煤气管道施工方案

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目录

1、工程概况、

2、编制依据、

3、施工方案、

4、施工资源计划、

5、质量保证体系、

6、安全文明施工、

7、施工进度计划、

煤气、氧气、氮气、煤气、氧气、氮气、液化石油气管道系统

1.工程概况工程概况

XX 宽厚板轧钢系统工程区域管道有两条管线系统，其中一条管线中混合煤气、氧气、氮气、液化石油气管道系统位于炼钢厂房与轧钢厂房间，与炼钢系统预留燃气管线相连，由于该工程位于轧钢系统冲渣沟附近，必须待轧钢系统冲渣沟施工完后才能进行施工；另一条 3 管线中混合煤气、氮气的起点为 8 万 m 转炉煤气柜附近的混合煤气管道(DN2200)和氮气管道(DN100)，终点为轧钢车间 M 列 50 柱车间外。该管线待土建支架基础施工完后即可进行施工。

该工程主要是供轧钢车间加热炉、轧钢车间辊底式、车底式热处理炉及特厚板缓冷坑等设备使用，该工程管道以碳钢管道为主，管道约 2200m，其中不锈钢管道约 20m,主要用于氧气管道调节阀前后，各种设备安装量约 50 台套。

2.编制依据编制依据

2.1 施工标准及规范

《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

GB50236-98

《工业企业煤气安全规程》

GB6222-2005

《深度冷冻法生产氧气及相关气体》

GB 16912-2008

《脱脂工程施工及验收规范》

HG 20202-2000

《压力管道安全技术监察规程-工业管道》

TSG D0001-2009

《压力管道规范工业管道》

GB 20801.1~6-2006

《工业金属管道设计规范》

GB50316—2000

《基本识别色、识别符号和安全标识》

GB7231-2003

2.2 中冶京诚设计院相关图纸及相关施工说明

2.3 本单位相同介质管道施工资料

3.施工准备施工准备

3.1 施工技术准备

工程施工前技术人员要熟悉图纸及相关施工标准及规范，并给合现场情况作好施工平面布置，包括施工电源布置、施工机具的数量，结合业主或合同工期要求作出施工人员数量及进场时间计划，施工人员进场前，根据图纸提出材料、设备计划及进场先后顺序。施工作业人员进场后作好技术交底。

3.1 施工物资准备

工程施工前要做好物资的准备工作，根据施工技术人员的材料清单及到进场时间，物资人员按此要求积极组织材料，若相关材料不能按时间组织到位，需提前一个星期告诉相关施工人员，提前作好施工安排，避免造成窝工。

材料到场后，根据施工布置堆放在相关位置，避免重复倒运。不同规格及不同材质的管道最好不要混放，尤其是不同材质的管道不得混放，并在存放时做好相关标识。

4、施工方案

4.1 施工工艺

各种介质管道主要施工工艺

4.2 管道通用安装方案

4.2.1 管道安装前准备工作

4.2.1.1、与管道有关的基础与支架已经安装完，并经检查符合管道安装条件

4.2.1.2、在管道安装前的有关工序已经完，如管件的制作，防腐

4.2.1.3、管材、管件已按要求进场，有合格证明书，并已报验且管子、管件及阀门安装前必须严格检查。

1、管件检验

a)管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷

b)管件壁厚不得超过壁厚负偏差

2、管道附件检验

a)法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和联接可靠性的缺陷。

b)带有凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不小于凹槽的深度。

c)法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平等，以保证法兰连接时端面受力均匀。

d)法兰安装前，应按设计校核各部尺寸，并与所安设备上的法兰进行行核对，确保准确无误。

e)螺栓及螺母的外观检查为：螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或涉卡现象。

3、阀门检验

如果各类阀门制造厂提供产品质量和使用保证书时除按规范要求需进行强度和严密性试验外，还需执行以下检查：

a)开关是否灵活，指示标牌是否正确。

b)铸造阀门外观应无明显铸造缺陷。

4.2.2 管道主要安装方法

1、管道与设备连接时，安装前须将管道内部清理干净管道安装完毕后，不得承受设计外的附加荷载。

2、法兰连接应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的 1.5‟，且不大于 2mm。螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5％，并保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一规格安装方向一致。

3、管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当公称直径小于 100mm 时，允许偏差为 1mm，当公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差 2mm，但全长允许偏差均为 10mm。

4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子、加扁垫或金属垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

5、管道焊缝位置应符合下列规定：

a)直管段上两环缝距离当 DN≥150 时，不应小于 150mm，当 DN＜50mm 时，不应小于管子外径

b)环焊缝距支吊架净距离不应小于 50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm，管道焊缝离支吊架边缘最少不小于 300mm，最好在两支架间距得 1/5~1/10 处，管道得纵焊缝应在托架上，便于检修

c)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔

6、管道对接焊口应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的 10%，且不大于 2mm，当内壁错边量大于 2mm，或外壁错边量大于 3mm 时应进行修整。

7、管道与管托之间连接方式，是固定焊死，还是滑动不焊，必须按设计要求进行。管道与管托之间连接方式，是固定焊死，还是滑动不焊，必须按设计要求进行。管道与管托之间连接方式

8、导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种活动部件与其支承应接触良好，以保证、管道自由伸缩。

管道的半绞接支架，摇摆支架，应将托座与管道用连续焊缝焊死，托座与支架间可为螺栓连接或连续焊缝焊死，不允许点焊固定。

滑动或滚动支架的管子：当土建托座与支架间为钢板时，则托座与支架不焊接，管道与托座连续焊接，保持滑动；当托座与支架间为螺栓连接时，管道与托座不焊接；当设计图中注明托座采用制造商专门的聚四氟乙烯滑板托座、滚动托座、弹簧托座，则该商品托座的滑板（或滚柱或弹簧套）上部结构与管道连续焊接，滑板（或滚柱或弹簧套）下部结构与支架顶连续焊接。

对于固定支架，所以管道固定处管道与支架，支架与托座均连续焊缝焊接，但对于双支柱框架式固定支架，管道仅与其中指定的一个支柱相焊，另一支柱不焊。

9、焊缝部位未经试压不得涂装

10、阀门安装前应按照设计文件核对其型号，检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量，安装时按介质流向确定安装方向；如设计未明确阀门安装位置时，应安装在便于维修的位置；安装时应将阀芯关闭；水平安装阀门，其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范围内

14、管道安装允许偏差值：

项

目

允许偏差（mm）

座标

架空

室

外

25

标高

架空

室

外