k3MRP净需求运行方案

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金蝶 K3_MRP 操作流程

金蝶 K3_MRP 操作流程

文件名称MRP运算工作标准文件编号QC/SJ-SC-011生效日期2014.11.20版本号:2014.1版编制审核批准报:总经理发:生产部1 目的:规范MRP 运算工作程序,保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。

2 适用范围:本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。

3 权责:4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning),是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系(BOM ),以每个物品为计划对象,以完工时期为时间基准倒排计划,按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序,是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划,然后基于产品生成进度计划,组成产品的材料结构表和库存状况,通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间,从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

通过MRP ,系统对市场需求预测进行运算,即能得解决需要什么以及需求多少的问题。

4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据:1)、第一项数据是生产计划,它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

我们公司的生产计划一般分两种:《生产计划》和《采购计划》。

对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。

2)、第二项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3)、第三项数据是库存记录,它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

4)、第四项数据是提前期,即物料的生产、采购周期。

它决定着每种物料何时开工、何时完工。

期间 项目提出 审核 审批 运算前 的准备 《主生产计划(预案)》计划部 市场部 总经理 《主生产计划》 计划部 市场部 总经理 《采购计划》 计划部 市场部 总经理 运算中 的使用 物料需求计划(MRP 运算)计划部计划部--运算完成 生成单据 《采购申请单》 计划员 计划主管 ---注:物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。

金蝶 K3_MRP 操作流程

金蝶 K3_MRP 操作流程

(三)、说明:通过MRP运算《生产计划》时,《产品预测单》至少应录入两部分:a、新增《生产计划》对应批次,是为满足下月计划需求:产品预测单台数=《生产计划》需求台数;b、录入在制的生产批次,是为了运算时系统抵消未完成批次的需求在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数;(四)、注意,录入需求的《产品预测单》时,必须将无效的《产品预测单》关闭,防止混淆。

、核实计算参数确定计算参数(位置:计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护)。

具体如下:○1计算方案为MTS1(SYS);需求来源为来自产品预测单。

如下图所示:○2净需求数量=(净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量)。

如下图所示:○3投放参数按采购负责人分类。

如下图所示:○4仓库参数:原材料、标准件、零件、辅料仓。

如下图所示:○5启用锁单冲销算法。

如下图所示:、开始运算运算步骤(一)、首先,打开“MRP计算”(位置:计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算)。

界面如下图,直接点击“下一步”;点击(二)、MRP运算预检查:包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。

分别点击检查,完成后退出即可。

全部检查完成后点击下一步。

如图:(三)、MRP运算方案参数。

如下图:说明:a、运算编号:系统默认,不可更改;b、开始日期:是系统计算结果的最早的开始日期。

因此,“开始日期”必须早于产品预测的“预测开始日期”,并晚于操作者本人处理完单据的完成日期。

(一般为计算的当前之后3天左右)c、选择已设定好的运算方案(即所讲计算方案为MTS1(SYS))。

d、完成后点击下一步。

(四)、MRP运算需求的获取。

界面如图:点击a)、点击“选择”,会出现选择审核状态的《产品预测单》的界面,如下图: b)、选择需要运算的批次,回车确认。

如图:c)、点击下一步即可。

(五)、MRP运算预计量展示。

如图:直接点击下一步即可开始运算。

金蝶K3MRP运算操作流程图

金蝶K3MRP运算操作流程图

○2录入《产品预测单》:打开“产品预测单新增”后,光标放在在“物料代码”列按“F7”键,会出现机型选择界面。

按顺序选择所需要的机型,回车确认即可实现机型录入;○3确定日期: 定义:预测开始日期:指预测需求开始的日期。

预测结束日期:指预测需求结束的日期。

要求:1、“预测开始日期”即物料的要求到货日期(必须晚于运算的开始日期); 2、“预测截止日期”必须晚于“预测开始日期”,但不应超过一周。

○4将该批次的信息填入备注栏(XX 月生产计划)。

(三)、说明:通过MRP 运算《生产计划》时,《产品预测单》至少应录入两部分: a 、新增《生产计划》对应批次,是为满足下月计划需求: 产品预测单台数=《生产计划》需求台数;b 、录入在制的生产批次,是为了运算时系统抵消未完成批次的需求预测单数据来源计算方法1、抵消原有生产任务 ERP 系统《生产任务单》中“下达”状态的单据 计划生产台数-已入库台数 2、新生产计划需求 新签批的《生产计划》即《生产计划》需生产台数在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数;(四)、注意,录入需求的《产品预测单》时,必须将无效的《产品预测单》关闭,防止混淆。

5.4、核实计算参数确定计算参数(位置:计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护)。

具体如下:○1计算方案为MTS1(SYS);需求来源为来自产品预测单。

如下图所示:○2净需求数量=(净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量)。

如下图所示:○3投放参数按采购负责人分类。

如下图所示:○4仓库参数:原材料、标准件、零件、辅料仓。

如下图所示:○5启用锁单冲销算法。

如下图所示:5.5、开始运算运算步骤(一)、首先,打开“MRP计算”(位置:计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算)。

界面如下图,直接点击“下一步”;(二)、MRP运算预检查:包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。

金蝶K3MRP运算操作流程

金蝶K3MRP运算操作流程
公司现状
根据我公司实际情况,物料的下单方式可以分为三种: 通过MRP运算进行投单; 通过计划部手工运算进行投单; 临时投单(或仓库报缺,或采购自主下单,或通过填写《物资采购申请单》)。
基于我公司金蝶K3系统进行MRP运算投单是批次物料最重要的投单方式,可以完成绝大部分物料的投单。
物料下单方式
物料种类
审核:首先打开MRP计划订单维护,对照MRP运算结果查询将所运算的机型的需要投放的物料明细表进行审核。
注意:对照MRP运算查询结果核实,务必准确。如有异常,及时反馈、及时处理。
投放:将审核过的物料按类别投放。
投放物料的原则是:
a、按批次投放。部分物料需要进行按批次采购,如拉杆、活塞杆、导杆等。该类物料同一批次的一次进行投放,则他们在采购申请单中将在一张单据上。
(五)、投放完成通知采购部。
、处理出现的问题
采购部下单过程中如发现异常问题,需要暂停投单,查找原因。
6 相关文件
《主生产计划(预案)》《主生产计划》《采购计划》《物料采购周期表》
7 附则
本标准的拟订或修改由计划部负责,报生产总监批准后执行。
本标准由计划部负责解释。
(六) MRP运算需求计算,如下图。等待计算完成后,点击完成即可。
(七)、系统运算完成后,点击完成即可。
注意:每次运算时,可以手工记录运算的条件、批次等信息并存档,以方便以后核查。
、处理数据
MRP运算完成后,即可对运算结果进行处理。
(1)、MRP运算结果是在《MRP计划订单-维护》中。
所在位置:计划管理--物料需求计划--MRP维护—MRP计划订单-维护
《主生产计划(预案)》
计划部
市场部
总经理
《主生产计划》

金蝶K3-MRP运算操作流程

金蝶K3-MRP运算操作流程

文件名称MRP运算工作标准文件编号QC/SJ-SC-011生效日期2014.11.20版本号:2014.1版编制审核批准报:总经理发:生产部1 目的:规范MRP 运算工作程序,保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。

2 适用范围:本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。

3 权责:4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning),是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系(BOM ),以每个物品为计划对象,以完工时期为时间基准倒排计划,按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序,是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划,然后基于产品生成进度计划,组成产品的材料结构表和库存状况,通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间,从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

通过MRP ,系统对市场需求预测进行运算,即能得解决需要什么以及需求多少的问题。

4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据:1)、第一项数据是生产计划,它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

我们公司的生产计划一般分两种:《生产计划》和《采购计划》。

对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。

2)、第二项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3)、第三项数据是库存记录,它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

4)、第四项数据是提前期,即物料的生产、采购周期。

它决定着每种物料何时开工、何时完工。

期间 项目提出 审核 审批 运算前 的准备 《主生产计划(预案)》计划部 市场部 总经理 《主生产计划》 计划部 市场部 总经理 《采购计划》 计划部 市场部 总经理 运算中 的使用 物料需求计划(MRP 运算)计划部计划部--运算完成 生成单据 《采购申请单》 计划员 计划主管 ---注:物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。

金蝶k3软件MRP计算讲解

金蝶k3软件MRP计算讲解
把计划的稳定性、灵活性和适合性统一起来。
金蝶k3软件MRP计算讲解
闭环MRP引发的思考
这些效 益能否实 现企业的 总体目标?
执行计划以后, 能给企业带来
什么效益?
企业效益 如何用货币 形式表达?
金蝶k3软件MRP计算讲解
制造资源计划(MRPII)
MRPII 通过两种方式实现物料和资金流的信息集成: n 为每个物料定义标准成本和会计科目。建立物料和资
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
K/3软件功能讲解
1、基础资料设置; 2、期初数据录入; 3、计算参数设定; 4、MRP 计算过程; 5、计算结果分析。
金蝶k3软件MRP计算讲解
物料需求计划(MRP)
MRP是一种既要降低库存,又要不出现物料短缺的计划方法。 n 保证生产----满足市场需求 n 控制库存----降低成本 MRP不仅说明供需之间品种和数量的关系,更重要的是说明了供
需之间的时间关系;不仅说明需用时间,还要根据提前期说明 下达计划的时间。 要做到这一点,必须以物料为对象,划细时间段(取周或天,不 是月),区分需求和供给的优先顺序。
金蝶k3软件MRP计算讲解
K/3软件功能讲解
1、基础资料设置; 2、期初数据录入; 3、计算参数设定; 4、MRP 计算过程; 5、计算结果分析。
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解

浅谈金蝶K3的MRP

浅谈金蝶K3的MRP

浅谈金蝶K3的MRP、MTO与ETO对面向订单企业的解决方式小批量、多品种,面向订单设计、生产,是当前越来越多的外资和民营企业的最典型最广泛的生产模式,这种类型的企业强调的是以销售订单驱动采购和生产,从而实现最大限度地满足市场和客户的需求。

对于现在市场快速变化的挑战上,如果继续采用传统按库存生产的模式,将会造成更多的库存和资金积压,它们需要一个支持面向面向订单设计、生产模式的系统来管理日常动作来提高企业竞争力。

面向订单作业的企业,无论是产品还是材料,在实际管理中,都有可能,要求要严格按订单来管控与之相关的所有业务,这种需求,实际上是面向订单的企业的客户所要求的,在企业中,同一种材料,有可能来自不同的供应商,即便来自同一供应商,出于品质管理或者其他目的,客户往往也会要求企业区分得很清楚,不同混在一起。

例如,某电脑厂商,有可能同时接到IBM和DELL 的服务器代工订单,相对而言,对材料的品质要求,IBM有可能要严于DELL,他会要求给DELL 采购的材料,不允许用在其订单产品上。

企业面向订单作业(设计、生产)的管理需求,是对企业自身管理水平提出的挑战,同时也是对金蝶K3ERP软件产品提出的挑战。

一、在谈论之前MRP、MTO与ETO之前,我们先了解其相关概念。

MRP,是指物料需求计划:Material Requirement Planning,是指根据各种需求(订单、预测、主生产计划),考虑产品结构(BOM)、库存、物料基础资料等信息将需求转化为对物料的需求计划(生产什么、什么时候生产,采购什么、什么时候采购)。

MTO,是指面向订单生产:Make To Order,产品在接到订单前是设计好的。

接到订单后才采购物料,然后进行生产。

这种方式下,整个交货提前期包括物料采购时间、生产时间、交货处理时间。

ETO,是指面向订单设计:Engineering To Order,是指接受客户订单后,将客户需求进行定义并设计产品。

金蝶k3_mrp操作流程

金蝶k3_mrp操作流程
新签批的《生产计划》
即《生产计划》需生产台数
录入《产品预测单》:打开“产品预测单新增”后,光标放在在“物料代码”列按“F7”键,会出现机型选择界面。按顺序选择所需要的机型,回车确认即可实现机型录入;
确定日期:
定义:预测开始日期:指预测需求开始的日期。
预测结束日期:指预测需求结束的日期。
要求:1、“预测开始日期”即物料的要求到货日期(必须晚于运算的开始日期);
“物料需求计划查询”可以实现运算相关物料的期初库存、毛需求、已分配量、预计入库、锁单冲销量、净需求、计划订单及剩余库存的变化,帮助企业计划人员了解生产计划的产生来源,确定生产计划的准确性。(位置:计划管理--物料需求计划--MRP查询—MRP运算结果查询)
(三)、审核、投放单据
(位置:计划管理--物料需求计划--MRP维护--MRP计划订单维护)
(二)、MRP运算预检查:包括“BOM单嵌套检查”、“BOM单完整性检查”、“低位码维护必须维护”。分别点击检查,完成后退出即可。全部检查完成后点击下一步。如图:
(三)、MRP运算方案参数。如下图:
说明:a、运算编号:系统默认,不可更改;
b、开始日期:是系统计算结果的最早的开始日期。
因此,“开始日期”必须早于产品预测的“预测开始日期”,并晚于操作者本人处理完单据的完成日期。(一般为计算的当前之后3天左右)
2、“预测截止日期”必须晚于“预测开始日期”,但不应超过一周。
将该批次的信息填入备注栏(XX月生产计划)。
(3)、说明:
通过MRP运算《生产计划》时,《产品预测单》至少应录入两部分:
a、新增《生产计划》对应批次,是为满足下月计划需求:
产品预测单台数=《生产计划》需求台数;
b、录入在制的生产批次,是为了运算时系统抵消未完成批次的需求

K3生产管理术语介绍

K3生产管理术语介绍
库存、预计入库量、已分配量等因素后的需求数 量。
一、K3生产管理术语-现有库存 5、现有库存
指定仓库的即时库存作为库存可用量 参 与 MRP计算 。
一、K3生产管理术语-损耗率
6、损耗率 物料的BOM中会定义材料的标准损耗率,而这
种损耗在实际生产中是难于避免的,因此材料的生 产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了 避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延 误,在BOM定义准确之后,一般应该考虑这个参 数。
计划 预计入库量
审核的采购申请单 建议采购数量
审核的计划订单 建议订单量
确认的生产任务单 计划生产数量
审核的采购订单 未到货数量 Nhomakorabea在途预计入库数量
审核的替代清单 被替代量
下达的生产任务单 未完工入库数量
被替代
在制
MPS/MRP计划方案(计算参数-已分配)
净需求=毛需求*损耗率公式可选择-现有库存+安全库存-预计入+已分配 计划订单量=批量调整(净需求/成品率) * 损耗率公式可选择 /(1-损耗率) 或 *(1+损耗率)
一、K3生产管理术语-已分配量
10、已分配量 已分配量是指已经分配给特定的生产订
单但尚未领料的库存。主要是为了在PS/MRP 计算的过程中确切地处理库存而考虑。
一、K3生产管理术语-毛需求
3、毛需求(Gross Requirement) 指根据需求来源计算(必要时将进行BOM分
解)得到的特定物料的需求数量,该数量没考虑现 有库存、预计入库量、已分配量等因素。
一、K3生产管理术语-净需求
4、净需求(Net Requirement) 相对毛需求而言,指从物料的毛需求里考虑现有
已分配量

金蝶K3MRP运算、产品或工序委外实施参考(朱海波)

金蝶K3MRP运算、产品或工序委外实施参考(朱海波)

第一篇:K/3自制件MRP运算实施参考手册1.BOM2.第一次MTO运算,算出11MTO独立需求(MTO运算产生的计划订单需要审核后再次运算才能算出相关需求件的需求单据。

)2.第二次MTO运算,算出21和22的相关需求特别注意:当按“销售预测单”或者“销售订单”或者(“销售预测单”+“销售订单”)来进行MTO运算时,第一次MRP运算产生独立需求件的计划订单(计划),然后将计划订单手动审核(投放,自动产生生产任务单)。

再次MTO运算,产生独立需求件按BOM结构的相关需求件。

计划状态的独立需求件再次进行MTO运算将不产生任何相关需求件需求单据。

删除对应的MRP运算日志,系统将自动删除计划订单,销售订单即可反审核删除。

请按下列步骤操作:1、登陆K3主控台后,依次单击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP日志】,双击【MRP日志-查询】;2、打开【MRP日志查询】窗口,单击相应的MRP运算编号,单击工具条【删除】。

另:系统不允许删除最后一次MRP运算的日志。

解决此问题的方法为:在【物料需求计划】里再进行一次MRP的运算,那么前一次的运算日志就不算是最后一次的运算日志,即可以删除。

1.物料档案1.1P1笔1.1.1订货策略:批对批(LFL)批对批法(LFL, Lot For Lot),表示对每一天的净需求都产生计划订单。

批对批(LFL)同样会考虑最小订货批量、批量增量(批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量)。

计算公式同上。

对大多数没有特殊要求的物料,可以采用这种方法进行设置。

具体见“金蝶四种订货策略的计算原理及其应用.pdf”1.1.2固定提前期,即生产提前期。

生产提前期体现生产要花费的周期,用来生成建议的开工与完工时间,并将在排程时约束排程期限。

具体见“K3MRP提前期研究.doc”交货日期-运输提前期=建议交货日期(建议完工日期)建议交货日期-固定提前期=建议开工日期1.2P2笔筒1.2.1固定提前期即采购提前期,采购需要花费的周期。

K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享

K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享

•解答如下:
•6月18号进行MRP计算:
•若现有库存=0,那么产生18日的计划订单300
•若现有库存=250,不产生需求
实用文档
④内部公开 请勿外传
P24
实用文档
④内部公开 请Leabharlann 外传P25•MR物P料运没算有过产程生常运见算问结题果:
• ①父项有,子项没有 • 1、BOM是否使用 • 2、低位码是否进行维护 • 3、物料计划资料中计划策略是否设置 • 4、半成品是否设置跳层 • 5、计划资料页签是否勾选【MRP运算是否产生采购申请】
实用文档
④内部公开 请勿外传
P5
背景及流程
• 多工厂日历设置 • 多工厂日历决定MPS/MRP运算是否考虑非工作日
实用文档
④内部公开 请勿外传
P6
背景及流程——MRP运算来源
实用文档
④内部公开 请勿外传
P7
背景及流程——MRP运算方案
实用文档
④内部公开 请勿外传
P8
背景及流程——MRP运算流程
主生产计划(MPS) 计划订单
物料需求计划(MRP)
计划订单 计划订单确认 计划订单投放
细能力计划(CRP)
采购申请单
生产任务单
重复生产计划单
委外加工任务单
采购订单
重复生产任务单
采购管理
生产任务管理
重复生产管理
委外加工管理
实用文档
④内部公开 请勿外传
P4
背景及流程
• 计划展望期设置 • 计划展望期=sum(时区个数×各时区天数)
• 解答如下:
• 6月18号进行MRP计算, 产生的需求如下:
• 6月18号:产生两张计划 订单,每张数量100个。

K3生产管理术语介绍

K3生产管理术语介绍
计划订单量=批量调整(净需求/成品率) * 损耗率公式可选择 /(1-损耗率) 或 *(1+损耗率)
计预划 计入库量
审核的采购申请单 建议采购数量
审核的计划订单 建议订单量
确认的生产任务单 计划生产数量
审核的采购订单 未到货数量
在 途
预计入库数量
下达的生产任务单 未完工入库数量
进行计划(该做什么,什么时候做),它是市场需 求和工厂产能之间的桥梁。其输出结果可以作为 MRP的来源。
一、K3生产管理术语-物料需求计划
2、 物料需求计划(MRP,Material Requirement Planning)
是指根据各种需求(订单、预测、主生产计 划),考虑产品结构(BOM)、库存、物料基础资 料等信息将需求转化为对物料的需求计划(生产什 么、什么时候生产,采购什么、什么时候采购)。
8、安全库存(Safety Stock) 是指为了保证生产、销售的正常运作而保持一
定的库存量作为缓冲,以避免因物料短缺而影响生 产和销售。通常安全库存量为物料的提前期乘以该 物料的单位需求量。物料结构(产品结构)
一、K3生产管理术语-预计入库量
9、预计入库量 预计入库量是指确定在将来可以入库的
数量,包括确定的采购订单,生产订单。也 称在途量。
K3生产管理术语介绍
一、K3生产管理术语-净需求计算公式
净需求的计算公式:
净需求 = ( 毛需求 / ( 1 - 损耗率 ) - 现有库存 + 安 全库存 - 预计入库量 + 已分配数量)
MPS/MRP计划方案(计算参数-预计入 )
净需求=毛需求*损耗率公式可选择-现有库存+安全库存-预计入+已分配

k3MRP净需求运行方案

k3MRP净需求运行方案

星空电子生产计划运行方案一.前言为了实现星空电子生产计划与K/3MRP计划功能的有效结合,确保PMC 人员通过MRP计划有效指导和控制物料需求及生产车间计划执行情况,特制定本运行方案。

本方案为暂行方案,各部门在执行中提出的问题可以经过ERP 项目小组商讨后对本方案进行修改和完善。

二.方案:第一:MRP计划运行前,必须确保以下动作已执行且各种数据符合要求,否则MRP只能计算出毛需求而无法计算净需求:<1> 检查销售系统中所有已审核的销售订单,确保订单交货日期、交货数量、订单未出库数量的准确性,确保MRP计划的需求来源准确。

其中销售订单中的预计交货日期可作为PMC排产出的主生产计划出货日期,加强MRP结果时间的准确性。

<2> 对销售系统中所有异常的销售订单进行清理。

异常的订单主要包括订单已经交货完毕但是系统中订单为未关闭状态(尾数不用交货的情况包含在内)、订单已经部分交货但是销售出库单没有关联订单出库的。

<3> 检查采购系统中所有已审核的采购订单,确保订单交货数量、订单未入库数量的准确性。

<4> 对采购系统中所有异常的采购订单进行清理。

异常的采购订单主要包括已经入库完毕但是系统中订单为未关闭状态、订单已经部分入库但是采购入库单没有关联订单入库的、订单已经变更数量或日期但未在系统采购订单上进行变更的,已经确定不再进行交易的采购订单。

<5> 检查采购系统中所有审核的采购申请单,确保其建议到货日期准确性,关闭不再进行采购的采购申请单<6> 采购部门及时修改及优化物料计划属性,包含提前期,最小包装量等信息<7> 检查生产任务管理系统中所有已经确认和下达的生产任务单,确保任务单的开工日期、完工日期、计划生产数量的准确性。

<8> 对生产任务管理系统中所有异常的生产任务单进行清理。

对已经完成入库业务但是还没结案的任务单进行手工结案,并确保所有与任务单相关的领料单和产品入库单都能和任务单关联。

金蝶-K3-MRP-操作流程

金蝶-K3-MRP-操作流程

文件名称MRP运算工作标准文件编号QC/SJ-SC-011生效日期2014.11.20版本号:2014.1版编制审核批准报:总经理发:生产部1 目的:规范MRP 运算工作程序,保证MRP 运算物料采购计划的准确、及时。

2 适用范围:本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作。

3 权责:4 定义4.1 关于MRP 运算MRP 即物料需求计划(Material Requirement Planning),是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系(BOM ),以每个物品为计划对象,以完工时期为时间基准倒排计划,按提前期(生产、采购周期)长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序,是一种工业制造企业内物资计划管理模式。

MRP 是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划,然后基于产品生成进度计划,组成产品的材料结构表和库存状况,通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间,从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。

通过MRP ,系统对市场需求预测进行运算,即能得解决需要什么以及需求多少的问题。

4.2制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据:1)、第一项数据是生产计划,它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。

我们公司的生产计划一般分两种:《生产计划》和《采购计划》。

对两种计划的计算分别投放C 类和A/B 类的物料。

2)、第二项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它是物料需求计划系统中最为基础的数据。

3)、第三项数据是库存记录,它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。

4)、第四项数据是提前期,即物料的生产、采购周期。

它决定着每种物料何时开工、何时完工。

期间 项目提出 审核 审批 运算前 的准备 《主生产计划(预案)》计划部 市场部 总经理 《主生产计划》 计划部 市场部 总经理 《采购计划》 计划部 市场部 总经理 运算中 的使用 物料需求计划(MRP 运算)计划部计划部--运算完成 生成单据 《采购申请单》 计划员 计划主管 ---注:物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。

K3CRM_实施篇

K3CRM_实施篇
版权所有 ©1993-2007 金蝶软件(中国)有限公司
P6
K/3V11.0客户关系管理系统简介
1 CRM整体介绍
平台架构
基于.NET BOS平台,B/S架构, Web方式。
全新的与K/3高度集成的系统,与 K/3为同一个数据库,是与K/3供应 链、HR等系统平行的系统。
不支持原EAS-CRM的升级。
P13
版权所有 ©1993-2007 金蝶软件(中国)有限公司
K/3V11.0客户关系管理系统简介
1 系统设置
用户管理 基础资料管理 权限设置
功能权限设置
P14
版权所有 ©1993-2007 金蝶软件(中国)有限公司
K/3V11.0客户关系管理系统简介
1 系统设置
用户管理 基础资料管理 权限设置
商机管理-客户
1 客户档案管理
1、建立潜在客户基本信息 2、在客户档案中建立客户的联
系人信息,并可以图形显 示联系人关系。 3、可直接在客户资料下建立和查 询客户的商业机会 4、可直接在客户资料下建立和 查询客户的活动信息 5、可查询客户交易概览 6、可后台设置定时更新数据
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姓名、职务、手机
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商机管理-客户
1 客户档案管理
1、建立潜在客户基本信息 2、在客户档案中建立客户的联
系人信息,并可以图形显 示联系人关系。 3、可直接在客户资料下建立 和查询客户的商业机会
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提纲
客户关系管理系统简介
商机管理功能介绍

金蝶k3软件MRP计算讲解

金蝶k3软件MRP计算讲解

P76
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P77
培训提纲
一、60年代时段式MRP; 二、MRP 案例分析; 三、K/3软件功能讲解。 四、影响MRP计算的因素。
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P78
影响MRP计算的因素
BOM配方: BOM配方与物料替代关系。
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60年代时段式MRP
MRP总结报表
代号 来源别 1
2
3
4
5
6
7
8
A
制造
50
50
B
采购
50
C
采购
100
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培训提纲
一、60年代时段式MRP; 二、MRP 案例分析; 三、K/3软件功能讲解。 四、影响MRP计算的因素。
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物料需求计划(MRP)
MRP是一种既要降低库存,又要不出现物料短缺的计划方法。 保证生产----满足市场需求 控制库存----降低成本 MRP不仅说明供需之间品种和数量的关系,更重要的是说明了供

k3 mrp 算法

k3 mrp 算法

k3 mrp 算法净需求= 毛需求/(1-损耗率) - 现有库存+ 安全库存- 预计入库量+ 已分配量一.时间范围的确定:T1-------------T2 -------------T3-------------------------------T4T2: 系统日期T3: 计划展望期的开始日期(通常情况下T2与T3为同一天)。

T4: 计划展望期的结束日期。

T1: 计算拖期后的开始日期。

(受控于参数预计量有效期提前[ ]个月。

)二.再生式MRP算法1. 计算公式:净需求= 毛需求/(1-损耗率) - 现有库存+ 安全库存- 预计入库量+ 已分配量2. 计算顺序成品-à半成品-à材料,即按低阶码顺序进行计算。

三.需求取数来源:1. 独立需求(成品)需求来源取自订单、预测。

2. BOM单取物料使用状态的BOM。

3. 毛需求取自:已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料(订货数量-已出库数量) 或已审核未关闭的产品预测单分录中的[需要日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。

4. 现有库存数: 属性为MRP仓的即时库存之和。

5. 安全库存: 取自物料主数据。

系统由于实现了按订单追踪MRP功能,故在算法上对安全库存单独进行处理,即先按物料计算安全库存产生的需求,再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。

6. 预计入库数:a. 采购订单: 已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。

b. 委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量- 已入库数量]。

c. 生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量- 已入库数量]。

d. 重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量- 分解执行数量(即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量)]。

金蝶-K3-MRP-操作流程

金蝶-K3-MRP-操作流程

(三)、说明:通过MRP运算《生产计划》时,《产品预测单》至少应录入两部分:a、新增《生产计划》对应批次,是为满足下月计划需求:产品预测单台数=《生产计划》需求台数;b、录入在制的生产批次,是为了运算时系统抵消未完成批次的需求在制的批次的产品预测单台数=原计划生产台数-入库台数;(四)、注意,录入需求的《产品预测单》时,必须将无效的《产品预测单》关闭,防止混淆。

5.4、核实计算参数确定计算参数〔位置:计划管理--物料需求计划--系统设置—MRP计算方案维护〕。

具体如下:○1计算方案为MTS1(SYS);需求来源为来自产品预测单。

如下图所示:○2净需求数量=〔净需求-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配数量〕。

如下图所示:○3投放参数按采购负责人分类。

如下图所示:○4仓库参数:原材料、标准件、零件、辅料仓。

如下图所示:○5启用锁单冲销算法。

如下图所示:5.5、开始运算运算步骤〔一〕、首先,打开“MRP计算〞〔位置:计划管理--物料需求计划--MRP计算--MRP计算〕。

界面如下图,直接点击“下一步〞;点击〔二〕、MRP运算预检查:包括“BOM单嵌套检查〞、“BOM单完整性检查〞、“低位码维护必须维护〞。

分别点击检查,完成后退出即可。

全部检查完成后点击下一步。

如图:〔三〕、MRP运算方案参数。

如下图:说明:a、运算编号:系统默认,不可更改;b、开始日期:是系统计算结果的最早的开始日期。

因此,“开始日期〞必须早于产品预测的“预测开始日期〞,并晚于操作者本人处理完单据的完成日期。

〔一般为计算的当前之后3天左右〕c、选择已设定好的运算方案〔即5.4所讲计算方案为MTS1(SYS)〕。

d、完成后点击下一步。

〔四〕、MRP运算需求的获取。

界面如图:点击a〕、点击“选择〞,会出现选择审核状态的《产品预测单》的界面,如下图:b〕、选择需要运算的批次,回车确认。

如图:c〕、点击下一步即可。

〔五〕、MRP运算预计量展示。

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星空电子生产计划运行方案
一.前言
为了实现星空电子生产计划与K/3MRP计划功能的有效结合,确保PMC 人员通过MRP计划有效指导和控制物料需求及生产车间计划执行情况,特制定本运行方案。

本方案为暂行方案,各部门在执行中提出的问题可以经过ERP 项目小组商讨后对本方案进行修改和完善。

二.方案:
第一:MRP计划运行前,必须确保以下动作已执行且各种数据符合要求,否则MRP只能计算出毛需求而无法计算净需求:
<1> 检查销售系统中所有已审核的销售订单,确保订单交货日期、交货数量、订单未出库数量的准确性,确保MRP计划的需求来源准确。

其中销售订单中的预计交货日期可作为PMC排产出的主生产计划出货日期,加强MRP结果时间的准确性。

<2> 对销售系统中所有异常的销售订单进行清理。

异常的订单主要包括订单已经交货完毕但是系统中订单为未关闭状态(尾数不用交货的情况包含在内)、订单已经部分交货但是销售出库单没有关联订单出库的。

<3> 检查采购系统中所有已审核的采购订单,确保订单交货数量、订单未入库数量的准确性。

<4> 对采购系统中所有异常的采购订单进行清理。

异常的采购订单主要包括已经入库完毕但是系统中订单为未关闭状态、订单已经部分入库但是采购入库单没有关联订单入库的、订单已经变更数量或日期但未在系统采购订单上进行变更的,已经确定不再进行交易的采购订单。

<5> 检查采购系统中所有审核的采购申请单,确保其建议到货日期准确性,关闭不再进行采购的采购申请单
<6> 采购部门及时修改及优化物料计划属性,包含提前期,最小包装量等信息
<7> 检查生产任务管理系统中所有已经确认和下达的生产任务单,确保任务单的开工日期、完工日期、计划生产数量的准确性。

<8> 对生产任务管理系统中所有异常的生产任务单进行清理。

对已经完成入库
业务但是还没结案的任务单进行手工结案,并确保所有与任务单相关的领料单和产品入库单都能和任务单关联。

<9> 检查计划系统中的MRP运算中的计划订单,取消或关闭不进行生产或采购的计划订单。

<10> 仓库确保当天的料账同步,即已发物料的领料单或调拨单当天必须审核,已收物料的入库单或退料单当天必须审核,确保PMC 人员查到的库存及时准确。

<11> 生产车间确保当天完工的产品当天入库(包括实物入库和录入K/3 产品入库单),确保PMC 人员及时了解计划的执行情况。

<12> 检查BOM 单中物料、用量、损耗率正确无误,与成品关联的半成品BOM 单存在,所有参与MRP运算的BOM 已审核、已使用。

第二.MRP计划运算准备。

<1>设置工厂日历
<2>MRP计划展望期维护
<3>MRP计划方案参数设置检查
第三.MRP计划运算。

<1>PMC根据计算方案进行计算,建议采用全部计划对象,进行MRP计算
<2>PMC对跑出的计划订单进行维护,确认生产日期、数量及生产车间,维护注意事项具体如第四建议。

调整并审核计划订单。

第四.MRP计划订单维护。

<1> 选择运算编号范围,设定筛选条件及排序规则,进入MRP计划订单维护界面,系统按筛选条件及排序规则显示物料。

<2> 按实际情况修编“建议采购/开工日期”、“建议收货/完工日期”、“采购申请/生产部门”,“建议订单量”等信息。

<3> MRP计划订单审核并投放,系统自动生成对应「采购申请单」、「生产任务单」,在进行审核之前,可对计划订单进行分割或合并。

注意:“建议采购/开工日期”小于“系统当前日期”(指服务器上的默认日期)的MRP计划订单不可投放。

第五.生产任务单维护
<1> 录入或选择条件(注意单据状态和挂起标志),进入生产任务单维护界面。

<2> 视实际情况修改“计划生产数量”、“完工入库上限”、“完工入库下限”、“生产车间”等重要信息。

<3> 生产任务单分割:是对生产任务单进行数量、时间、生产车间等方面的分解。

K3中,一个任务单只能由一个车间完成,因此一个生产任务由多个车间分别负担一部分数量时,可使用任务单分割功能,将总产量分解至日产量可使用任务单分割功能。

根据日计划的产量及投产日期分割生产任务单。

注意:只有处于“计划”状态的生产任务单才可分割,分割确认时,子生产任务单的完工日期不能晚于上级任务单的完工日期,否则系统不允许分割。

<4> 生产任务单确认及下达,系统自动生成未审核的生产投料单,注意投料单未审核则对应的任务单无法下推生成领料单,即生产车间开领料单时源单单号(源单类型为生产任务单)只能获取到已审核投料单对应的生产任务单。

三.运行制度
<1> 每周六,对各类影响MRP运算计算项的单据进行清理,保证每周的相关单据准确性。

<2> 考虑到以后单据量较大的情况,在来单即跑需求这种模式下,可能会对系统的性能带来一定的影响,建议销售部门每天15:00以前(超过15:00以后的订单,作为次日的需求),确认并在系统中审核销售订单,通知至PMC,由PMC 进行计算,下午16:00再根据计算出来的结果,进行查看及确定,并进行采购申请的下达,并通知采购部门进行采购。

<3>如果PMC分为多个部门来进行,比如塑胶厂单独进行下单,则在实业进行MRP统一运算以后,及时审核塑胶厂的计划订单,并通知塑胶厂进行相应的查看及修改。

<4> 建议仓库进行周期性盘点,确保库存数据准确。

仓库确保帐料同步,当天的单据必须当天进行审核,最迟不能超过次日9点。

四.各部门计划时间
<1> 销售/采购/PC/仓库部门单据清理6月28日完成
<2> PC净需求试运行6月29日。

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