粗糙度

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产品表面粗糙度等级

产品表面粗糙度等级产品表面粗糙度等级是评价产品表面质量的重要指标之一。

粗糙度是指表面上的微小不平整度，可以通过触觉感知或者利用测量仪器进行量化。

产品表面粗糙度的好坏直接影响到产品的外观质量、性能以及使用寿命。

在制造过程中，通过控制和改善产品表面粗糙度，可以提高产品质量、减少损耗以及提高客户满意度。

产品表面粗糙度等级按照国际标准一般分为六个等级，从最高等级到最低等级依次为：AA、A、B、C、D、E。

下面将对每个等级进行详细介绍。

AA等级是最高等级，要求产品表面光洁度非常高，几乎没有任何瑕疵，可以在平板玻璃、高档厨具等领域应用。

该等级的产品通常需要经过精密加工、抛光、喷砂等工序，以获得如镜面般的光洁表面。

A等级是高等级，要求产品表面平整度高，没有明显的凹凸和明显的划伤，适用于需要较高外观质量的产品，如手机外壳、电子产品等。

B等级是中等等级，要求产品表面平整度好，允许有少量微小的瑕疵和凹凸感，适用于一般的电器产品和机械零件。

C等级是较低等级，要求产品表面相对平整，但允许有一定的瑕疵、划痕或轻微的凹凸感，适用于一些不要求太高外观质量的产品，比如零部件和机械配件。

D等级是低等级，产品表面不要求太平整，允许一定的瑕疵、凹凸和划痕，适用于不重视外观质量的一些工业设备和零件。

E等级是最低等级，要求最低，产品表面可以存在大量的瑕疵、凹凸和划痕，适用于一些质量要求非常低的产品，比如垃圾桶等。

除了以上六个等级，还有一些特殊要求的粗糙度等级，例如汽车车厢内饰部件需要更高的粗糙度等级，以增加抗滑性能。

为了实现对产品表面粗糙度的控制，通常采用一些表面处理方法，如抛光、研磨、喷砂、电化学抛光等。

这些方法可以去除表面的凹凸不平，提高产品的表面质量。

总而言之，产品表面粗糙度等级是评价产品外观质量的重要指标之一。

不同等级的表面粗糙度适用于不同的领域和产品。

通过控制和改善产品表面粗糙度，可以提高产品质量、增加产品的使用寿命，并提高客户的满意度。

表面粗糙度的三个评定参数

表面粗糙度的三个评定参数一、介绍表面粗糙度是衡量物体表面粗细程度的参数，对于很多行业来说都是十分重要的质量指标。

在工业制造、建筑材料、土木工程等领域，粗糙度的评定参数对于保证产品质量、提高工程效率具有重要意义。

本文将介绍表面粗糙度的三个评定参数，包括使用范围、计算方法以及实际应用。

二、RMS粗糙度RMS（Root Mean Square）粗糙度被广泛应用于表面粗糙度的评定中。

RMS粗糙度是指表面粗糙度的均方根值，通过测量垂直于表面方向上的高度差来计算。

1. 计算方法：1.选取一小块表面区域；2.将该区域的高度值减去表面均值，得到各点的高度差；3.对高度差的平方求和；4.将求和结果除以测量区域的面积；5.取结果的平方根，即为RMS粗糙度。

2. 应用领域：RMS粗糙度广泛应用于汽车、航空航天等工业领域，用于评估零件的表面质量。

在生产过程中，根据RMS粗糙度的标准进行检测和筛选，可以保证零件的质量符合要求，提高生产效率和产品可靠性。

三、Ra粗糙度Ra（Roughness average）粗糙度指表面高度差的平均值，常用于描述表面粗糙度的平均水平。

1. 计算方法：1.选取一小段表面轨迹；2.计算轨迹上各点的高度差；3.将高度差的绝对值累加；4.将累加结果除以轨迹长度；5.得到的结果即为Ra粗糙度。

2. 应用领域：Ra粗糙度常用于机械工程、船舶制造等领域，用于评估零件表面的加工质量。

根据Ra粗糙度的要求进行表面加工，可以保证零件与零件之间的配合接触面积更大，提高零件的使用寿命和性能。

四、Rz粗糙度Rz（Average maximum height）粗糙度表示单位长度内最大凹凸高度的平均值，常用于对表面粗糙度的极值进行评定。

1. 计算方法：1.选取一小段表面轨迹；2.在轨迹上找到最高点和最低点；3.计算最高点和最低点之间的高度差；4.同样方法找到其它最高点和最低点，累加高度差；5.将累加结果除以轨迹长度；6.得到的结果即为Rz粗糙度。

粗糙度定义

图 2：Rz 定义图（ISO 4287-1984）这里 Rz 的定义和 GB/T3505-1983《表面粗糙度术语表面及其参数》中的定义已经完全不同。GB/T3505-1983 中 Rz 符号曾用于指示“不平度的十点高度”。正在使用中的一些表面粗糙的测量仪器大多只能测量以前的参数 Rz。因此，采用现行的技术文件和图样时必须小心慎重，因为用不同类型的仪器按不同的规定计算所取得的结果之间的差别，并不都是非常微小而可忽略的。 Ry 另外，有些较早的图纸上会有 Ry 参数，Ry 出现在 GB/T3505-1983，ISO 4287-1984 版本前，在这些版本后就被 Rz（现行）代替。
1. 参数 Ra 的概念比较直观，所反映表面粗糙度轮廓特征的信息量大，且可以用触针式轮廓度仪测量比较容易，普遍采用。 2. 对于极光滑的表面，一般采用 Rz 作为评定参数。粗糙度的选用应在下表中的数值中选取，并且优先选用第一系列。
六、不同粗糙度之间的转换
对于较老图纸中出现的三角记号的表示方法，可以按照下表进行换算。
5. 几种粗糙度的比较就图一测量表面，所测出的粗糙度值大小关系如下： Rmax>Rz=Ry>R3z>Ra
二、粗糙度测量时取样长度的确定
注：表中 lr 表示取样长度；ln 表示评定长度。
三、设计中粗糙度、形状公差及尺寸公差之间的关系
四、粗糙度的标注
在标注 Ra 时，Ra 可以省略。
五、面粗糙度参数及数值选取方法
一、常见粗糙度参数定义
1. Ra(ISO 4287-1997,GB/T3505-2000) 在一个取样长度 l 内纵坐标 Z(x)绝对值的算术平均值。 Ra | | 或者近似为Ra ∑ | |
图 1：Ra 定义图 2. Rz (ISO 4287-1997,GB/T3505-2000) 在一个取样长度 lr 内，最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度如图 2 所示。

粗糙度

表面（粗糙度）结构一、表面粗糙度的基本概念二、表面粗糙度的评定三、粗糙度参数及数值的选择四、表面粗糙度在图样上的标注表面结构¾什么是表面结构?¾表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何形状的总称。

表面结构的形成:大多数表面是由于粗糙度、波纹度及形状误差综合影响产生的结果。

由于三种特性对零件功能影响各不相同，所以，分别测出它们是很有用的。

表面粗糙度、表面波纹度和形状误差，三者通常按波距（间距）来划分：¾波距小于1mm 的属于表面粗糙度；¾波距在1～10mm的属于表面波纹度；¾波距大于10mm 的属于形状误差。

表面粗糙度、表面波纹度和形状误差，也可按波距和幅度的比值来划分：¾比值小于50的属于表面粗糙度；¾比值在50～1000的属于表面波纹度；¾比值大于1000的属于形状误差。

一、表面粗糙度的基本概念为了正确地测量和评定表面粗糙度以及在零件图上正确地标注其要求，以保证零件的互换性，我国发布了GB/T10610-1998《产品几何技术规范表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法》GB/T3505-2000《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构的术语、定义及参数》GB/T15757-2002《产品几何技术规范(GPS)表面缺陷术语、定义及参数》GB/T131-2006《产品几何技术规范(GPS)技术产品文件中表面结构的表示法》一、表面粗糙度的基本概念1.定义加工表面上具有的间距很小(小于1mm)的微小峰谷所形成的微观几何形状特征。

3.对零件使用性能的影响(1)耐磨性相互运动的两零件表面，只能在轮廓的峰顶间接触，当表面间产生相对运动时，峰顶的接触将对运动产生摩擦阻力，使零件磨损。

相互运动的表面越粗糙，实际有效接触面积就越小，压应力就越大，磨损就越快。

表面粗糙度影响润滑的有效性，也影响润滑破坏以后粗糙峰之间碰撞的概率和严酷程度（应力水平和变形大小）。

流体力学粗糙度计算公式

流体力学粗糙度计算公式流体力学是研究流体在静止和运动状态下的力学性质和运动规律的学科。

在工程实践中，流体力学的应用非常广泛，比如在水利工程、航空航天工程、能源工程等领域都有重要的应用。

而在流体力学中，粗糙度是一个非常重要的参数，它对流体的流动性能有着重要的影响。

粗糙度是指流体流动的管道或表面的不平整程度。

在实际工程中，粗糙度常常是一个需要进行准确计算的参数，因为它直接影响着流体的摩擦阻力和流速分布。

粗糙度的计算公式是流体力学中的一个重要内容，下面我们将介绍粗糙度的计算公式及其应用。

粗糙度的计算公式通常是根据实际工程情况和流体性质来确定的。

在工程实践中，常用的粗糙度计算公式有Colebrook公式、Nikuradse公式等。

其中，Colebrook公式是用来计算管道内流体的摩擦阻力系数的公式，它的表达式为：1/√f = -2log(ε/D/3.7 + 2.51/(Re√f))。

其中，f为摩擦阻力系数，ε为管道壁面的绝对粗糙度，D为管道的直径，Re 为雷诺数。

在工程实践中，可以根据实际情况和流体性质来确定Colebrook公式中的参数值，从而计算出管道内流体的摩擦阻力系数。

另外，Nikuradse公式是用来计算管道内流体的摩擦系数的公式，它的表达式为：1/√f = -1.8log(ε/3.7D + 6.9/Re√f)。

其中，f为摩擦系数，ε为管道壁面的绝对粗糙度，D为管道的直径，Re为雷诺数。

通过Nikuradse公式，可以计算出管道内流体的摩擦系数，从而进一步分析流体的流动性能。

在实际工程中，粗糙度的计算公式是非常重要的，它可以帮助工程师准确地分析流体的流动性能，从而为工程设计和优化提供重要的参考依据。

通过粗糙度的计算公式，工程师可以合理地选择管道材料、优化管道设计，从而降低流体的摩擦阻力，提高流体的流动效率。

除此之外，粗糙度的计算公式还可以帮助工程师分析流体的流速分布和流动状态，从而进一步优化流体的流动性能。

粗糙度等级对照表

粗糙度等级对照表粗糙度等级对照表是一种对物体表面粗糙度的标准评价方法，可以用来衡量和比较不同物体的表面粗糙程度。

为了更好的理解和应用表面粗糙度，人们研究与粗糙度相关的物理机理，并建立了一套表面粗糙度评价标准。

粗糙度等级对照表主要根据粗糙的测量方法，将表面粗糙度分为7个级别，分别为R0、R1、R2、R3、R4、R5和R6，其中R0代表最平滑的表面，R6代表最粗糙的表面。

R0级：表面粗糙度非常平滑，能完全反映出物体表面的细节，适用于家具表面、镜子表面、洗盘、饰品等。

R1级：表面粗糙度较高，表面有轻微的细纹，适用于汽车表面、家具表面、洗手盆等。

R2级：表面粗糙度略高，表面带有轻微的凹槽，适用于汽车表面、厨房瓷砖、门窗框架、洗衣槽等。

R3级：表面粗糙度较高，表面带有较多凹槽，适用于门窗表面、碗盆表面、家用电器外壳、工业制品表面等。

R4级：表面粗糙度较高，表面带有较多凹槽，适用于墙面表面、地板表面、染料、木材表面等。

R5级：表面粗糙度较高，表面带有大量凹槽，适用于农具表面、工业装置表面、走廊表面等。

R6级：表面粗糙度很高，表面有大量凹槽，适用于工业用地表面、公路表面、污水处理装置表面等。

综上所述，可以看出，R0-R6粗糙度等级是一套精心设计的分级标准，可以根据不同物体的表面粗糙程度进行准确测量和评价。

除了根据该标准评价表面粗糙度之外，人们还可以结合表面粗糙度检测仪器，实现对于物体表面粗糙度的准确检测。

由于粗糙度对于家具、汽车表面等物体的安全性、外观美观程度有着重要的影响，因此，表面粗糙度等级对照表成为了各行各业检测和评价物体表面粗糙度的重要工具。

粗糙度等级对照表在计算机编程中也有着广泛的应用，通过对平面和立体对象的粗糙度数据计算，可以方便地计算复杂的表面粗糙度模型。

同时，粗糙度等级对照表还可以应用于航空、航天、汽车、生物工程等领域，用于测量和比较细微的表面结构，为相关领域的研究提供帮助。

综上，粗糙度等级对照表是一种精准的物体表面粗糙度检测和评价标准。

常见粗糙度

表面形状特征为看不清加工痕迹应用于表面质量要求较高的表面中型机床工作台面普通精度组合机床主轴箱和盖面的结合面中等尺寸平皮带轮和三角皮带轮的工作表面衬套滑动轴承的压入孔一般低速转动的轴颈
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表面粗糙度 100 个问与答
1．什么称为表面粗糙度？答：表面粗糙度是指零件加工表面上具有的由较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征。它是一种微观几何形状误差。 2．表面粗糙度如何产生？答：零件经切削加工或其他方法所形成的表面，由于加工中的材料塑性变形、机械振动、摩擦等原因，总是存在着几何形状误差。 3．表面粗糙度对零件有什么影响？答：表面粗糙度对零件的摩擦和磨损、疲劳强度、抗腐蚀性及零件间的配合性质等都有重要的影响。 4．目前我国的“表面粗糙度”国家标准主要有哪些？答：GB/T 3505 2000 表面粗糙度术语表面及其参数；
18．表面粗糙度的符号、代号为时，它的意义是什么？答：基本符号加一小圈，表示表面是用不去除材料的方法获得。例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。或者是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况）。
19．表面粗糙度的符号、代号为时，它的意义是什么？答：用任伺方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm。
26．表面粗糙度的符号、代号为
时，它的意义是什么？
答：用去除材料方法获得的表面粗糙度，Ry的上限值为3.2μm，Ry的下限值为12.5μm。
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27．表面粗糙度标注时要注意哪些？答：高度参数选用Ra时，标注时可省略其代号，选用Ry、Rz时，代号不能省略。
图样上给定的表面粗糙度代号是对完工后的表面要求，一般只需注出符号及参数允许值即可。如对零件表面功能有特殊要求（加工纹理、加工余量等附加要求），可在基本符号周围可标注有关的参数或代（符）号。 28．表面粗糙度符号如何画法？答：见图1

粗糙度换算

四.抛丸处理要想好的结果，良好的表面处理和正确的漆膜厚度是很重要的。

要求在每日的工作中，严格控制施工质量。

钢板在进行抛丸处理前，首先要进行除油处理，在预热系统中，通常可以对钢板加热而起到这个作用。

但是对于大量的油污，还是需要人用合适的洗涤剂或溶剂用抹布去除。

表面处理中使用的是钢丸、钢砂和钢丝段等的混合物。

磨料不但要除去氧化皮和锈，还要产生一定的粗糙度。

有的工厂为了避免抛丸机的叶片磨损太厉害，只使用钢丸，这样就起不到钢砂的磨削作用，钢板表面就不能产生合适的锚纹。

在所有情况下，规定的表面处理级别要达到Sa 2½(ISO 8501-1：1988)或者SSPC SP10。

车间底漆的机械物理性能，附着力以及防腐蚀性能很大程度上要取决于抛丸后的表面粗糙度。

表面粗糙度的测量有很多方法，最精确的方法是使用激光粗糙度仪。

在现场使用的最简便的方法还是用粗糙度样板进行比较。

最常用的粗糙度样板有：Rugotest No.3ISO 8503－1在国际标准ISO 8503－1中有三个关于表面粗糙度的概念：Ra 波峰到波谷到这条中心线的平均距离（CLA：Centre Line Average）Rz 波峰到波谷的平均值，上下各取5个点Rz = 1/5(Y1 + Y2 +....+ Y9 + Y10)Ry 波峰到波谷的最大值，也称作Rmax，应用触针法可以测定Ry (ISO 8503-4)我们通常使用的是Rz来描述表面粗糙度，Rz和Ra的关系是“Rz＝4~6×Ra”，通常是取6这个最大系数。

Rugotest No.3中，使用“B”来表示有棱角钢砂喷射处理的表面，使用“A”来表示钢丸处理后的表面。

用N9-N11带“a”表示使用了较粗的磨料，带“b”表示使用了较细小的磨料。

比如说，Rugotest No.3 B N9b表示“钢板表面使用了较细的棱角砂喷射处理，表面粗糙度为6.3微米(0.25)mil。

注意，Rugotest No.3表示粗糙度的是Ra值。

常用粗糙度

常用粗糙度粗糙度是指物体表面的粗糙程度，是表面形态的特征之一。

在日常生活中，我们常会用到粗糙度这个概念，在科技制造、工业加工、建筑设计等领域中也广泛应用。

今天我们就来了解一下常用粗糙度。

一、什么是粗糙度？粗糙度是指物体表面的几何形态特征，即物体表面高低不平的程度。

物体表面越平整，表面特性越规则，粗糙度越小；反之，表面越不规则、越不平整，粗糙度越大。

粗糙度是指宏观上的表面特征，通常用Ra（表面粗糙度平均值）或Rz（表面高度平均差）来表示。

二、常用粗糙度常用的粗糙度包括Ra、Rz、Rmax等，其中Ra是最为常见的一种表征方法。

Ra是指表面采样长度内表面高度与其平均值的离差平方和的平均值的平方根。

简单来说，Ra就是对表面粗糙度的平均值进行测量。

通常，Ra的值越小，表面越光滑。

除了Ra以外，Rz也是常用的粗糙度指标。

Rz是指一个观察长度内，表面最高点与最低点的距离平均值。

Rz通常用于对粗糙表面的评价，如钣金表面的抛光后的粗糙度Rz会比较小，表面光滑，而切割表面的Rz则较大。

Rmax是指一个观察长度内，表面最高点与最低点之间的距离。

Rmax适用于粗糙度较大的表面，如金属表面的铸造、锻造和加工中，常常用Rmax来表征表面质量。

三、粗糙度的应用粗糙度在科技制造、工业加工、建筑设计等领域中都有广泛应用。

在制造业中，表面的粗糙度对产品的性能和使用寿命都有着很大的影响。

比如，在模具制造中，如果表面的粗糙度太高，会影响产品的外观和质量；而如果太低，则会影响模具的使用寿命和精度。

在建筑工程中，墙面的粗糙度也是一个重要的考虑因素。

不同的表面材料对墙面粗糙度的要求是不同的，如人造花岗岩、大理石等表面要求较为光滑；而沙浆墙面则要求表面粗糙度较高，以便涂料的附着和防滑。

总的来说，粗糙度是物体表面形态的一个重要特征，其大小和表面的使用效果、质量以及其他性能密切相关。

在实际应用中，我们应该综合考虑不同粗糙度的优劣之处，选择最适合的表面处理方法，以期达到最佳的效果和性能。

粗糙度概念

表面粗糙度表面粗糙度的概念:Ra波峰到波谷到这条中心线的平均距离（ CLA ： Centre Line Average）Ry5波峰到波谷的平均值，上下各取5个点Ry5 = 1/5(Y1 + Y2 +....+ Y9 + Y10)Ry波峰到波谷的最大值，也称作Rmax，应用触针法可以测定Ry (ISO 8503-4)注：通常使用的是 Ry5(有时用 Rz)来描述表面粗糙度，Ry5 或 Rz 和 Ra 的关系是“Ry5＝4～6×Ra”粗糙度样板ISO 8503-1Rugotest No.3Kean tatorISO 8503-1粗糙度样板分为钢砂和钢丸喷射处理两种。

每一种粗糙度样板分为四块 I–IV 。

钢砂处理表面钢丸处理表面Rugotest No.3表示粗糙度的是Ra值。

Rugotest No.3使用“B”来表示有棱角钢砂喷射处理的表面，使用“A”来表示钢丸处理后的表面。

用N9-N11带“a”表示使用了较粗的磨料，带“b”表示使用了较细小的磨料。

比如说，Rugotest No.3 B N9b表示“钢板表面使用了较细的棱角砂喷射处理，表面粗糙度为6.3微米(0.25)mil。

表面粗糙度的评估ISO 8503-2Method for the grading of surface profile of abrasive blast- cleaned steel -Comparatorprocedure磨料喷射清理钢材表面轮廓的评级方法--样板比较程序ISO 8503-3Method for the calibration of ISO surface profile comparators and for the determination ofsurface profile- Focusing microscope procedure表面轮廓的 ISO 表面轮廓比较样板的校正和评估—聚焦显微镜程序ISO 8503-4Method for the calibration of ISO surface profile comparators and for the determination ofsurface profile - Stylus instrument procedureISO 表面轮廓比较样板的校正方法和表面轮廓的评估—触针法NACE RP0287-95Field measurement of surface profile of abrasive blast cleaned steel surface using a Replicatape磨料喷射清理钢板表面轮廓现场测量—复制胶带复制胶带法可以有效地测量出表面粗糙度的具体数值，表面粗糙度可用复制品胶带进行测量，复制品胶带是由Testex 公司生产的专利产品。

配合表面粗糙度

阀体
0.2
阀瓣
0.4（8级）
阀瓣
0.2
二、孚硌公司及有关厂实际控制值
配合表面（间隙过度）
公差等级
表面
公称尺寸/mm
≤50
＞50-500
5
轴
0.2
0.4
孔
0.4
0.8
6
轴
0.4
0.8
孔
0.4-0.8
0.8-1.6
7
轴
0.4-0.8
0.8-1.6
孔
0.8
1.6
8
轴
0.8
1.6
孔
0.8-1.6
1.6-3.2
过盈加工
压入装配
公差等级
表面
公称尺寸/mm
≤50
＞50-120
＞120-500
孚硌公司
公称尺寸/mm
其他公司
公称尺寸/mm
≤50
＞50-500
≤50
＞50-500
≤50
＞50-500
7
7
轴
0.8
0.8
阀杆
0.8
阀杆
0.8
孔
0.8
1.6
衬套
0.8
衬套
1.6
重要零件表面、保证零件的疲劳强度、防腐蚀性、耐久性、在工作中不不破坏配合性质的表面如轴颈表面、气密表面。
0.2
9
阀体
0.4（8级）
5
轴
0.1-0.2
0.4
0.4
孔
0.2-0.4
0.8
0.8
6、7
轴
0.4
0.8
1.6
孔
0.8
1.6
1.6

粗糙度计算方法

刀尖R=0.4时计算进给量：粗糙度为3.2时f=0.10mm/r粗糙度为6.3时f=0.14mm/r粗糙度为12.5时f=0.2mm/r车削表面粗糙度=每转进给的平方 X 1000/（刀尖R乘8），单位微米以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。

但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给 2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。

建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。

要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。

而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。

但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于0.15X0.15X1000/(0.4X8)=粗糙度 7.0（单位微米）。

表面粗糙度标注标准

表面粗糙度标注标准表面粗糙度是指物体表面的不平整程度，通常用来描述材料表面的质量和加工工艺的精度。

在工程领域中，粗糙度的标注对于产品的质量和性能有着重要的影响。

因此，制定表面粗糙度标注标准对于确保产品质量和实现工艺要求至关重要。

一、表面粗糙度的定义。

表面粗糙度是指在一定长度范围内，物体表面的不规则度和凹凸不平的程度。

通常用Ra值（平均粗糙度）或Rz值（最大峰-谷高度）来表示。

Ra值越小，表面越光滑；Rz值越小，表面越平整。

表面粗糙度的标注对于产品的装配、密封、润滑、磨损等性能有着直接的影响。

二、表面粗糙度的标注方法。

1. 标注位置，通常在零件图纸的表面粗糙度标注框内标注，标注位置应尽量靠近与表面粗糙度相关的尺寸标注。

2. 标注内容，标注应包括Ra值或Rz值，以及表面粗糙度的加工方法和符号。

例如，若采用砂轮磨削，可在标注后加上“砂轮磨削”字样，并在符号上加上相应的标记。

3. 标注形式，标注应以符号形式出现，符号应清晰、规范。

同时，标注应尽量与产品图纸的其他标注保持一致，以确保整体美观和统一。

三、表面粗糙度标注标准的制定。

1. 标准制定的必要性，表面粗糙度标注标准的制定可以规范产品图纸的标注内容和形式，提高产品的加工精度和质量稳定性，有利于提高产品的市场竞争力。

2. 制定原则，标准的制定应参考国际标准和行业标准，结合国内实际情况，充分考虑不同行业、不同产品的特点和需求，确保标准的科学性和实用性。

3. 标准内容，标准应包括表面粗糙度的定义、标注方法、符号规范、标注位置、标注内容等方面的规定，同时可以根据不同的行业和产品特点进行细化和补充。

四、表面粗糙度标注标准的应用。

1. 产品设计，在产品设计阶段，应根据产品的功能和要求合理确定表面粗糙度标注，为产品的加工和质量控制提供依据。

2. 加工工艺，在产品加工过程中，应根据标准要求选择合适的加工方法和工艺参数，确保产品表面粗糙度的符合标准要求。

3. 质量检验，在产品质量检验过程中，应根据标准要求进行表面粗糙度的测量和评定，确保产品质量的稳定性和一致性。

表面粗糙度国家标准

表面粗糙度国家标准表面粗糙度是指物体表面的不平整程度，是一个物体表面的微观特征之一。

表面粗糙度对于许多工程和制造行业来说都是一个非常重要的参数，它直接影响着材料的摩擦、磨损、润滑等性能，因此对表面粗糙度的控制和评定也是非常重要的。

国家标准对于表面粗糙度进行了详细的规定和评定方法，下面将对国家标准中的相关内容进行介绍。

国家标准将表面粗糙度分为三个等级，一般粗糙度、中等粗糙度和精细粗糙度。

对于不同等级的表面粗糙度，国家标准规定了不同的评定方法和技术要求。

一般粗糙度是指表面上有较明显的凹凸不平，适用于对表面粗糙度要求不高的场合。

中等粗糙度是指表面上有较为显著的凹凸不平，适用于对表面粗糙度要求一般的场合。

精细粗糙度是指表面上的凹凸不平非常微小，适用于对表面粗糙度要求较高的场合。

国家标准对于表面粗糙度的评定方法主要包括两种，比较法和测量法。

比较法是指通过目测或者使用比较样板等方式，将被测表面与标准表面进行比较，以确定其粗糙度等级。

测量法是指通过使用粗糙度测量仪器，对被测表面进行实际的测量，得出其粗糙度数值，再根据国家标准进行评定。

对于不同的材料和工艺，国家标准也对表面粗糙度进行了相应的技术要求。

例如，对于金属材料，国家标准规定了不同的加工方法对应的表面粗糙度要求，以及相应的测量方法和评定标准。

对于塑料、陶瓷、玻璃等非金属材料，国家标准也有相应的规定和要求。

总的来说，国家标准对于表面粗糙度的规定和评定方法是非常严格和细致的。

它为各行各业提供了统一的标准和方法，使得表面粗糙度的控制和评定更加科学、准确和可靠。

在实际生产中，我们应当严格按照国家标准的要求进行操作，确保产品的质量和性能符合标准要求。

总之，表面粗糙度国家标准的制定和执行，对于提高产品质量、保障工程安全、提高生产效率都具有重要意义。

我们应当充分认识到表面粗糙度对于产品性能的重要影响，严格按照国家标准的要求进行操作，确保产品质量和性能达到标准要求。

希望各行各业能够加强对表面粗糙度国家标准的学习和执行，共同推动我国制造业的发展和提升。

粗糙度对照表

1主加工面质量是指工件被加工表面的微小不平整度，也称为粗糙度。

它由三个罕见的正数表示。

机械图纸中将有相应的表面质量要求。

表面粗糙度Ra<0.8um的表面通常称为镜面。

加工后的表面质量直接影响工件的物理、化学和机械性能。

产品的性能、可靠性和使用寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。

一般来说，重要或关键零件的表面质量要求高于普通零件。

这是因为具有良好表面质量的零件将大大提高其耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性。

镜面是金属切削的理想状态，也是提高机械零件使用寿命的最有效手段。

镜面是机械切削后粗糙度好的传统同义词，它能清晰地反映物体在金属表面的图像。

无论采用哪种金属加工方法，零件表面总会出现细小不均匀的刀痕，有时还会出现波峰。

用肉眼可以看到粗糙的加工表面，也可以用放大镜或显微镜观察加工表面。

这是被加工零件的表面粗糙度，过去称为表面光洁度。

国家规定的表面粗糙度参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。

获得镜面有三种加工方法：去除材料和不切割（轧制）。

去除材料的加工方法包括研磨、研磨、抛光和电火花加工。

非切削加工方法包括：轧制（使用镜面刀具）和挤压。

除了零件图上的图纸和尺寸外，对要制造的零件还必须有一些质量要求，通常称为技术要求。

表面粗糙度、表面粗糙度和表面处理的技术要求通常包括表面粗糙度、表面粗糙度、表面粗糙度等。

加工方法比较表面特征表面粗糙度（RA）值处理方法示例明显的刀具痕迹：RA100、ra50、ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔次要刀具标记：ra12、5、ra6、3、ra3、2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨加工方向为ra1、6、ra0、8、ra0、4、精车、磨、铰、磨深色光泽表面ra0,2,ra0,1,ra0,05研磨、珩磨、超精加工、抛光2表面粗糙度的概念在力学中，粗糙度是指加工表面的微观几何特征，它由小间距和峰谷组成。

互换性是研究中的一个问题。

表面粗糙度通常由加工方法和其它因素引起，如刀具与零件表面的摩擦、切屑分离时表面金属的塑性变形、加工系统中的高频振动等。

粗糙度概念解释

9．5．1 表面粗糙度符号、代号及其注法加工零件时，由于刀具在零件表面上留下刀痕和切削分裂时表面金属的塑性变形等影响，使零件表面存在着间距较小的轮廓峰谷。

这种表面上具有较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。

机器设备对零件各个表面的要求不一样，如配合性质、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、外观要求等，因此，对零件表面粗糙度的要求也各有不同。

一般说来，凡零件上有配合要求或有相对运动的表面，表面粗糙度参数值小。

零件表面粗糙度是评定零件表面质量的一项技术指标，零件表面粗糙度要求越高（即表面粗糙度参数值越小），则其加工成本也越高。

因此，应在满足零件表面功能的前提下，合理选用表面粗糙度参数。

1.表面粗糙度参数的概念及其数值零件表面粗糙度的评定方法有：表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差（R a）和轮廓最大高度（R z）。

使用时宜优先选用R a。

2.表面粗糙度代号标注GB/T 131—1993规定了表面粗糙度的符号、代号及其注法。

表面粗糙度符号（、、）上注写所要求的表面特征参数后,即构成表面粗糙度代号。

特征参数R a的表面粗糙度代号标注见表9-1。

表9-1轮廓算术平均偏差Ra值的代号标注表面粗糙度高度参数R a、R z在代号中用数值标注时，除参数代号R a可省略外，其余在参数值前需注出相应的参数代号R z。

表面粗糙度高度参数R z、R y的标注示例见表9-2。

表9-2表面粗糙度高度参数R z、R y值的代号标注示例3.表面粗糙度标注规定表面粗糙度符号、代号一般标注在可见轮廊线、尺寸界线、引出线或它们的延长上。

符号的尖端必须从材料外指向表面。

在同一图样上，每一表面一般只标注一次代（符）号，并尽可能靠近有关尺寸线。

当地位狭小或不便标注时，代（符）号可以引出标注。

4.表面粗糙度在图样上的标注方法（GB/T 131— 1993）表面粗糙度在图样上的标注方法见表9-3。

表9-3表面粗糙度在图样上的注法槽、极限与配合是零件图和装配图中一项重要的技术要求，也是检验产品质量的技术指标。

识别粗糙度

识别粗糙度
可以通过肉眼进行识别，不过相邻级别的比较难以观察。

下面是一些大概的鉴别方法：
表面粗糙度50-100微米——明显可见刀痕，表面粗糙（铸造、锻造、线切割毛坯等）很少采用
25微米时——可见刀痕，表面粗糙（同上，很少采用）
12.5微米——微见刀痕，粗加工中比较精确的一级（车断面，倒角之类的）
6.3微米——可见加工痕迹，半粗加工（用于非接触自由表面，退刀槽等）
3.2微米——微见加工痕迹，半精加工（用于没有配合要求的表面，或需后续处理发黑等的表面）
1.6微米——看不清加工痕迹，应用于表面质量要求比较高的表面，配合面等
0.8微米——可辨加工痕迹方向，用于导轨表面，销外表面，轴颈等
0.4微米——微辨加工痕迹方向，用于滑动导轨、滑动轴承表面等
0.2微米——不可辨识加工痕迹方向，用于精密机床，要求具有气密性的部件等
0.1微米——暗光泽面，用于承受摩擦的表面，阀的表面，气缸表面等
0.05微米——亮光泽面，用于特别精密部件，量规等
0.025微米——镜状光泽面，用于保证高度气密性的部件表面
0.012微米——雾状镜面，用于仪器测量表面，大尺寸量块工作表面
0.008微米——镜面，用于光学仪器金属镜面，量块等
Rmx是最大。