简过T0试模的调试过程

简过T0试模的调试过程
1.调整顶出机构，使之能够达到将制品从型腔顶出的行程要求（对照模具总装图调整）。

2.调整锁模力，张模力根据注射压力和制品投影面积而定，在保证制品质量的前提下将锁模力调至最小值，这样做能节电且延长设备使用寿命。

3.调节启闭运动的速度及压力。

4.把模具动、定模的冷却水按结构图进、出分组接好（试模时按设计要求，接好冷却水管才可试模）。

一部分人认为试件样品不接冷却水也可试模，这样做是绝对错误的。

因为工艺条件不一样、注射件的质量就不一样。

5.启动冷却塔的电源或打开水循环开关系统。

6.接好热流道的电源，接好模温机，按成型工艺条件调节好模具温度。

7.把在烘前（或不要烘过的塑料）拌好色母的料加入料斗（或料斗干燥器的料斗内），之前必须检查料斗内有无杂质或异物，如原料筒中同试模料颜色或塑料牌号不同时，应用PP料等清洗料筒。

如果料流中没有气泡、硬块、银丝、变色等情况，料流光滑明亮，料筒与喷嘴温度合适，就可以试模。

8.调节注射座行程，使喷嘴顶上模具浇口套（低压下调节）。

9.调整注射容量，按设计上的塑件重量加流道系统的塑料重量，不宜调整太多和防止过分缺料。

10.确定螺杆转速和背压：调整螺杆转速，一般为30r/min。

设定、调节背压压力及顶出压力（对于黑色材料设定为100〜150bar，透明材料POM设定为lObar）。

对于黏度高、热稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转速和略低的背压加料、预塑较好。

对于黏度低和热稳定性好的塑料，可采用较快的螺杆转速和略高的背压。

11.调整工艺参数（压力、温度、时间）：试模时，先选择低压、低温，在较长时间下成型，然后按压力、时间和温度的先后顺序变化，以求得到较好的工艺参数。

当碰到制品尺寸大、壁薄、形状复杂、黏度较大的塑料时，注射压力要选得大些。

12.若注射压力小，型腔难充满，可加大注射压力。

当增压效果不明显时，再改变温度和时间；当延长时间仍不能充满时，再提高温度。

但不能升温太快，以免塑料发生过热降解。

13.注意调整注塑机的塑化压力（背压）。

背压是指螺杆旋转输送熔料汇集到前端的熔体对螺杆产生的反压力。

背压对注射原料的塑化效果及塑化能力有着重要的作用，它的大小和螺杆的转速有关。

14.注意保压压力和时间有关，塑料制品越大或壁厚越厚，要求保压压力越大和时间越长。

保压压力和时间不够时，易造成制品表面产生收缩凹陷，内部组织不良、强度弱等缺陷。

15.在生产壁薄而面积大的塑件时，一般采用高速注射，对于生产壁厚而面积小的塑件则采用低速注射。

16.选择注射成型速度：若高速和低速注射均能充满型腔时，除了玻纤增强塑料或制品薄壁件而面积较大时，均可采用低速注射。

17.按注射成型工艺条件，调整好料筒后、中、前三段温度及喷嘴温度。

18.注射掉料筒内的一部分存料或时间过长的分解塑料，到正常温度原料射出后才可试模。

19.注射制品按成型工艺条件，调整试模直至生产出合格产品（如注射成型制品的表面出现缺陷现象，应针对性地采取预防措施加以克服，使塑件质量达到图样要求和使用要求）。

20.禁止注塑机野蛮操作使用。