压片成形机的设计
机械原理课程设计-压片成型机
先由直齿轮传动实现变速，再经槽轮传动实现间歇运动，然后由 锥齿轮传动实现换向，最后经直齿轮传动达到要求。
②下冲头运动的实现：直齿轮传动。
缺点：传动没有斜齿轮传动平稳。
③上冲头运动的实现：直齿轮传动
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①组成：控制装置和被控对象。 ②控制装置：电气控制。 ③控制对象：位移、速度、加速度、 压力等参数的数值大小。
¤圆形转盘机构：
①组成：转盘、主轴、直齿轮、锥齿轮、槽形 机构。
②主要参数：转盘直径500毫米，转盘上 两工作孔直径100毫米，孔底台阶部分高 20毫米，垫片厚10毫米，主轴的转盘传 动部分直径75毫米，连接部分直径120毫 米。齿轮系与下推杆部分共用（下推杆 轮系实现传动比70：1，本机构要求实现 传动比70：1，由齿数为70，35，35的各 齿轮完成，电机原始转速设为1400转/ 分），通过锥齿轮和槽轮实现换向和间 歇运动。
设计成弧状可以成功地将成形片坯扫入成 形槽，传动未皮带传动，转速与圆盘保持一致， 因与物料接触，故材料选定为为奥氏体不锈钢、 聚四氟乙烯材料或采用镀铬等措施。
¤上冲头：因为上冲头压制完后必须退回，我们 考虑过两种方案：
方案A:推杆安装在弹簧内的凸轮机构。 方案B:开槽的凸轮机构。 最终选定方案B 原因：弹簧的弹性模量会随着使用的次数而降 低，机器时间过长后必须更换弹簧才能保证正常工 作，而方案B则不存在这一问题。
主要技术参数 ：
最大压片压 Max． Pressure 最大压片直径 Max. Dia. of Table 最大充填深度 Max. Depth of Fill 最大片剂厚度 Max.ThickNess of Table 转盘转速 Turret Speed 电动机 Motor 1.5 kN千牛 100mm毫米 90mm毫米 60mm毫米 5r/min转／分 3千瓦 1400转／ 分 380/50伏／赫 kW-r/min-v/Hz 1200×1000×12 00mm毫米 1800 kg公斤
机械原理课程设计粉料压片成形机
机械原理课程设计粉料压片成形机引言：在制药和化工等行业中，粉末压片成形机的应用日益增多。
该机的工作原理是将一定数量的粉末材料填入模具中，在应用足够的压力下将粉末材料压缩成特定形状。
在机械原理课程设计中，粉末压片成形机是一种非常重要的机器。
本文将介绍一个可选的设备，即粉末压片成形机，包括其原理、构件和设计。
这个设备非常灵活，可以用来制造各种形状和尺寸的产品，包括塑性、金属等领域的产品。
一、原理粉末压片成形机的工作原理基于物理现象，如惯性、摩擦和力。
在开始工作前，填充粉状物料的模具被装入机器中。
一旦设备运作，将施加巨大的压力来压缩模具中的粉状物料。
这个过程通过一组凸轮和编码器来控制，并在必要时进行更正。
物料的压缩力决定了最终产品的密度和硬度。
二、构件粉末压片成形机的构件包括凸轮、压盘、模具、电动机、液压和机壳。
凸轮是这个机器的控制中心。
它以一定的速率旋转，并通过机械传动作用于其他机器部件。
凸轮的形状和位置是设定压片的形状和尺寸的基础。
压盘是与凸轮直接连接的部件。
它的运动取决于凸轮的形状和位置，它将施加压力到粉末物料上，将其压缩成所需的形状。
模具由基座和顶盖组成，底部可放置粉末材料，在顶盖下面配有压力感应器和形状指示器。
当最低点旋转凸轮时，压盘会施加压力到模具上，并在必要时进行不同位置的、不同速度和方向的转动。
电动机提供凸轮旋转所需的能量。
液压功能分别与压盘、模具和压力传感器连接，为产生足够的压力和控制压力的位置提供重要支持。
机壳是粉末压制机器的保护盖，保护内部机件免受污染或损坏。
三、设计粉末压片成形机的设计涉及到各种考虑因素。
设计过程应考虑以下几个方面：1. 给定的粉末物料，要求输出所需的密度和硬度水平。
2. 所需的产品形状和尺寸。
3. 生产的产品数量和速度。
设计目标是生产高质量、可靠和精度高的输出产品。
在满足这些目标的同时，还应尽可能地减少制造和维护成本。
结论：粉末压片成形机是一种灵活的、高效的制造机器。
压片成型机(1)
压片成型机一、引言压片成型机是一种常见的制药设备，用于将药物粉末或颗粒通过压制成型，制成片状或其他固体形式。
本文将介绍压片成型机的工作原理、主要部件和操作流程。
二、工作原理压片成型机的工作原理基于压力和摩擦力。
主要包括以下几个步骤：1.进料和预压：药物粉末或颗粒通过进料口进入压片机，然后通过预压部分，使粉末或颗粒初步成形。
2.主压：在主压部分，药物粉末或颗粒受到高压力的作用，被压制成所需要的片状或固体形式。
主要的压制力来自压片机的压力系统，通常是液压系统。
3.排片与回收：完成主压后，片剂通过模具的出料口排出，进入下一道工序。
如果有未成型的粉末或颗粒没有完全压制，可以通过回收系统回收再次使用。
三、主要部件压片成型机通常包括以下主要部件：1.进料口：用于将药物粉末或颗粒输入压片机。
2.预压部分：对进料药物粉末或颗粒进行初步成形。
3.主压部分：通过应用高压力，将药物粉末或颗粒压制成所需要的片状或固体形式。
4.模具：用来给药物粉末或颗粒提供所需的形状和尺寸。
5.压力系统：通常是液压系统，用来提供所需的压制力。
6.排片口：用于排出已成形的片剂。
7.回收系统：用于回收未成型的粉末或颗粒。
四、操作流程以下是一般的压片成型机操作流程：1.准备工作：将所需的药物粉末或颗粒准备好，清洁和检查压片机的部件和模具。
2.设置参数：根据所需的片剂规格和要求，设置合适的参数，包括压力、压力保持时间和压片速度等。
3.开始运行：按下启动按钮，启动压片机，并观察运行状态。
4.监控和调整：根据实际情况，监控片剂的质量和产能，如果需要调整参数或操作，及时进行调整。
5.结束操作：完成生产任务后，关闭压片机，并进行清洁和维护工作。
五、安全注意事项在使用压片成型机时，需要注意以下安全事项：1.防护装置：必须确保防护装置完好，并正确使用。
避免手部或其他身体部位接触到运动部件。
2.操作规程：严格按照操作规程进行操作，禁止随意更改参数或操作。
3.维护保养：定期维护保养设备，确保设备处于良好的工作状态。
机械原理课程设计——压片成型机设计
机械原理课程设计题目：压片成型机设计院－系：工学院一、设计题目：压片成形机设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压型位置，经压制成形后(厚5mm)脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
设计数据表格如表1所示。
图1 压片成形机工艺动作如图1所示，压片成形机的工艺动作是：1. 料筛在模具型腔上方往复振动筛料，将干粉料均匀筛入圆筒形型腔，然后退回（图1a ）。
2. 下冲头下沉3mm，预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图1b ）。
3. 上、下冲头同时加压（图1c ），下冲头上升8mm，上冲头下降11mm，保持0.4s。
4. 上冲头退出，下冲头继续上升16mm，将成形片坯顶到与台面平齐后停歇（图1d ）。
5. 片坯被推出（图1e ），下冲头再下移21mm到待料位置（图1b）。
6. 因上冲头上升后要留有料筛进入的空间，故其行程为90-100mm。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力功能。
设计1. 压片成形机一般至少包括凸轮机构、齿轮机构和连杆机构在内的三种机构；至少设计出三种能实现该分类机运动形式要求的机构。
2. 设计传动系统，并确定其传动比分配（皮带传动传动比i ≈ 2 ，每级齿轮传动传动比i ≤ 7.5 ）。
3. 画出机器的运动方案示意图，机构运动简图与运动循环图。
拟定运动循环图时，执行构件的动作起止位置可根据具体情况重叠安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现“干涉”。
4. 设计凸轮机构，自行确定从动件运动规律，选择凸轮基圆半径，校核其最大压力角，计算凸轮廓线。
5. 设计计算齿轮机构，连杆机构。
6. 对压片成型机进行三维造型和动态仿真，并画出料筛，上，下冲头的位移，速度和加速度曲线。
7. 编写设计计算说明书。
二、机器功能分析1. 上冲头完成往复直移运动（铅锤上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4秒左右。
压片成形机课程设计说明书
压片成形机课程设计说明书课程设计说明书：压片成形机1. 项目背景压片成形机是一种工业设备，用于将粉状或颗粒状的原料通过一定的压力与形状模具相互作用，使其成形为片状或块状产品。
这种机器广泛应用于制药、食品、化工等行业中的片剂制造过程中。
对于制药行业来说，压片成形机是生产药物片剂的关键设备之一，其性能稳定性和成型效果的好坏直接影响到药物质量和生产效率。
2. 设计目标本次课程设计的目标是设计一台小型压片成形机，要求具备以下性能和功能：- 实现连续自动压片的功能，降低人工操作成本。
- 保证压片过程中的压力和速度的可调性，以适应不同类型的原料和成型要求。
- 具备良好的控制系统，能实时调整和监控压片工艺参数，确保成品质量的合格。
- 具备预警和故障检测功能，保证设备的稳定性和安全性。
- 设备结构紧凑，易于操作和维护。
3. 设计内容课程设计主要包括以下内容：- 设备总体结构设计：包括机身、压力系统、电气控制系统等部分的布局和选择。
- 压力系统设计：选择合适的液压或气压系统，确保提供稳定的压力和速度。
同时考虑安全性和能效性。
- 控制系统设计：设计合适的控制系统，包括传感器选择和位置布置、数据采集和处理、参数调整和监控等。
- 系统集成和调试：将机身、压力系统和控制系统进行集成，进行系统调试和性能验证。
- 课程设计报告撰写：撰写设计报告，包括设备方案、设计参数和过程、调试结果、总结和展望等内容。
4. 设计要求- 设计要符合工程设计规范和相关标准，确保设备的稳定性、安全性和可靠性。
- 设计过程中考虑设备的可制造性和可维修性，尽量选择常见和易获得的零部件和材料。
- 设计过程中要实时跟进和了解相关技术发展和市场情况，以确保设计方案的前瞻性和竞争力。
- 设计报告应详细记录设计过程和思路，包括设计依据、假设和约束条件、设计过程和参数选择、验证和调试结果等。
5. 课程设计成果- 设备的总体设计方案及参数；- 控制系统的设计方案和工艺参数；- 设备的3D模型和工程图纸；- 设备的控制系统程序和调试结果；- 设备的性能测试结果和评价。
压片成型机
设计小组成员：
黄仲武 蒋少杰 江振斌 金雷浩
指导老师：卓耀斌
丽水学院机械系机自072 班2009年6月12日
１.设计题目
1.1设计目的 1.2功能要求及工作原理 1.3原始数据和设计要求
１.１设计目的 机械设计是根据使用要求对机械的工作原理、结构、 运动方式、力和能量的传递方式、各个零件的材料和 形状尺寸以及润滑方式等进行构思、分析和计算，并 将其转化为制造依据的工作过程。 机械设计是机械产品生产的第一步，是决定机械产品 性能的最主要环节，整个过程蕴涵着创新和发明。为 了综合运用机械原理课程的理论知识，分析和解决与 本课程有关的实际问题，使所学知识进一步巩固和加 深，我们参加了此次的机械原理课程设计。
s=h1[δ /δ 1sin(π δ /δ 1) /π ] v=h1ω [1-cos(π δ /δ 1)]/ δ 1 a=π h1ω ^2sin(π δ /δ 1)/ δ 1 2 等速 s=h(1-δ /δ 0’) v=-hω /δ 0’ a=0 3 等速 s=h(1-δ /δ 0’) v=hω /δ 0’ a=0 4 停 s=h，v=0，a=0
振动机构
我们设计了一个能在某一段时间内实现 往复震动的凸轮，那就是在凸轮的边缘某段 设计成锯齿状，这样就节省机构和避免造型 的烦琐，但是它也有一个缺陷，那就是由于 它们是高副接触，磨损比较严重。相对第一 种方案来说，它还是比较实际和简便，所以 我们选择了第二种。
振动图
振动图
完
2.运动方案设计
工作原理和工艺动作分解 (1)送料：这一动作可以通过凸轮上升段完 成 (2 筛料：要求筛子往复震动 (3)冲压：上冲头向下冲压粉料，下冲头向 上挤压粉料 (4) 推出片坯：下冲头上升推出成型的片坯 (5) 送成品：通过凸轮推动筛子来将成型的 片坯挤到滑道
机械原理课程设计-压片成形机
机械原理课程设计-压片成形机一、设计背景压片成形机是一种常见的机械设备，广泛应用于制药、化工、食品等领域中，用于将各种粉状、颗粒状的原料通过机械压缩成为各种板状、球状或其他形状的制品。
压片成形机主要由进料系统、压制系统、出料系统和控制系统组成。
其中压制系统是压片成形机的核心部分，其设计与性能直接影响着成品质量和生产效率。
本计划设计的压片成形机是一种卧式压片机，其进料方式为自动进料，压制方式为双辊压制。
压制过程中，通过调整辊速、辊距等参数，实现对原料的最佳成形压缩，从而制成各类产品。
为使该设备能够满足不同用户的需求，设备还具有良好的操作性、可靠性、保养性和安全性。
二、设计目标本设计的压片成形机，要求在保证强度和刚度的前提下，具有以下主要技术指标：1.最大压制力：100kN2.最大压制厚度：15mm3.最大压制直径：25mm4.压制速度：0.2-10mm/s5.控制精度：±0.2mm6.电机功率：3kW7.设备外形尺寸：1800×800×1500mm8.设备净重：500kg三、设计方案1. 压制系统设计压制系统是该成形机的核心部分，它由压制辊、强制进料装置、可调式辊距机构、压力调节机构等部件组成。
压制辊为该系统的主要工作部分，其主要由钢材制成，并表面经过热处理，具有很强的耐磨性和抗压弯强度。
强制进料装置为该系统的进料部分，它采用自动进料方式，通过调整强制进料机构的进出角度，使原料经过强制进料后压入两辊压制辊之间进行压制。
可调式辊距机构则为该系统的压制调整部分，通过调整辊距大小，实现对各种原料的最佳压制效果。
压力调节机构为该系统的压力调节部分，通过调整调压阀，实现对压制力大小的精确调节。
2. 设备控制系统设备控制系统采用单片机控制方式，通过脉冲信号和电气信号实现对压制过程的控制。
系统包括压制力传感器、速度检测器、温度传感器等器件，并通过统一的控制接口与压制系统等部件连接。
压片成形机
《机械原理》课程设计任务书学生姓名：专业班级：指导教师：李刚炎工作单位：机电工程学院一、设计题目：压片成形机设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经压制成形后脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
二、初始条件方案号电动机转速r/min生产率片/min成品尺寸（Φ×d ）mm ，mm冲头压力kg δ m kg m kgA 1450 10 100×60 15,000 0.10 12 5B 970 15 60×35 10,000 0.08 10 4C 970 20 40×20 10,000 0.05 9 3图1 压片成形机工艺动作如图1所示，压片成形机的工艺动作是：1. 干粉料均匀筛入圆筒形型腔（图1a ）。
2. 下冲头下沉3mm，预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图1b ）。
3. 上、下冲头同时加压（图1c ），并保持一段时间。
4. 上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图1d ）。
5. 料筛推出片坯（图1e ）。
上冲头、下冲头、送料筛的设计要求是：1. 上冲头完成往复直移运动（铅锤上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4秒左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为90～100mm 。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力功能（图2a ）。
2. 下冲头先下沉3mm，然后上升8mm，加压后停歇保压，继而上升16mm，将成型片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm，到待料位置（图2b）。
3. 料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待批料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45～50mm，推卸片坯（2c）。
图2 设计要求上冲头、下冲头与送料筛的动作关系见表2。
上冲头进退送料筛退近休进远休下冲头退近休进远休三、设计要求1. 压片成形机一般至少包括凸轮机构、齿轮机构和连杆机构在内的三种机构；至少设计出三种能实现该分类机运动形式要求的机构，绘制所选机构的机构示意图（绘制在说明书上），比较其优缺点，并最终选出一个自己认为最合适的机构进行机构综合设计，绘制出其机构运动简图。
压片成型机课程设计说明书
压片成型机课程设计说明书一、引言压片成型机是一种用于加工固体粉末材料的设备，通过将粉末材料经过预处理后放入模具中进行压制，在一定温度和压力条件下，使粉末颗粒间形成互相结合的静电力和摩擦力作用，从而得到具有一定形状和尺寸的成型件。
本课程设计旨在让学生了解压片成型机的工作原理及操作流程，并通过实际操作来掌握机械设备的运行和调试方法。
二、课程设计目标1.了解压片成型机的工作原理及相关技术指标；2.掌握压片成型机的操作流程及注意事项；3.学会运行和调试压片成型机，实现一定的成型要求；4.培养学生的实践操作能力和解决问题的能力。
三、课程设计内容及安排1.理论学习阶段：（1）压片成型机的工作原理及分类；（2）压片成型机的结构及主要部件介绍；（3）压片成型机的运行要求及操作流程。
2.实践操作阶段：（1）熟悉压片成型机的操作界面及相关控制系统；（2）模具的安装及调试；（3）制定成型工艺参数和成型件的设计；（4）进行压制实验，并调整参数以获得符合要求的成型件；（5）对成型件进行评估和测试。
四、课程设计要求1.机械知识方面：（1）了解压片成型机的结构和工作原理；（2）掌握压片成型机主要部件的功能和相互关系；（3）了解压片成型机的操作流程及注意事项。
2.工艺技能方面：（1）掌握模具的安装和调试方法；（2）熟悉成型工艺参数的确定和调整方法；（3）能够根据要求进行成型实验，并对成型件进行评估。
3.实践操作能力方面：（1）培养学生实际操作的技能，包括机械设备的运行和调试；（2）能够解决常见的机械故障和操作问题。
五、课程设计评估方法1.理论学习阶段：以课堂测验的形式进行，考查学生对压片成型机的工作原理和相关知识的理解情况。
2.实践操作阶段：以成型件的质量和成型效果为评估指标，包括成型件的尺寸精度、表面光洁度和成型缺陷等。
六、课程设计评估标准1.理论学习：（1）对压片成型机的工作原理和相关知识的理解正确、清晰；（2）对压片成型机的分类、结构和主要部件有一定的了解；（3）对压片成型机的运行要求和操作流程掌握熟练度较高。
机械原理课程设计--压片成形机
机械原理课程设计–压片成形机1. 引言压片成形机是一种用于制造工程材料和零部件的机械设备。
其原理基于压力和温度对材料进行塑性变形，使其在特定形状和尺寸范围内得以成型。
在机械原理课程设计中，我们将研究和设计一种压片成形机，旨在学习和应用机械原理的相关知识，并加深对机械成形工艺的理解。
2. 设计目标本次课程设计的目标是设计一台压片成形机，具有以下特点和功能：•高精度成型：机器能够保证成形后零部件的尺寸和形状精度，满足工程需求。
•可调节压力：机器应具备调节压力的功能，以适应不同材料和成形工艺的要求。
•高效率生产：机器应具备较高的生产效率，以提高生产效益。
•安全可靠：机器应具备安全防护措施，确保操作人员的安全。
3. 设计原理3.1 压片成形工艺压片成形是一种通过将材料置于模具中，并施加压力和温度来使其变形的工艺。
压片成形可以用于制造各种复杂形状的零部件，如齿轮、轴承等。
3.2 压片成形机构本设计的压片成形机主要包含以下几个主要机构：•液压系统：用于提供压力给压片机构，控制工作台的运动速度和压力大小。
•压片机构：由机械结构和压片头组成，通过压力和温度对材料进行塑性变形。
•加热系统：用于加热材料，以改变其塑性和流动性。
•控制系统：用于控制整个机器的运行和各个机构的动作。
4. 设计步骤4.1 确定工作台尺寸和形状根据所需成品的尺寸和形状，确定压片机的工作台尺寸和形状。
可以使用CAD软件进行设计和模拟，以确保工作台满足要求。
4.2 设计液压系统设计液压系统，包括选型液压泵和液压缸，并确定所需压力和流量。
根据设计原则，选择合适的液压元件，并进行液压回路的设计和布置。
4.3 设计压片机构根据成形工艺要求和工作台尺寸，设计压片机构，包括压片头的结构、材料和加热方式。
使用CAD软件进行模拟和优化，确保结构合理和稳定。
4.4 设计加热系统根据压片材料的特性和成形温度要求，设计加热系统。
可以选择电加热、燃气加热或其他适合的加热方式，并进行加热功率的计算和布置。
压片成型机课程设计说明书
压片成型机课程设计说明书以下是一个压片成型机课程设计说明书的简要示例：课程名称: 压片成型机操作与维护课程目标：1. 了解压片成型机的基本原理和工作过程。
2. 掌握正确的操作技巧和安全注意事项。
3. 学习压片成型机的常见故障排除和维护方法。
课程内容：1. 导论-介绍压片成型机的定义和用途。
-说明压片成型机在制药行业中的重要性。
2. 压片成型机的工作原理-解释压片成型机的主要组成部分和功能。
-描述压片成型机的工作过程及其在固体制剂生产中的作用。
3. 压片成型机的操作技巧-详细说明正确的操作步骤。
-演示如何调整和设置压片成型机的参数。
-强调操作时的安全注意事项。
4. 压片成型机的故障排除与维护-列举常见的故障情况和可能的原因。
-解释如何识别和解决这些故障。
-介绍常规维护程序和清洁方法。
5. 汇报和实践-学员通过小组讨论或个人研究报告分享对压片成型机的深入了解。
-组织操作实践，让学员亲自操作压片成型机，加强实践能力。
课程资源：1. PowerPoint演示文稿或讲义，详细介绍压片成型机的原理、操作步骤和故障排除。
2. 操作手册或说明书样本，展示学员正确操作和维护压片成型机的指导。
3. 视频示范，演示正确的操作过程和故障排除方法。
4. 实际压片成型机设备和工具供学员实践操作。
评估与考核：1. 理论知识测试，包括选择题、判断题、填空题等。
2. 操作实践考核，要求学员按要求正确操作压片成型机并排除故障。
这只是一个示例，实际课程设计可以根据培训的具体需求和目标进行调整和定制。
同时，还可以根据学员的背景和实际情况，添加其他相关的内容和学习资源。
机械原理课程设计压片机
机械原理课程设计说明书设计题目______________ 压片成形机_______________ 汽车工程系汽车工程（中美）专业汽车工程班号0621081班设计者______________ 王佩玉指导教师韩丽华2010 年7月2日目录1. 设计题目 (3)2. 设计要求 (3)3. 运动方案评估 (3)4. 设计内容 (6)5. 设计步骤6. 附录机械原理课程设计――压片成形机一、.设计题目1. 压片成形机介绍设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经圧制成形后脱离位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
2. 压片成形机的工艺动作（1）干粉料均匀筛入圆筒形型腔。
（2）下冲头下沉3mm预防上冲头进入型腔是粉料扑出。
片坯3. 压片成形机设计数据电动机转速/ （r/min ）：1450; 生产率1（片/min）：10；冲头压力/N : 150 000 ; 机器运转不均匀系数/ 0.10 ;二、设计要求1. 上冲头完成往复直移运动（铅垂上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4s左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为100mm 因冲头压力较大，因而加压机构应有增力能力。
2. 下冲头先下沉3mm然后上升8mm加压后停歇保压，继而上升16mm将成形片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm到待料位置。
3. 料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待坯料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45~50mm推卸片坯。
三.运动方案评估上冲头设计方案方案1说明：杆1带动杆2运动，杆2使滑块往复运动，同时带动杆3运动，从而达到所要求的上冲头的运动。
此方案可以满足保压要求，但是上冲头机构制作工艺复杂，磨损较大，且需要加润滑油，工作过程中污损比较严重。
方案2说明：凸轮旋转带动滚子运动，使杆1与杆2运动，使上冲头上下往复运动，完全能达到保压要求。
压片成型机工程设计方案
压片成型机工程设计方案1. 引言压片成型机是一种工业设备，用于将粉末状或颗粒状物料压制成固体形状，常应用于制药、化工、冶金等行业中。
本文将针对压片成型机进行工程设计方案的讨论，以实现高效、稳定和安全的操作。
2. 设计原理压片成型机的基本工作原理是通过将物料放入模具中，然后施加压力使其变形，最终形成所需的固体产品。
具体的设计方案需要考虑以下几个关键方面：2.1 模具设计模具是压片成型机中最关键的部件之一。
它直接决定了最终产品的形状和质量。
在模具设计中，需要考虑物料的流动性、模具的结构强度以及模具的耐磨性。
此外，还需根据产品的要求选择合适的模具材料。
2.2 压力系统设计压片成型机需要具备一套稳定、可靠的压力系统，以确保压力的均匀施加和控制。
该系统通常由液压系统和气压系统组成。
在设计中，需要考虑压力传感器的选择和安装位置，以及控制系统的设计。
2.3 控制系统设计控制系统是压片成型机的核心部分，它负责监测和控制整个成型过程。
在设计中，需要考虑使用PLC（可编程逻辑控制器）或微控制器来实现压力、温度和速度等参数的监测和控制。
此外，还需设计合适的用户界面，方便操作人员进行设置和监控。
2.4 传动系统设计传动系统负责将动力传递到压片机的各个部件上。
在设计中，需要选择合适的电机、减速器以及传动装置，以实现理想的运行速度和稳定性。
3. 设备选型在设计方案中，需要对相应的设备进行选型，以满足工程需求。
首先，需要根据产品的规格和产量确定所需的压力范围和模具尺寸。
然后，根据这些参数选择合适的压力机和模具供应商。
此外，还需注意设备的质量和售后服务，以确保设备的稳定性和可靠性。
4. 安全性考虑在工程设计中，安全性是一个关键的考虑因素。
对于压片成型机来说，以下几个方面需要特别关注：4.1 机器防护压片成型机的各个动作部件应采取适当的机器防护措施，以避免操作人员接触到危险区域。
例如，安装防护罩、急停按钮和安全门等设备。
4.2 安全传感器设计中应考虑安装安全传感器，监测机器的状态和位置，及时发现异常情况并停机。
机械原理课程设计压片成型机
机械原理课程设计压片成型机一、引言压片成型机是一种常见的机械设备，用于将粉末状原料通过压力和模具的作用进行成型。
本文将介绍机械原理课程设计的压片成型机的设计要求、工作原理、结构设计以及相关参数的计算等内容。
二、设计要求1. 成型压力：根据成型材料的特性和要求，确定合适的成型压力范围。
2. 成型速度：根据成型材料的流动性和成型过程的要求，确定合适的成型速度。
3. 成型精度：根据产品的要求，确定合适的成型精度，包括尺寸精度和形状精度。
4. 自动化程度：考虑到生产效率和操作便捷性，设计具有一定自动化程度的压片成型机。
5. 安全性：设计符合相关安全标准，保证操作人员的安全。
三、工作原理压片成型机通过电机驱动传动装置，将动力传递给压力机构，使其产生一定的压力。
同时，通过控制系统控制压力机构的运动，使压力机构按照一定的速度和路径进行运动。
在成型过程中，粉末状原料被放置在模具中，当压力机构施加压力时，原料受到压力的作用，逐渐变形，最终成型为所需的产品。
四、结构设计1. 机架：选择坚固的机架材料，确保机架具有足够的强度和刚度。
2. 传动装置：选择合适的电机和传动装置，确保成型过程中的动力传递稳定可靠。
3. 压力机构：设计合适的压力机构，包括压力传感器、活塞和压力调节装置等，以实现精确的压力控制。
4. 模具：设计适用于不同产品的模具，确保成型过程中的尺寸和形状精度。
5. 控制系统：设计合理的控制系统，包括压力控制、速度控制和路径控制等，以实现自动化生产。
五、参数计算1. 成型压力计算：根据成型材料的特性和要求，结合模具设计，计算所需的成型压力。
2. 传动装置计算：根据所选电机的功率和转速，结合传动装置的传动比，计算所需的传动装置参数。
3. 压力机构计算：根据成型压力和工作面积，计算所需的活塞面积和压力传感器的量程。
4. 控制系统计算：根据成型速度和路径要求，选择合适的控制器和传感器，计算所需的控制系统参数。
六、结论本文详细介绍了机械原理课程设计的压片成型机的设计要求、工作原理、结构设计以及相关参数的计算。
成型压片机课程设计
成型压片机课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解成型压片机的基本结构、工作原理及其在制药工业中的应用。
2. 学生能够掌握成型压片机操作流程、参数调整方法，了解不同参数对压片质量的影响。
3. 学生能够了解成型压片机的维护保养知识，确保设备正常运行。
技能目标：1. 学生能够独立操作成型压片机，完成压片工艺流程，制作出符合质量标准的药片。
2. 学生能够分析并解决压片过程中出现的问题，如片重差异、裂片等，提高压片质量。
3. 学生能够运用所学知识，对成型压片机进行简单的故障排查和维护保养。
情感态度价值观目标：1. 培养学生严谨、细致的工作态度，提高他们在实际操作中的安全意识。
2. 增强学生的团队协作能力，培养他们在实际生产过程中的沟通与协作精神。
3. 激发学生对制药设备及其应用的兴趣，提高他们投身制药行业的热情。
本课程针对中职或高职制药专业学生设计，结合学生特点，注重实践操作能力的培养。
课程内容紧密联系制药工业实际，旨在帮助学生掌握成型压片机的操作技能，为将来从事制药行业工作打下坚实基础。
在教学过程中，教师需关注学生个体差异，因材施教，确保课程目标的实现。
通过本课程的学习，学生将具备独立操作成型压片机的能力，为我国制药行业的发展贡献力量。
二、教学内容1. 成型压片机的基本结构- 介绍各部件名称、功能及其相互关系。
- 分析各部件在压片过程中的作用。
2. 成型压片机的工作原理- 深入讲解压片机的工作流程和原理。
- 探讨压片机在制药工艺中的应用。
3. 成型压片机的操作流程- 按照教材章节内容，讲解操作步骤和注意事项。
- 强调安全操作规范，培养学生安全意识。
4. 参数调整与压片质量- 介绍不同参数对压片质量的影响。
- 指导学生如何调整参数以优化压片质量。
5. 故障排查与维护保养- 讲解成型压片机常见故障及其原因。
- 介绍维护保养方法，延长设备使用寿命。
6. 实践操作- 安排学生进行压片机操作实践，巩固所学知识。
压片成型机
压片成形机一、设计题目设计目的机械设计是根据使用要求对机械的工作原理、结构、运动方式、力和能量的传递方式、各个零件的材料和形状尺寸以及润滑方式等进行构思、分析和计算，并将其转化成为制造依据的工作过程。
机械设计是机械产品生产的第一步，是决定机械产品性能的最主要环节，整个过程蕴含着创新和发明。
为了综合运用机械原理课程的理论知识，分析和解决与本课程有关的实际问题，使所学的知识进一步巩固和加强，我们参加了此次的机械原理课程设计。
（1）总功能要求设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉或药粉）定量送入压形位置，经压制成后脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料-压形-脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯和药剂（片）等。
表1.2.1压片成形机设计数据（2）工作原理1、压片成型机工艺动作分解：⑴干粉料均匀筛入圆筒形型腔（图1.2.2a）。
⑵下冲头下沉3mm，预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图1.2.2b）。
⑶上和下冲头同时加压(图1.2.2c),并保持一段时间。
⑷上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图1.2.2d）。
⑸料筛推出片坯（图1.2.2a）。
原始数据1、冲头压力 100 000N 150 000N2、生产率 15片/min 20片/min3、机器运转不均匀系数 0.08 0.104、电机转速 970r/min 1450r/min二．设计要求（1）设计要求⑴压片成形机一般至少包括连杆机构和凸轮机构和齿轮机构在内的三种机构。
⑵画出机器的运动方案简图与运动循环图。
拟订运动循环图时，执行构件的动作起止位置可根据具体情况重叠安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现干涉。
⑶设计凸轮机构，自行确定运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径，计算凸轮轮廓线。
⑷设计计算齿轮机构，确定传动比，选择适当的摸数。
⑸对连杆机构进行运动设计。
并进行连杆机构的运动分析，绘出运动线图。
课程设计说明书压片机
课程设计说明书：压片机
一、引言
在制药和食品行业中，片剂是一种常见的药物和食品形式，因其便于携带和服用而被广泛使用。
压片机是片剂生产过程中重要的设备之一，用于将粉末状物料压制成固体片剂。
本文档旨在介绍一种基于压片机的课程设计方案，以帮助学生理解压片机的工作原理和设计过程。
二、设计原理
1. 压片机工作原理
压片机主要由压片机主机、进料系统、压制系统和控制系统等部分组成。
进料系统将粉末状物料送入压力区域，通过压制系统的作用，粉末被压制成具有一定形状和硬度的片剂。
控制系统用于控制压片机的运行过程，确保片剂的质量稳定。
2. 压片机设计要求
根据压片机的工作原理，设计要求如下：
（1）主机结构紧凑，占地面积小；
（2）进料系统应具有稳定的物料供给能力；
（3）压制系统应具备一定的压力和控制精度，以确保片剂的质量；
（4）控制系统应具备友好的人机界面，方便操作和调整；
（5）整个压片机应具备安全保护功能，以确保操作人员的安全。
三、设计流程
1. 确定需求和规格
根据压片机的应用和目标产量，确定压片机的工作参数和规格
要求。
例如，压片机的产量、压力要求、片剂形状和大小等。
2. 设计压片机的机械结构
根据需求和规格要求，设计压片机的机械结构，包括主机的布局、进料系统和压制系统等。
主机的布局要合理，确保各部分的装
配和维修方便。
3. 设计压片机的控制系统。
压片机机械设计的设计体会
压片机机械设计的设计体会压片机是一种常用于制药、食品、化工等行业的机械设备，用于将粉状或颗粒状物料通过压力和模具进行成型。
作为一名机械设计师，我在设计压片机时积累了一些经验和体会。
下面将从结构设计、材料选择、动力传动、安全性等方面进行详细阐述。
一、结构设计1. 总体布局：在设计压片机的总体布局时，需要考虑设备的稳定性和操作的便捷性。
合理安排各个部件的位置和间距，确保设备能够稳定运行，并方便维护。
2. 压力传递：压片机主要通过液压系统或气动系统实现压力传递。
在设计液压系统时，需要考虑液压油箱容量、泵的选型和管道布局等因素，确保系统能够提供足够的压力，并且能够平稳地传递给模具。
3. 模具结构：模具是决定成型效果的关键部件之一。
在设计模具时，需要考虑物料特性、成型形状和尺寸等因素。
合理选择模具材料，并根据不同产品的要求进行设计，以确保成型质量和生产效率。
二、材料选择1. 结构件材料：在压片机的结构件设计中，常用的材料有铸铁、钢材和铝合金等。
铸铁具有良好的刚性和耐磨性，适合用于承受较大载荷的部件；钢材具有较高的强度和韧性，适合用于承受冲击载荷的部件；铝合金具有较低的密度和良好的导热性能，适合用于减轻设备重量。
2. 摩擦副材料：压片机中涉及到摩擦副的地方需要选择耐磨性好、摩擦系数稳定的材料。
常用的摩擦副材料有工程塑料、复合材料和特殊涂层等。
根据实际工况和要求选择合适的摩擦副材料，可以有效减少磨损和能量损失。
三、动力传动1. 电机选择：在设计压片机时，需要根据设备的工作负荷和速度要求选择适当功率和转速的电机。
同时还需要考虑电机的启动方式和控制方式，以及与其他传动部件的匹配性。
2. 传动方式：压片机常见的传动方式有皮带传动、链条传动和齿轮传动等。
在选择传动方式时，需要考虑传递效率、可靠性和噪音等因素。
合理选择传动比和材料，确保传递的力矩和速度满足要求。
四、安全性1. 安全防护：在设计压片机时，需要考虑操作人员的安全。
机械原理课程设计-压片成型机
自动压片成形机一、工作原理及工艺动作过程自动压片成形机是将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）压制成适当厚度的圆片（如压制陶瓷圆形片坯、药片等）。
压片成形机由电动机驱动，经减速装置减速后，再经由传动机构带动执行构件运动，完成自动压片的功能。
执行构件主要完成以下工艺动作：1、送料。
将粉料输送到型腔内。
2、压形。
送料完成后，冲头将型腔中的粉料压制成片。
3、顶出。
将压好的片坯顶出型腔。
4、送出成品。
将片坯送离型腔口位置。
各动作均由机器自动完成。
设计数据及要求设计数据见表1。
表1压片成形机设计数据方案号电动机转速/rpm生产率/ 片 /min成品尺寸直径©X厚度h/mmx mm冲头压力/N机器运转不均匀系数冲头质量/kg各杆质量/kgA 1450 10 80X 5 150000 12 5B 970 15 60X 5 100000 10 4C 970 20 40X 5 100000 9 3设计要求：1、为保证成型质量，粉料在压制成形后有约秒的保压时间。
2、冲头压力较大，故要求压片机构具有增力功能，以减小速度波动、减小原动机功率。
3、机械运动方案力求简单。
设计方案提示压片机组成机构参见图1。
各执行机构大至包括：实现上冲头运动的主体加压机构、实现下冲头运动的辅助加压机构以及实现料筛运动的上下料机构。
各执行机构必须满足工艺上的运动要求，可有多种不同形式的机构供选择。
执行构件的工艺动作分解见图2。
1、传动系统I驱动料筛往复运动，完成上料和卸料。
上料时料筛移动到型腔口上方，同时将已压制成形的片坯推离（图2a）,然后通过往复振动将粉料筛入圆筒形型腔（图2b）。
2、压形可采用上下两个冲头在型腔内相对冲压使粉料成形。
移动移动移动图1压片机机构组成传动系统n作为主体机构驱动上冲头往复运动；传动系统川作为辅助加压机构驱动下冲头往复运动, 与上冲头配合共同完成压形（图2d）。
为防止上冲头进入型腔时粉料扑出，在上料完成后、上冲头进入型腔前，下冲头先下沉 3mm （图2c ）。
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机械原理课程设计说明书设计题目：自动压片成形机专业：机械电子工程课程名称：机械原理班级：09机电1 姓名：学号：指导老师：二零一一年六月二十二日目录一、设计题目二、原动机的选择三、传动比的分配四、传动机构的选择与比较五、执行机构的选择与比较六、机械系统运动方案的拟定，比较与确定七、机械系统运动方案循环图八、机构的运动分析与设计、机构运动分析线图、凸轮设计图九、机构系统运动方案的组成原理与方法十、心得体会十一、主要参考资料十二、附件：压片成形机的机构系统一、设计题目１、设计任务一．设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位臵，经压制成型后脱离该位臵。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
设计数据见表８.５表８.５压片成形机设计数据方案号电动机转速/（r/min）生产率/（片/min）成品尺寸（φ*b）/（mm，mm）冲头压力/N机器运转不均匀系数/δm冲/kgm杆/kgA 1450 10 80×5 150000 0.10 12 5B 970 15 60×5 100000 0.08 10 4C 970 20 40×5 100000 0.05 9 3如图８.２所示，压片成形机的工艺动作：（1）干粉均匀筛入圆筒形型腔（图８.２ａ）（2）下冲头下沉３ｍｍ，预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图８.２ｂ）（3）上、下冲头同时加压（图８.２ｃ），并保持一段时间。
（4）上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图8.2d）。
（5）料筛推出片坯（图8.2a）。
图8.2 压片成形机工艺动作上冲头、下冲头、送料筛的设计要求是：（1）上冲头完成往复直移运动（铅锤上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4s左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为90～100mm。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力功能（如图8.3a所示）（2）下冲头先下沉3mm，然后上升8mm，加压后停歇保压，继而上升16mm，将成形片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm，到待料位臵（如图8.3所示）。
（3）料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待批料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移45～50mm，推卸片坯（如图8.3c所示）。
图8.3设计要求上冲头、下冲头与送料筛的动作关系见表8.6表8.6 动作关系上冲头进退送料筛退近休进远休下冲头退近休进远休2、设计要求（1）、压片成形机一般至少包括连杆机构、凸轮机构、齿轮机构在内的三种机构。
（2）、画出机器的运动方案简图与运动循环图。
拟定运动循环图时，执行机构的动作起止位臵可根据具体的情况重叠安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现干涉。
（3）、设计凸轮机构，自行确定运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径，计算凸轮廓线。
（4）、设计计算齿轮机构。
（5）、对连杆机构进行运动设计。
并进行连杆机构的运动分析，绘出运动线图。
如果是采用连杆机构作为下冲压机构，还应进行连杆机构的动态静力分析，计算飞轮转动惯量。
（6）、编写设计计算说明书。
二、原动机的选择1、原动机的选择主用参考下列条件：（1）现场能源供应条件、（2）工作机载荷特性及其工作制度、（3）工作机对起动、平稳性、过载能力、调速和控制方等方面的要求。
（4）原动机是否工作可靠、操作与维修简便，是否需要防尘、防爆、防腐等。
（5）原动机的初始成本与运行维护费用。
2、常用电动机的结构特征（1）、Y系列三相异步电动机该系列电机能防止水滴、灰尘、铁屑或其他杂物浸入电机内部，它是我国近年来研制成功的新型电动机。
（2）电磁调速三相异步电动机YCD电磁调速三相异步电动机，有组合式和整体式两种机构，这两种调速电动机为防护式，空气自冷，卧式安装，且无碳刷，集电环等滑动接触部件。
3、选定电动机的容量电动机的容量选得合适与否，对电动机的工作和经济性都有影响。
当容量小于工作要求时，电动机不能保证工作装臵的正常工作，或使用电动机因长期的过载而过早损坏；容量过大则电动机的价格高，能量不能充分利用，且常常不在满载下运行，其效率和功率的因数都较低，造成浪费。
电机的容量主要由电动机运行时的发热情况而定，而发热又与其工作情况而定。
工作机所需工作功率Pw，应由工作阻力和运动参数计算得来的，可按下式计算：Pw=Tn/9550 Kw其中：T——工作机的阻力矩，N〃mm；n---工作机的转速，r/min；经过综合考虑决定选用Y160M-6型号电动机（额定电压380V，额定频率50HZ，功率7.5KW，额定转数970r/min）“先小后大”原则。
因此初选ｉ１＝１.６，ｉ２＝３０。
第二级减速器内部齿轮结构如下图所示。
图中各齿轮数位Z1＝30 Z2=20 Z3=70 Z4=42 Z5=20 Z7=20 Z8=42 从1齿轮输入600r/min,从H行星架输出20r/min,则i=30,即W1/W H=30，即当W1＝30时，V a＝Ｗ１Ｒ１＝900W1＝1,V R=W1*OR=50对于2行星轮，2V R=V P-V Q=100,则V P=1000,W3=V P/R3=1000/70=100/7当W=100/7,W=-30时，W=1,现以1齿轮为主动，3齿轮为从动，添加右侧轮系，使i=30*7/100=21：10，即Z小:Z大=20:42调整方向增加介轮Z6=22根据设计要求，上冲头，下冲头和送料筛同时进行，所以第三级和第四级的传动比为１。
六．机械系统运动方案的拟定，比较与确定压片成型机运动方案拟定方案1 方案2 方案3 方案4 减速A 带传动齿轮传动带传动蜗杆传动减速B 齿轮传动蜗杆传动蜗杆传动带传动上冲头运动C 曲柄摇杆机构偏置曲柄滑块机构移动推杆圆柱凸轮曲柄导杆滑块机构送料机构D 移动凸轮机构（间歇移动）蜗轮蜗杆机构蜗轮蜗杆机构偏置曲柄滑块机构下冲头运动E 移动凸轮机构（间歇移动）移动凸轮机构（间歇移动）双导杆间歇运动机构曲线槽导杆机构运动方案的比较根据题目要求，减速Ａ：①链传动结构简单，运动平稳，噪声小，能缓和冲击，有过载保护作用，安装维修要求不高成本低。
②齿轮传动工作可靠，效率高，易制造和精确加工。
故可选用带传动和齿轮传动。
减速Ｂ：齿轮或蜗杆传动能满足定速比传动要求，且精度较高，应用范围广，承载能力大的优点，故可选用齿轮或蜗杆传动。
对于上冲头Ｃ，要实现往复直线运动，还有考虑急回特性。
因此选曲柄摇杆或曲柄滑块机构。
送料机构Ｄ主要作用是将坯料送到加工位臵，且能实现间歇要求，对承载能力要求低，故采用凸轮或蜗杆机构。
下冲头运动Ｅ虽然需要较高的承载能力，但下冲头中可以加两个挡板来增加其承载能力，且要实现间歇要求，可靠性好，故采用凸轮机构完成下冲头的动作。
综上所述，可初步确定两个方案，方案１和方案２.方案1示意图方案２示意图方案评价机械运动方案的拟订和设计，最终要求通过分析比较以提供最优的方案。
一个方案的优劣只有通过系统综合评价来确定。
下面用机械选型的评价体系，它可用视图的方法来表示： 根据个评价指标相互关系，建立评价模型为： H=U1*U2*U3*U4*U5 在式中 U1=S1+S2 U2=S3+S4+S5+S6 U3=S7+S8+S9+S10 U4=S11+S12+S13+S14 U5=S15+S16+S17上述表达式表示U1、U2、U3、U4、U5 各指标之间采用了乘法原则，而它们之间采用了加法原则根据题目要求，比较如下表1：机构 具体指标评价带传动 齿轮机构 曲柄摇杆机构 简单四杆机构 凸轮机构蜗轮蜗杆机构 A运动规律 定速比传动 定速动比转动和移动定速比传动 任意性较差能达到有限精度 基本上任意定传动比转动和移动 传动精度 高 高 高 高 较高 高 B应用范围 较广 广 较广 较广 较广 广 可调性 较好 较差 一般 较好 较差 较差 运转精度 较高 很高 较高 高 较高 高 承载能力 大 大 大 较大 较小 大 C加速度峰值 小 小 较大 较大 较小 小 噪声小小一般较小较大较小耐磨性较好较好一般较好差较好可靠性可靠可靠可靠可靠可靠可靠D 制造难度较易较难易易难较难制造误差敏感性敏感敏感敏感不敏感敏感敏感调整方便性较方便较方便较方便方便较麻烦方便能耗大小一般一般一般一般一般一般E尺寸较大较小较小较大较小较小重量较轻较重较轻较轻较重较重结构复杂性简单一般一般简单复杂复杂表１表示上述两个机构方案的评价指标体系、评价值及计算结果。
表中，所以的指标值分为5 个等级：“很好”、“好”、“较好”、“不太好”、“不好”，分别用1、0.75、0.5、0.25、0 表示。
如下表：评价指标系统工程评价法方案1 方案2U1 S1 0.75 0.75 S2 1 0.75U2 S3 1 0.75 S4 0.75 0.5 S5 0.75 1 S6 0.75 0.75U3S7 0.75 0.75 S8 0.75 0.5 S9 0.75 0.5 S10 0.75 0.75U4 S11 0.75 0.5 S12 0.5 0.5 S13 0.75 0.75 S14 0.5 0.5U5S15 0.75 0.75S16 0.5 0.75S17 0.75 0.75 H值85.31 56.95由表中H 值可知，方案1 较方案2 好，故可优先选用方案1 为最终方案。
七．机械系统运动循环图从上述工艺过程可以看出，由主动件到执行件有三支机构系统顺序动作，画出运动传递框图如下：从整个机器的角度上看，它是一种时序式组合机构系统，所以要拟订运动循环图。
以该主动件的转角为横坐标（0～360），以机构执行构件的位移为纵坐标画出位移曲线。
运动循环图上的位移曲线主要着眼于运动的起迄位臵，而不是其精确的运动规律。
料筛从推出片坯的位臵经加料位臵加料后退回最左边（起始位臵）停歇。
下冲头即下沉３mm（如下图中②）。
同时，上冲头可下移到型腔入口处（如图中③），待上冲头到达台面下4mm 处时，下冲头开始上升，对粉料两面加压，这时，上、下冲头各移动８mm（如图中④），然后两冲头停歇保压（如图中⑤），保压时间约0.４s，即相当于主动件转６０度左右。
以后，上冲头先开始退出，下冲头稍后并稍慢地身上移动到和台面平齐，顶出成形片坯（如图中⑥）。
下冲头停歇待卸片坯时，料筛已推进到形腔上方推卸片坯（如图中⑦）。
然后，下冲头下移2１mm的同时，料筛振动使筛中粉料筛入形腔（如图中⑧）而进入下一循环。
八．机构的运动分析与设计、机构运动分析线图、凸轮设计图该机械系统包含从原动机到传动机构到各执行机构的传动系统。
该机械系统有三套工作执行机构，为使其成为一个单自由度机器，故将其设计为等速联接机构。