筒子染色内外色差色花原因分析及预防措施
村田自络筒使用中的常见问题及解决方法
村田自络筒使用中的常见问题及解决方法（一）N0.21C—S自动络筒机是日本村田公司的新型高速络筒机，最高速度可达2200 米／分，并且增加防飞管装置使设备的性能进一步完善。
N0．21C-S机型速度高，纱线直通道以及纱线控制环的独特设计，为纺纱技术进步提供了保障。
同时采用自动络筒机，不仅可以生产优质无结纱线，而且对节约用工，减轻工人劳动强度均有显著效果。
在使用过程中，N0.21C-S优势显而易见，但也存在一些问题，控制这些问题，是发挥自动络筒机功效，提高劳动效率，保证产品质量的基础。
捻接失误率高的原因及控制措施捻接失误率是反映捻接和上纱失误的综合参数。
捻接失误率过高时，大吸嘴重复无用功，容易出现连续打出管纱的现象。
造成捻接失误率增加的原因有以下几个方面：光电式纱线传感器积灰附花过多。
传感器始终检测到有纱存在，大吸嘴一直动作，造成系统中的捻接失误率高。
大吸嘴负压过低。
吸风道内积花积回丝多，影响风力，无法吸入纱线。
大吸嘴距管纱隔距过大，吸不到纱线，造成捻接失误。
车间内相对湿度过大，纱线的粘附力增强，紧贴在筒纱表面，大吸嘴无法捕捉到纱线断头，致使信息反馈为捻接失误。
大吸嘴纱线通道沟槽内有积花灰尘，大吸嘴锯齿条被花毛或灰尘堵塞，大吸嘴被回丝堵塞转动不灵活或不到位。
吸嘴吸纱通道被回丝阻塞，在捕纱动作时捉不到纱线。
插纱锭子位置不对，造成Bal-con跟踪式气圈控制器不下降。
捻接失误率的控制措施：通过可视查询系统，当MIS值大于10％，即可视为捻接失误率超过标准，及时观察运转状态进行整修。
每个工作日对纱线传感器进行清洁，每周对传感器装置用温水擦拭，避免传感器的误检测。
及时校正大吸嘴与筒纱的隔距，大吸嘴接近度调整为1.5mm～2.5mm为宜。
合理控制车间的相对湿度。
生产中表明，自络筒的相对湿度应低于普通络筒的控制标准。
当相对湿度大于75％时，捻接失误率明显增高。
一般应控制在70％左右。
清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘，用汽油清洗大吸嘴锯条，清除堵塞的回丝。
涤纶筒子纱染色出现内外层差如何解决？
涤纶筒子纱染色出现内外层差如何解决？
筒子纱染色很容易出现内外层色差，杭州绿典化工认为，这主要是受到染料的性能、染色设备和匀染剂的效果这三方面的影响。
首先染料的分散性差，导致染料很容易凝聚，不能很好的分散在水中，就很容易导致色花和内外层差；
其次染色的设备主要是保持染浴能循环均匀，保证染料能均匀被纱线吸附；
最后匀染剂主要是解决染料的分散性、缓染性、移染性问题，可以促进染料均匀的分散、减缓染料的上染速率、即时色花也能把染料重新均匀的分散在纱线上。
前两个问题可能是很难改变，因为染料本身性能决定、设备不能轻易更换，那么确保使用性能良好的匀染剂是最有效、成本最低的一种减少色花的方法。
高温匀染剂LD-LP.Conc 缓染性能优秀、分散性极好、移染性超强，可以确保染料上染速率放缓、染料能均匀分散并且即时有色花也能通过助剂修正过来，如此一来，涤纶筒子纱染色就不容易出现内外层差。
筒子纱染色内外层色差产生的原因及防止
维普资讯
染
整
技
术
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筒子纱在染色过程中正反循环时间比， 则应根
据 泵 的扬 程流量 、 纱线类 别 而定 一般 筒纱采 用 反
襄 １ 筒 纱的卷绕 密度
循环 （ 外一 内） 时间大于正循环 （ 内一外） 时间。 筒子
注： 筒子 纱 支数 越 南 ， 相应 筒 子 纱 卷 绕 密度 应越 小 。
３ ４３ 筒 子纱 染 色工艺 ．． （） 涤工 艺 ； １染
分散染料染涤 ， 一般采用高温高压染色法 。在 高温高压条件下 ， 染料分子产生强烈运动， 从纤维 表面向内部扩散 ， 而纤维表面又不断被染料饱和溶
纱颜 色 内层 浅 ， 外层深 ， 增加染 液 的正 循环 ； 筒子纱
颜色内层深 ， 外层浅 ， 则增加反循环时间。
３ ３ 染料 的选 择 ．
在染涤棉混纺纱 、 全棉纱时， 染料选择的好与 坏是影响筒纱 内外色差的最重要因素 ， 由于筒子纱
染 色 的特殊性 ，要求 所用 染料 有较好 的渗 透性 、优 良的移 染性 、 和染 色牢 度 。 在染 色 中 ， 染物 的色 泽往 往不 是来 自一 个 染料 ，而 是 由几个 染 料拼 色所 得 ， 染料 拼色 时应考 虑掌 握 以下 几条 原 则 ．＿ ａ 染料 对纤 维 的适应性 ；．染料 一般 采用 同类 型 ；．染 料 的性 ｂ ｃ 能 ， 接性 ， 散性 ， 色牢 度 等尽 可能一致 。 直 扩 染 若所选 用 的染料 它们 的相溶 性 ，同步性 ，重演
对铁 的含 量也应控 制好 ，如 ｆ — Ｆ 含 量过
其一织机中产生 ， 其二是筒子色纱有 内外层色差。 针对筒子纱 内外层色差问题 ， 将从以下各个环节进
染色过程中色差的成因与预防
染色过程中色差，色条，色花的预防与控制赵利强靳建彬王素霞 (石家庄第二印染厂050091)摘要：染色过程中（中深颜色）易出现边中色差及前后色差，色条，及条花，这是提高色布产品质量及生产效率的难点，通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
关键词：染色，边中色差，匹匹色差，条花，生产工艺，助剂一、前言：随着中国服装面料出口大幅提高，商业竞争加剧，如今客户对外销服装面料的色光，色差，色泽，牢度的要求非常严格，因此提高染色布的色光准确性和稳定性，生产出布面丰满，均匀，色泽一致，尺寸稳定性一致的优质产品是满足客户要求的重要因素，也是赢得客户立足市场不败之地的关键，因此我想通过大量的生产实践，就如何防止染色过程中，色差色条色花的问题谈一下经验。
二、半成品的影响，在生产染色布的过程中，半成品的性能对色布的色光一致性，色泽稳定性及色差的调整至关重要，半成品要求匀透，白度和毛效概念模糊，且质量不易察觉，半成品条件稍有变化，染色时在色泽上就能反映出来。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率不同，棉花品质不同，配棉不同，和生产工艺不同，使半成品品质不同，因此在生产中，要道道工序把关，及时测定漂炼各工序，工艺一致，大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色头变化大，造成回修和消耗增加，为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺。
对同一品种布，尤其返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
三、染色过程的影响1.染料，助剂的选用对色差的影响a．选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，造成前后色差，而使色光，逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，我们采取士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸，料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效改善色差，并降低成本。
涤纶筒子染色常见问题分析
涤纶筒子染色常见问题分析----江苏旷达实验室张凤涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。
涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构非常紧密，分散染料在低温条件下几乎是不上染。
涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先是被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染得目的。
我公司主要是ATY、DTY，现就这几年我公司常见染色问题阐述以下两点：一、影响筒子纱匀染性的因素及预防措施较高的染液循环频率和较低的染料吸收速度是筒子纱匀染的重要条件。
染料的吸收速度除了受纤维及染料本身特性的影响外，它还受助剂、染液温度、PH值等因素的影响。
在实际生产中影响筒子纱匀染的因素是相当复杂的，这里以筒子纱染色时基本的操作因素为主，来阐述它们对筒子染色过程中匀染情况的影响。
这些因素是筒子纱的染液流速或染液循环频率、染色时染液的升温速度、筒子纱卷绕密度等。
1、影响筒子纱匀染性的因素A、每循环上染率对匀染的影响由于纤维对染料的吸收作用，染液内染料浓度在染液流向方向上逐渐减少，引起染液流向下方纤维时染料的吸收量下降，即染料的吸尽作用。
反映染料吸尽作用最直接的指标是染液每循环一次纤维吸收染料的百分率，即每循环上染率。
每循环上染率越大，吸尽作用越强烈，所得的筒子纱匀染性越差。
B、流速对匀染程度的影响经过筒子纱的染液流速或筒子纱染色时染液的循环频率，是决定筒子纱染色质量的重要参数。
同一纤维品种用同样的染化料在相同条件下染色时，染料的最终平衡上染率是不变的，而达到匀染所需要的时间随染液流速的增加而减小。
也就是说，在相同的染色时间内，流速越高，筒子纱的匀染程度就越好；流速越低，筒子纱的匀染程度就越差；但流速过大易出现毛羽等疵病，因此，控制好流速也是非常重要的，一般是要控制在25～30 L·（min．kg）。
棉筒子纱染色色花的成因及防止措施
万方数据
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［# 9 *］ #! 前言
&: *: #! 泵力不足 由非正常操作而致。盐未溶化就投入染缸内， 进 泵后， 泵叶与盐摩擦， 其与泵体之间的间隙增大， 而造 成泵力不足。 &: *: &! 换向装置不到位 鹅颈管式换向装置被染缸底座法兰盘掉落的螺 丝卡住， 不能到位； 换向气缸活塞密封胶圈损坏， 当活 塞运行到阻尼区时， 行程不能到位； 气缸调节螺母调 节不当， 使换向装置不能到位。 &: *: *! 染缸部件漏流 因吊装染笼时经常发生碰撞， 造成染笼底盘与染 缸底部的法兰不能严密接触， 导致漏流； 有些染笼的 纱柱与染笼结合处焊接不好， 造成漏流； 大容量的染 笼吊装时， 发生碰撞后容易造成染笼平板开裂， 将纱 笼吊放在地面后， 又很难发现裂缝； 染缸底部的法兰 盘螺丝脱落， 造成螺丝孔漏流。 &: *: %! 控温系统 由于缸内导热介质淋渗到温度感应器上， 使温度 感应器运作不灵敏， 造成控温系统所显示的温度与实 际温度严重不符。 6 : :8 装纱质量 装纱质量在染色中起着非常重要的作用。装纱 质量不好， 就会造成严重的漏流， 使染液短路。筒管 之间、 染柱底碟、 顶碟、 顶锁的密封不好， 都会造成漏 流。由于染液漏流程度不同， 致使纱线上携带的染液 量差异较大， 造成色花。 6 : ;8 前处理工艺 前处理的除杂程度、 毛效高低、 白度、 洗后 <= 值 #)
涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及处理方法
涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及如何处理方法：涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染目的。
涤纶筒子纱染色，产生色花的原因是多方面的，现将容易造成色花的因素及其控制方法分述如下：①松式络筒松式络筒对染色质量起关键性作用，络筒好坏对获得匀染十分重要。
不锈钢筒管一般有弹簧筒管和多孔筒管，弹簧筒管可自由压缩，染液穿透面积大，有利于匀染。
简纱卷绕密度以0．33g／cm3～0．398g／cm3为宜。
筒纱卷绕密度过紧，染液穿透困难，局部因接触染料太少而得色偏浅，极易造成色花或色圈等染疵，卷绕密度过松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难以上机。
络筒后倒角要均匀，运输及装锅时要小心，防止碰坏筒纱，络筒纱层不宜过厚，每只筒纱重量要均匀，如不注意都有可能影响匀染。
②筒纱前处理筒纱前处理目的是去除涤纶纱在纺纱沾污油剂及络筒工序沾污油污。
通常可采用净洗剂加纯碱于80℃下处理30min，前处理后一定要充分清洗，否则容易造成染花疵病。
③染料的选择分散染料在高温高压筒纱染色时一定要选择好染料，特别是拼色可选用相容性好的低温型三原色，如分散红E-4B、分散黄E-4RL、分散蓝E-4R 或高温型三原色，如分散红S-5BL、分散橙S-4RL、分散蓝S-3BG等可拼成大部分常见的色谱。
同时还要考虑分散染料的高温凝聚性，必要时应做试验，否则可能形成染料聚集，造成染斑。
④助剂的选择筒子染色对水质要求很高，可选用螯合分散剂，如螯合分散剂R-DL对水中的Ca2+，Mg2+具有很强的螯合能力，一般用量为0．5～1g／L，既可降低水的硬度又可增加染料的分散能力，防止染料聚集产生染斑。
高温匀染剂在筒纱染色中有极为重要作用。
选用时要求匀染性好，高温分散性好，移染性好，不影响上染率。
选用时最好先做试验。
⑤严格控制染浴pH值及升温速率，分散染料高温高压染色时，染浴最适宜pH 值为4．5～5，有些分散染料对pH值有敏感性，在pH值小于4或大于5以上时会引起色变，上染率下降。
筒子纱染色加工注意事项
筒子纱染色加工注意事项筒子纱染色是将纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸。
筒子纱染色机基本操作流程：松筒——装笼——染色——烘干——倒筒。
纯棉筒子纱染色一般选用活性染料染色，影响筒子纱染色大小样的差异的因素有很多，如染料的性能直接到大小样的差异，络筒工序与染色质量关系密切，络筒质量的好坏也会影响到染色质量的好坏，容易出现内外层色差，不锈钢筒蕊质量的好坏也会影响的染色效果。
由于这些因素的影响，筒子纱染色大小样存在着的差异有颜色的深浅度不一致；色光的不一致；大样易出现花纱现象，甚至内外层色差。
本文通过对筒子纱染色大小样的影响因素的讨论与研究，有效的减少筒子纱染色大小样之间的差异，对实际生产有一定的参考作用。
1 纯棉筒子纱染色大小样的差异1.1筒子纱染色大小样差异的种类1.1.1 色光一致，深浅不一致。
大样与小样相比或深或浅，就是指大样和小样的色光是一样的，但大样有时会比小样深好多，但更多的是大样会比小样浅。
如果大小样染色浴比不一样，小样的浴比大，大样浴比小。
那么大样就会比小样颜色深，反之大样就变浅；煮纱时间也会影响大小样深浅差异，时间短了，纱没煮透，大样生产颜色会浅，反之，时间过长了，纱线煮过了，大样就深了。
一般煮纱30分钟；大小样染色时间，温度不一样也是会影响颜色深浅度。
1.1.2色光的不一致。
大样与小样在深浅程度上没有太大的差异，但色光有很大的偏差。
这与拼色染料的选择有很大的关系，如小样所选染料不合理，配伍性不好，也许在小样仿色时没太大的影响，但到大样生产时就会有明显的反映；大样人员工艺操作规范会造成色光上的差异；纱支.批次不同也会出现大小色光差异悬殊。
1.1.3大样易出现花纱现象。
小样染色没有明显的色花，而大样染出来后却出现花纱现象。
有内外层色差；筒子两端与中间的色差。
散纤维的装笼既要均匀，还要紧密。
紧密度与均匀度不一，会使这缸大样出现花纱，筒子与筒子间出现色光差异；倒筒卷绕密度有的松有的紧，就会出现内外层色差。
涤纶筒子纱染花及解决途径
浙江三元控股集团有限公司吴良华前言筒子纱染色损耗小、质量高、交货快、效益好。
作为重要染色方式的筒子纱染色，已经被广大纱线染整厂所采用。
其染色工艺技术已相对成熟，然而涤纶筒子纱染色工艺复杂，影响因素较多且难以控制，稍有疏忽，易造成色花。
从而使得修色、回染、改染、重染问题变得很突出，它所带来的不仅是成本昂贵，而且耗时，影响染色的一次成功率和即时化生产。
导致成本居高不下，产品周期延长，为提高一次成功率和即时化生产的提高，降低产品成本，缩短产品交货周期，必须对涤纶染色过程中所有因素进行控制。
l 松纱筒管的选择及密度的控制1.1 筒管的选择：松筒首选不锈钢弹簧管，其优点为壁孔较大，利于染料的扩散与渗透，但由于弹簧不锈钢管的伸缩辐度度太大，松纱在成形与密度上很难控制均匀，密封性很难保证；易造成染色过程中的压力不匀和漏压而染花。
因此改用塑料柱形筒管，利于松纱时在成形上的控制及保证密度的均匀，保证了染色时有良好的密封性。
1.2 密度控制：由于弹簧不锈钢管太光滑，如果松纱密度太小，筒管上的纱线显得较松散，易造成纱线脱落：如果松纱密度太大，染液难以穿透纱层，易造成染色不匀，密度以0.34?0.42g/cm3为宜。
2 工艺的改进及分散剂的更新2.1 前处理温度：由于涤纶丝中含有较多的油质和其它一些低聚物，易使染料凝聚。
是染花的直接原因，采用温水就能达到去油和去除杂质效果，我们将煮纱温度降为80℃×20'，通过大货试验生产跟踪验证，收到了很好的效果。
必须注意前处理后一定要清洗干净，否则易造成染花疵病。
2.2 pH值：染浴pH值以控制在4.5?5最好2.3 还原清洗：还原清洗可以洗掉吸附在纱线表面的分散染料，使染色牢度得到保证，还可以去除染色过程中吸附在纱线表面的其他物质，减少染斑。
2.4 染色温度：升温速度及保温时间对涤纶纱的染色有着至关重要的影响，染色温度在85℃以下时，升温可以快点。
85?110℃是上染速度增加最快的区域，需严格控制升温速度为1℃/min，115?130℃范围内可控制在2℃/min左右。
筒子色纱产生色彩的原因!
筒子色纱产生色彩的原因！筒子色纱产生色差的原因分析染色生产中对筒子染色疑问最大的,也是最常见的质量问题,就是内—中—外色差。
这里姑且不论由于纤维品质的原因,而造成内—中—外色差,就工艺和设备而言造成内—中—外色差最主要的原因是染液流量不足。
可从下列12个方向进行分析。
1.主泵流量不足筒子内—中—外色差的实质是内—中—外层纱线上染的染料量不一。
这里可以先设想一个特例:如果筒子染色时没有开主泵,即相当于将筒子浸在静止的染浴中,则会出现筒子内层、外层与染料接触处有色,越向中部色越浅,中心部位可能还是本色。
这与20世纪70年代的轴流泵染机经常发生皮带打滑泵转速不足,或泵停后也未察觉而造成“白芯”现象相似。
很显然,此时染液与筒子中层的纱线未接触,虽然由于毛细作用,内层纱已湿了,但由于沿程纱线的吸附作用,染料已被先接触的纱线吸尽了,所以中层纱无染料可上染。
由上可知,没有主泵的强制循环,造成筒子内—中—外色差是必然的。
从筒子染色理论模型分析可知,筒子染色有个明显的特征,即染液在筒子纱线中的循环运动过程中,染料浓度会沿程下降(dc/dx,沿程浓度差),只有当染液循环速度大到足以补充染料被吸附变稀,使内—中—外各处纱线接触到的染液浓度一致,才不会出现沿程色差。
也就是说,要防止内—中—外色差,主泵必须提供足够的染液流动速度———流量。
由此并综合了其他因素,就有了第五章所涉及的比流量、循环频率等等。
理论和实践证明:只要流量足够,即使只打正循环,也可以匀染,使内—中—外达到无色差的满意效果(实际情况中由于染液在内—中—外圈的流线密度不同,还会出现内—中—外色差。
2.有效流量不足主泵流量不等于实际上真正穿透筒子纱层的流量(有效流量),两者之比为有效流量率(有效流量率=有效流量/主泵实际流量)。
造成两种流量不等的原因是部分流量泄漏了,如筒管之间的密封不良。
如前所述,不同筒管的有效流量率,从60%～90%不等,以间隔片密封的不锈钢锥形筒管主泵有将近一半的流量是无效流量。
筒子染色时内外色差原因及预防措施
筒子染色时内外色差原因及预防措施筒子染色时内外色差原因及预防措施1 简纱染色色差色花的形成原因1．1 筒纱质量络筒时要保证筒纱卷绕密度一致，卷绕硬度一般为27±2(肖氏硬度)。
若卷绕硬度过小，染色过程中受气流的冲击会损伤纱，导致成形不良，也会造成染液局部短路，使筒纱染色深浅不一，产生染花；若卷绕硬度过大，染液不易渗透造成内外色差。
1．2 设备运行状况在设备方面，主泵泵力不足，换向装置不到位，电脑指示灯失灵，染缸法兰盘漏液，都会降低流速，严重时就会造成色花。
1．2．1 泵力不足及换向装置不到位操作时盐未被溶化就投入染缸，进泵后泵叶与盐摩擦，与泵体之间的间隙增大，而造成泵力不足；鹅颈管式换向装置活塞运行不良，行程不到位，致使染色压力达不到。
1．2．2 染缸部件漏液因装纱后，纱架重量很重，起吊过程中与染缸底部发生碰撞，使染缸底部盘管的焊接点开裂、螺丝松动，纱杆与底盘密封不好，导致漏流。
1．2．3 控温系统由于缸内液体淋渗到感温针上，使感温针运作失灵，造成控温系统所显示的温度与实际温度不符，导致染色温度不准确，使色相发生偏差。
1．3 工艺1．3．1 前处理前处理的除杂、毛效、白度、洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。
1．3．2 染色选择合适的染料与助剂，设计合理的染色工艺可以保证染色质量。
工艺设计不好，选择三原色的配伍性差，也会造成色花。
2 防止色差色花的措施2．1 筒纱质量筒纱成形要严格把关，杜绝哑铃纱、喇叭纱、重叠纱、漏眼纱及硬边纱，卷绕密度要控制在要求范围之内，过硬过松的`要挑出，筒纱大小一致。
2．2 设备维修为保证设备正常运行，对上述所存在的问题要定期检查，这样才能保证设备运转良好和染色质量稳定。
定期对水、汽阀门进行检查，看有无开启不灵活和关闭不严现象，加强设备维护。
2．3 前处理工艺选择前处理工艺要煮透、煮匀，以便于染色。
为缩短时间，采用煮练漂白同浴法。
工艺处方(g／L)3O%氢氧化钠 4精练剂 2渗透剂 2双氧水 6稳定剂 3前处理工艺曲线(见图1)。
涤纶筒子纱色花的产生原因及处理方法
涤纶筒子纱色花的产生原因及处理方法 17/5/4 2:50:47--> 近年来,由于越来越多的客户熟悉到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。
然而涤纶筒子纱线染色工艺简单,要求很高,且影响因素较多难于掌握,稍有疏忽,简单造成色花。
1、染色机理涤纶筒子纱线染色是采纳高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。
只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才渐渐增加。
达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子集中进入纤维内部的阻力,提高了染料分子集中速度,使分散染料的上染速率快速加大。
至130℃才能获得满足的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。
涤纶筒子纱线染色就是在肯定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部集中,从而达到上染目的。
2、简单造成色花的因素及其掌握2.1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒。
松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特殊大,对获得匀染特别有利。
可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应力量。
筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。
卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱简单变形脱落,造成乱纱,难于上机。
2.2前处理前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采纳德美净338 1g/L,加碳酸纳 2g/L于80℃条件下处飞理2Omin。
必需留意的是前处理后肯定要清洗洁净,否则简单造成染花疵病。
2.3染料的选择高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料,国产分散红E-4B、分散黄E-3RL、分散蓝E-4R是一组很匹配的低温型染料组合。
松纱工序中影响筒子纱染色的因素
松纱工序中影响筒子纱染色的因素
1.密度
密度是影响染色均匀效果的一个关键因素，密度太大，将导致漂染液无法渗透均匀，造成色花；密度太小，则易造成漂染液短路而使染色不匀，并可造成纱线被漂染液冲毛或冲断现象。
同一缸内的纱，不仅要保证每一个筒子各处密度相同，也要保证筒子间的密度相同。
2.筒纱直径
筒子纱直径大小不同时，染液容易穿过直径小的筒子纱而不容易穿过直径大的筒子纱，这样易造成缸内筒子纱之间的色差，甚至会造成筒子纱的内中外色差。
另外，筒子纱直径偏大，可导致肩染不透，而且，插钎上的纱发生接触偏紧时，将导致接触处的纱染不透。
3.筒纱要求将筒管上的孔全部遮住，保证漂染液不直接从筒孔中喷出，防止染色压力不够而造成色花。
纱太长而筒管太短则易发生染不透现象。
4.卷绕角度
对化纤纱来说，因其吸水性差，而纱支很细，最好将筒纱卷绕角度调至45°的纺锤形，这样将使纱与纱之间的距离最大化，保证染液有空间可进行正常渗透，减少染花现象。
5.成形
成形不良的筒子，如腰带纱和太松的纱，会造成筒子纱各处的密度不同，也就会导致染色不匀。
6.筒子的形状
有的纱太光滑，在染色时易造成滑脱现象而形成染疵，如丝光纱、化纤纱，这些纱在松纱时尽可能不松成柱开筒子而松成纺锤形，这样有利于筒纱在各工序生产时成表稳定。
为什么筒子纱染色时经常出现筒子内、外层色差？
为什么筒子纱染色时经常出现筒子内、外层色差？造成筒子纱染色内、外层色差的原因是多方面的，现就其主要产生原因及防止方法分述如下。
①水质要求。
筒子纱染色对水质要求较高，一般要求为：含游离氯<0.05mg／L；硬度< 25mg／kg；混浊度<3°；含铁<0.1mg／kg。
水质含氯偏高，对氯敏感的活性染料就会发生色变，造成筒子纱外层与内层色差。
水质浑浊表示水中含有一些悬浮物和其他微粒，在染色时，筒子纱如同一个“过滤器”，其杂质等在纱层中吸附，使之不能正常流通，能导致内、外层色差。
水中含Fe2 、Fe3 量过多，会使漂白、浅色产品内层纱及筒纱之间两端接触紧密处产生铁绣黄圈，且在氧漂过程中起催化作用，造成筒子纱脆损。
水质硬度过高，对绝大多数染料能产生凝聚而造成染色疵病。
②筒子纱预缩。
如果是涤／棉纱，在络筒前必须经130℃汽蒸处理30min，将纱退捻到具有一定的回缩，而预缩工序往往被许多染厂所忽视：如涤／棉纱在煮练及高温染色时，就会产生严重收缩（5％～10％收缩率），而筒纱内层比外层收缩更快、更紧密，不易使染液均匀渗透。
而纯棉筒子纱则不存在收缩。
③筒子纱卷绕密度。
筒子纱卷绕方式及卷绕密度对造成内、外层色差有极大关系。
筒子纱卷绕密度过低会使筒子纱外形变形或崩跨，若密度过大，筒纱紧硬，染液穿透困难，造成断路和色差。
卷绕密度要根据染色机泵的扬程高低及外加压力情况而定，一般情况下卷绕密度为：未丝光棉纱0.3～0.4g／cm3（卷硬度30～20）；丝光棉纱0.35～0.25g／cm3（卷硬度25～15）；涤棉混纺纱0.3～0.4g／cm3（卷硬度30～20）；锦纶纱0.2～0.3g／cm3（卷硬度30～20）。
筒子纱支数越高，相应卷绕密度应越小。
筒子纱成形必须良好，松软均匀，每只筒子重量相同、直径相同，不可过硬、过软，不可以一头硬、一头软；不可有硬条凸起或硬边，要防止搬运时筒子受压变形等。
筒子纱染色如何避免染色上色不匀、白节白点、色渍色斑
筒子纱染色如何避免染色上色不匀、白节白点、色渍色斑染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。
对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。
其中，最值得注意的是油剂。
▎染前处理油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。
施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。
但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。
因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。
而且，还会使浮色增加，影响色牢度。
如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。
必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。
▎染料选用分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。
只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。
然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。
如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。
这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。
大体可分三种：一为不易发生热凝聚。
这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。
使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。
二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。
三为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。
使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。
干货腈纶筒子纱染色，如何减小大小样色差？
干货腈纶筒子纱染色，如何减小大小样色差？造成大小样色差的原因是多方面的，其主要原因有以下几方面。
①打小样对色时务必严格精确。
打小样是直接影响车间大生产的关键，必须充分认识其重要性，并须注意以下各点。
a.打小样用水应与大样生产用水一致，避免水质问题影响大小样色光差异。
b.打小样用染料、助剂必须同一批号，同一牌号。
根据试样所吸染料应合理选用吸管，尽可能不要用大吸管吸取小体积的染液。
小样所用染料必须现化现用。
C.小样所用的腈纶纱样，包括前处理方法，必须和大样一致。
配色时必须选用K值相同或近似的染料，即染料的配伍值要基本一致，同时还必须选择与染料K值相同或差异不超过1的缓染剂，这样才能保证染液中各染料之间的比例关系，有于染色质量色光的稳定性和重现性.d.打小样的染浴pH值及升温曲线尽量与大生产相同或接近。
e.对色应严格准确。
②大小样染料助剂称量时产生误差。
打小样时染料称量应使用分析天平或电子天平，避免使用台秤，尽量减少误差。
大样生产用染料称量时，尽可能使用砝码台秤，要经常检查天平和台秤的灵敏度。
③严格控制染浴pH值。
一般小样生产时pH值控制较严格、谨慎，而大样生产时pH值波动较大，由于水质的原因及锅炉直接蒸汽带入碱性成分而使染浴pH值升高。
④控制染色浴比。
打小样浴比一般为1:(20~30),而大样生产(筒子染色)浴比为1:10左右，为避免大小样浴比不同，对某些浴比依存性较敏感的阳离子染料，必须强调打小样应在筒子染色小样机上进行。
⑤严格执行工艺操作。
实践证明，工艺操作的不同也是产生大小样色差的原因之一。
工艺操作包括染料溶解，醋酸的用量，染料和助剂的加入方法、升温程序、沸染时间等都不能任意更改。
打小样人员必须熟悉车间大生产机台的性能、熟工艺操作。
小样试样色光确定后，打小样人员要深入车间做先锋试验，确保小样与大样生产的一致性.。
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与盐摩 擦 ， 与泵 体之 间 的间隙增 大 ， 而造 成泵 力不
生染 花 ； 若卷绕 硬度 过大 ， 液不 易渗透造 成 内外 染
２ ０１ （ ） ４ ３ ． ０ ， ４ １ — ６ ３
Ｅ ］ 姜 繁 昌 ． 麻纺 织 学 ［ ． 京 ： 织 工业 出版 社 ，９ ０ ３ 苎 Ｍ］ 北 纺 １９ ． Ｅ ３ 郑 喜 群 等． 麻 生 物 脱 胶 新 方 法 及 其 比 较 ［ ］ 纺 织 学 报 ， ４ 亚 Ｊ．
２ ０１， ４ ： １ ３ ０ （ ） ３ — ３．
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６ 结 论
在 麻类 、 类 开 发 过 程 中 ， 先 要 确 定 该 类 竹 首 麻 、 的单纤 维 长度 ， 竹 以进一 步确 定其 开发 价值 。 在设计 原麻 的处 理工艺时 ， 则视其 木质素 的含 量 而定 ， 如果属 于低 木 质素 含量 ， 则选 择 传统 的脱 胶 工艺处理 ； 如果属 于 高木 质 素含 量 ， 应 选择 无 则 酸预处理 的重二 煮工艺处理 ， 可获得较好 的效果 。 麻 处理 过程 中 ， 充 分 重 视机 械 处 理 的 协 同 应 作用 。
在 设备 方 面 ， 泵 泵 力 不 足 ， 向装 置 不 到 主 换 位 ， 脑 指示 灯 失 灵 ， 电 染缸 法 兰 盘 漏液 ， 会 降 低 都
流 速 ， 重 时就会 造成 色 花 。 严
般 为 ２ ± ２ 肖氏硬 度 ） ７ （ 。若 卷绕 硬 度 过 小 ， 染
１ ２ １ 泵 力不 足及换 向装 置不 到位 ．．
参考 文 献 ：
［］ 杨红 穗 等． 麻 纺 织 应 用 前 景 及 研 究 现 状 ［ ］ 纺 织 学 报 ， １ 大 Ｊ．
１ ９ （ ） ６— ６． ９ ９， ４ ： ２ ４
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１ ３ 刘 国 镕 等 ． 麻 酶 法 脱 胶 研 究 ［ ］ 纺 织 学 报 ， ９９ （ ） － ５ 大 Ｊ． １９ ， ５ ：
２— ２ ． ６ ８
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文献标 识码 ： Ｂ
文章 编号 ：０ ９３ ２ （ Ｏ ６ ０ ０ ００ １ ０ － ０ ８ ２ ０ ） 卜Ｏ ３ —２
色差。
１ 简 纱 染 色 色 差 色 花 的 形成 原 因
１ １ 筒纱 质量 ． 络筒 时要保 证 筒 纱 卷 绕 密度 一 致 ， 绕 硬 度 卷
一
１ ２ 设 备 运 行 状 况 ．
维普资讯
．
３ ． ０
山 东 纺 织 科 技
２０ ０ ６年 第 １ 期
筒 子染 色 内外 色 差 色 花 原 因分 析 及预 防措 施
刘 庆 云 ， 新 芳 ， 永 生 温 刁
（ 东 宏诚 集 团有 限公 司 ， 山 山东 滨 州 ２ ６ ０ ） ５ ２ ０
摘 要 ： 纱染 色存在 内外 色差 、 筒 色花现 象。文章 具体 分析 其形 成 的原 因 ， 并从 筒 纱质 量 、 备运行 设
状 况 、 色 工 艺 等 方 面 提 出 了相 应 预 防 措 施 。 染 关 键 词 ： 纱 染 色 ； 差 ； 花 筒 色 色
中图分 类号 ： Ｓ ９ ． ３ Ｔ １０ ６ ２
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