融玻璃液的澄清均化速度, 特别是高窑坎浅层
澄清效果非常明显, 窑坎还可以阻挡底部脏料进入澄清部而提高玻璃液质量, 阻挡澄清好的玻璃液进入熔化 部而节能。笔者通过几个 30 m2 燃天然气马蹄焰拉管池窑生产运行上的观察比较, 在都没有鼓泡的情况下, 其中设计有窑坎的生产稳定性明显好得多, 熔窑内泡界线清晰稳定, 没有窑坎的熔窑很容易出现气泡线等问 题, 影响玻管质量。
3 提高药用玻璃管质量的几个技术途径
3. 1 表面溢料和池底泄料 由于硼硅玻璃具有易挥发和分层的特点, 导致表面 B2O3、N a2O 挥发后玻璃液表面形成低比重的低硼高
硅变质层, 容易产生料皮或浮渣, 高铝低硼成分沉积在池窑底部和死角部位, 它们很容易在工艺波动、稳定的 玻璃液流遭到破坏后进入生产流, 造成产品条纹、结石、节瘤问题。表 2是某厂硼硅玻璃窑熔化池不同池深 取样的玻璃成分。