补强管加工注意事项
长输管道补强作业规定
长输管道补强作业规定1目的为了保证长输管线的安全平稳运行，确保长输管道的补强质量，延长管道使用寿命，提高经济效益。
2、范围适用于我厂范围内输气管道的补强作业施工。
3、术语补强：为提高管道运行的安全性，对输气管道在服役过程中产生的缺陷（如壁厚变薄）进行修复的一种办法。
4、职责4.1采输工艺研究所负责对委任单位补强方案进行评审，并对质量进行评定。
4.2各分队负责本队辖区内的长输管线的补强进行现场监控。
5、工作程序5.1资料收集；5.2根据补强材料确定补强方案；5.3补强现场施工作业；6、补强操作规程6.1ClockSpring管道补强修复技术操作规程6.1.1管沟开挖及回填6.1.1.1管沟开挖宜采用人工开挖，开挖过程中应注意保护管道安全；6.1.1.2管沟沟底宽度应按管道外直径左、右两侧各加宽不低于500mm，管沟深度为管底标高加深不低于500mm，管沟边坡坡度应根据开挖后的土壤类别按GB50251-2003中“表4.3.3深度在5m以内管沟最陡边坡坡度来确定，保证沟中施工人员安全作业；6.1.1.3管道修复作业前，应清理管沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水；6.1.1.4管沟回填前，管道悬空段应用细土或细砂塞填；6.1.1.5管道修复完成并经检验合格后方可回填；6.1.1.6管沟回填时，管道周围200mm范围内，回填土使用细土，回填土应分层夯实，每层200-300mm厚；6.1.2管道表面处理6.1.2.1除锈范围：除锈范围最少应超出缺陷两侧各100mm的管体四周，管道表面除锈要求达到St3标准。
彻底地除掉管道表面所有松动或翘起的氧化皮、疏松的锈、疏松的旧涂层及其它污物。
清理后管道表面几乎没有肉眼可见的油、油脂、灰土、松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。
6.1.2.2除锈后表面处理如果选择使用喷砂除锈，除锈完成后不需要再进行任何表面处理。
如果选择使用电动钢丝刷或其它工具除锈，除锈完成后，需要使用锉刀或其它工具对待修复管道表面进行处理，使待修复的管道表面具有一定的粗糙度。
碳纤维管道补强施工及验收规范
胶体抗 压强度 （MPa） ≥50
主要用途
修补钢管表面缺陷
表 3 ANKO 碳纤维复合材料性能
项目名称
指标
性能指标
抗拉强度（MPa） 弹性模量（MPa）
伸长率（%） 弯曲强度（MPa） 层间剪切强度（MPa）
≥3400 ≥2.4×105
≥1.7 ≥700 ≥45
3.2.1 材料的保存 本规范所用材料在阴凉干燥处储存，储存期限为 12 个月，若超过 12 个月，则应按相关 标准检测，如各项物理力学性能达到标准要求，则仍可继续使用。
地址：北京市海淀区北四环中路 229 号海泰大厦 1227 号 网址： 电话：010-82884166
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北京安科管道工程科技有限公司
Beijing Safetech pipeline Co., Ltd
1. 总则
1. 1 为了规范碳纤维复合材料维修补强对油气输运管线的施工技术要求，保证工程施工 质量，特制定本规范。 1. 2 本规范适用于采用AnkoWrapTM碳纤维复合材料维修补强技术对油气输运管管道的 免焊不动火不降压修复补强施工及验收。
3.3.1 管道原始资料调查
3.3.1.1 管道材质、管径、壁厚及使用年限 3.3.1.2 管道运行记录
管道输送介质，压力，温度，流速等 3.3.1.3 管道维修或改造资料
管道维修记录和竣工资料
3.3.2 补强方案制定
3.3.2.1 在甲方对需要补强点进行定点、挖坑和缺陷尺寸测试的基础上，核实缺陷的 大小和类型，包括缺陷的长度、宽度和深度。
3.2 材料
3.2.1 材料的性能 施工用补强材料为 ANKO 碳纤维、填平树脂和粘结树脂。补强材料及其各种性能
工艺管道安装质量控制要点
工艺管道安装质量控制要点工艺管道广泛用于石油、化工、长输、冶金、电力、城市燃气和供热等行业,其中大部分属于压力管道。
管道由管道组成件和管道支承件组成。
一、材料检3佥控制要点：1 .质量证明文件的审查：2 .外观检查及材料复验：外观质量应符合下列规定无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差螺纹、密封面、坡口的加工精度应达到设计要求或制造标准3 .验收合格的原材料，应有标识，并按相应要求分类、分区存放，严禁混淆，妥善保管。
4 .对紧急放行材料和不合格品应按相应管理规定进行处理。
二、管道加工质量技术要点：切割前应对原有标记进行标记移植不锈钢管道、低温管道、有色金属管道不允许使用钢印不锈钢管道、钛管道应使用专用砂轮切割或修磨，不得使用切割碳素钢的砂轮。
2.弯管制作需弯管作业的管子宜采用壁厚为正公差的管子高压管的弯曲半径直大于管子外径的5倍,其他管子宜大于管子外径的3.5倍当有缺陷时可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%且不小于设计壁厚。
弯管外观不得有裂纹，不允许过烧、分层等缺陷。
设计压力大于IoMPa或输送剧毒流体的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%;其他弯管不得超过15%且均不小于弯管的设计壁厚。
三、管道安装施工质量技术要点：施工人员按预制管道的系统号和顺序号进行安装。
管道安装前，应核对阀门、补偿器等管道组成件的规格、型号、安装方向，螺栓、螺母材质等。
管子在组合安装前，必须对管子，管件进行清理。
管道组焊时，应充分利用管子的长度，法兰、焊缝及其他连接件的设置应放于便于安装、检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。
管道的连接不能强力对口。
穿过楼板、墙壁、基础、铁路、公路的管道，应加装保护套管。
穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽。
套管与管道空隙应按要求进行填塞。
管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项管道焊接是工程领域中常见的焊接技术之一，用于将管道连接起来，以确保流体或气体的顺畅传输。
在进行管道焊接时，需要注意以下几个方面，以确保焊接质量和安全性。
1.管道材料的选择：在进行管道焊接前，需要选择合适的管道材料。
常见的管道材料包括不锈钢、镍合金、铜和铜合金等。
而每种材料都有其独特的焊接特性，如熔化温度、热导率和热膨胀系数等。
因此，在选择管道材料时，需要考虑到所处环境的温度、压力和介质等因素。
2.焊工的技能和培训：管道焊接需要熟练的技能和经验。
焊工需要具备良好的焊接技术和操作能力，以确保焊缝的质量和强度。
另外，焊工还需接受相关的培训，了解焊接过程中的安全事项和操作规程，以避免潜在的危险和事故。
3.焊接设备的选择和维护：正确的焊接设备对焊缝的质量和效率至关重要。
在进行管道焊接前，需要选择适合的焊接设备，如电弧焊机、气体保护焊机等。
另外，对于焊接设备的维护和保养也十分重要，如定期检查设备的电源线、接地电缆和焊接枪等部件，确保其正常和安全运行。
4.预热和后热处理：在进行管道焊接前，通常需要对焊接部位进行预热处理。
预热可以提高焊接区域的可塑性，减少应力和变形。
在焊接完成后，还需要进行适当的后热处理，以消除焊接过程中产生的应力和残余变形。
预热和后热处理的温度和时间需要根据具体的焊接材料和规范进行调整。
5.焊接环境的保护：在进行管道焊接时，需要保证焊接环境的安全和清洁。
焊接区域应提供足够的通风和排烟设备，以避免有害气体和烟尘对焊工的影响。
另外，焊接区域的周围应保持清洁，防止杂物的堆积和火灾的发生。
6.质量检测和测试：焊接完成后，需要进行质量检测和测试，以确保焊缝的质量和强度。
常用的检测方法包括尺寸测量、可视检验、渗透检验、超声波检测等。
这些检测和测试可以帮助发现焊接缺陷和隐患，并进行及时的修复和处理。
7.合理的焊接顺序和焊接方法：在进行管道焊接时，需要有合理的焊接顺序和焊接方法。
焊接顺序的选择需要考虑到整体结构的稳定性和焊接区域的访问性。
关于压力管道大开孔的补强问题
关于压力管道大开孔的补强问题问题的提出大直径钢制分岔管广泛应用于水电，核电，火电，大型工厂的生产用管道，长距离的引水调水管道和油气输送管道等，最近接触到国内几个输水管道工程，其中的大开孔卜型岔管的开孔补强都是采用补强圈的方法，或者是水电行业采用的变径内加强月牙肋岔管，本人希望就这个问题展开深入的讨论。
某输水管道工程中，美国西北管道公司提供的输水钢管，以及贴边岔管（其腰梁补强的结构更加合理可靠）的现场安装。
大直径压力管道贴边岔管的大开孔（d/D比例大）接管，国外通常采用腰梁板补强，国内通常采用的等面积补强（补强圈）主要适用于小开孔（d/D比例小），90o接管的应用场合，对于大开孔锐角斜接（开孔面积增大）支管，补强圈又显得强度不够。
等面积补强法是支管连接开孔补强计算的最低要求，ASME BPVC Section VIII，GB /T 20801 及SH/T 3059 标准都规定了其适用范围。
补强圈面积过大时，应选用整体加厚或全环绕包覆。
对于大直径钢管的大开孔补强核算不可采用等面积法。
我国有关管道开孔补强的主要标准和规范如下：GB 50316 工业金属管道设计规范GB/T 20801.1 压力管道规范－工业管道GB/T 50251 输气管道工程设计规范GB/T 50253 输油管道工程设计规范SH/T 3059 石油化工管道设计器材选用规范SL 281 水电站压力钢管设计规范DL/T 5141 水电站压力钢管设计规范JB/T 4736 补强圈虽然我国的管道在各行业都有相应的标准和规范，但实际应用中也经常出现接缝开裂的事故，尤其是大直径接管深裆处和锐角处开裂。
因此，对于不同的接管形式需采取不同的补强方式。
目前，国内大直径管道大开孔补强设计通常还是采用补强圈，然后进行有限元分析。
增加管道壁厚能够在一定程度上提高管道的环向刚度，但最好的方法是将加肋补强板环向垂直于管道轴线放置，在得到同样刚度的情况下，这种方法的用钢量最小，结构受力更加合理可靠。
焊接补强与加固技术措施
焊接补强与加固技术措施1.1钢结构焊接补强和加固设计应符合现行国家标准《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550、《建筑抗震设计规范》GB50011及《构筑物抗震设计规范》GB50191的有关规定。
补强与加固的方案应由设计、施工和业主等各方共同研究确定。
1.2编制补强与加固设计方案时，应具备下列技术资料：1原结构的设计计算书和竣工图，当缺少竣工图时，应测绘结构的现状图；2原结构的施工技术档案资料及焊接资料，必要时应在原结构构件上截取试件进行检测试验；3原结构或构件的损坏、变形、锈蚀等情况的检测报告，并应根据损坏、变形、锈蚀等情况确定构件（或零件）的实际有效截面；4现场作业条件、待加固结构的实际荷载等资料。
1.3钢结构焊接补强或加固设计，应符合下列规定：1采取减小荷载、更改荷载传递路径、完善结构体系、优化连接节点等综合措施，减少现场焊接加固量；2考虑时效对钢材塑性的不利影响，不应考虑时效后钢材屈服强度的提高值；3重要部位的薄壁受拉构件和小规格受拉构件，不应在负荷状态下进行补强和加固。
1.4受气相腐蚀介质作用的钢结构构件，应根据所处腐蚀环境按现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046进行分类。
当腐蚀削弱平均量超过原构件厚度的25％以及腐蚀削弱平均量虽未超过25％但剩余厚度小于5mm时，应对钢材的强度设计值乘以相应的折减系数。
1.5对于特殊腐蚀环境、特重级工作制吊车梁钢结构焊接补强和加固方案应作专门研究确定。
1.6钢结构的焊接补强或加固，可按下列两种方式进行：1卸载补强或加固：在需补强或加固的位置使结构或构件完全卸载，条件允许时，可将构件拆下进行补强或加固；2负荷或部分卸载状态下进行补强或加固：在需补强或加固的位置上未经卸载或仅部分卸载状态下进行结构或构件的补强或加固。
1.7负荷状态下进行补强与加固工作时，应符合下列规定：1应卸除作用于待加固结构上的可变荷载和可卸除的永久荷载；2应根据加固时的实际荷载（包括必要的施工荷载），对结构、构件和连接进行承载力验算，当待加固结构实际有效截面的名义应力与其所用钢材的强度设计值之间的比值符合下列规定时，方可进行补强或加固：1）β不大于0.8（对承受静态荷载或间接承受动态荷载的构件）；2）β不大于0.4（对直接承受动态荷载的构件）。
管道补强
管道维修补强技术及其发展趋势北京安科管道工程科技有限公司（１０００８３）王修云郑岩王金友北京科技大学（１０００８３）路民旭１引言在役管道不可避免地会由于腐蚀、疲劳和机械损伤等方式造成管道缺陷，降低管道最大安全操作压力和可靠性。
我国现有管道４万余ｋｍ，如何保证这些管道的完整性并使其安全运行是油气工业面临的一个重大课题。
国内外的实践证明，对管道进行检测－评估－维修补强是保证管道完整性的一个有效的作业链条。
检测是利用内检测或外检测技术检测防腐层和管体的缺陷和损伤；评估是利用弹塑性力学、断裂力学和损伤力学的模型、方法和软件评价含缺陷管道的剩余强度，并结合缺陷长大动力学规律，预测含缺陷管道的剩余寿命；补强是利用各种方法管道缺陷进行修复和补强，使其恢复管道的安全运行压力。
关于管道检测和评估的原理、方法和应用国内外具有大量的论述性文献［１］［２］，关于管道的补强维修技术国内外也已经进行了大量的研究［３］［４］。
本文着重对管道的维修补强各种技术方法进行归类总结，对各种方法的优缺点进行比较，并对各种方法的原理进行简要介绍，以兹对现场生产的管理工作者和工程师具有参考作用。
摘要管道进行检测－评估－维修补强是保证管道完整性的一个有效的作业链，管道维修补强技术是保证管道完整性和延长管道使用寿命的重要手段。
本文对迄今为止管道维修补强的有关方法进行了总结归类，并对其各自的优缺点进行了对比。
总结认为，迄今国内外用于管道维修补强的方法大致可以归结为焊接类型、夹具类型和纤维复合材料类型三大类，并可以细分为堆焊、打补丁、打套袖、夹具、夹具注环氧、玻璃纤维复合材料和碳纤维复合材料等七小类。
尽管这些方法各有优点，但总的来说，碳纤维复合材料补强技术是综合性能最优，是目前最有应用前景的维修补强技术。
ＲｅｖｉｅｗｏｆｔｈｅｒｅｐａｉｒｉｎｇａｎｄｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓｆｏｒｐｉｐｅｌｉｎｅｓＢｅｉｊｉｎｇＳａｆｅｔｅｃｈＰｉｐｅｌｉｎｅＣＯ．，ＬＴＤ（１０００８３）ＷａｎｇＸｉｕｙｕｎ，ＺｈｅｎｇＹａｎ，ＷａｎｇＪｉｎｙｏｕＣｏｒｒｏｓｉｏｎａｎｄＰｒｏｔｅｃｔｉｏｎＣｅｎｔｅｒＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＢｅｉｊｉｎｇ（１０００８３）ＬｕＭｉｎｘｕＡｂｓｔｒａｃｔＴｈｅｐｒｏｃｅｓｓｏｆｄｅｔｅｃｔｉｏｎ－ａｓｓｅｓｓｍｅｎｔ－ｒｅｐａｉｒｉｎｇａｎｄｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔｉｓａｎｅｆｆｅｃｔｉｖｅｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌｃｈａｉｎｔｏａｓｓｕｒｅｔｈｅｉｎｔｅｇｒｉｔｙｏｆｔｈｅｐｉｐｅｌｉｎｅｓ．Ｔｈｅｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆｒｅｐａｉｒｉｎｇａｎｄｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔｆｏｒｐｉｐｅｌｉｎｅｓｉｓｏｎｅｏｆｔｈｅｍｏｓｔｉｍｐｏｒｔａｎｔｗａｙｓｔｏａｓｓｕｒｅｔｈｅｉｒｉｎｔｅｇｒｉｔｙａｎｄｐｒｏｌｏｎｇｔｈｅｉｒｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌｌｉｆｅｓｐａｎ．Ｔｈｅｍｅｔｈｏｄｓｕｓｅｄｉｎｔｈｅｐｉｐｅｌｉｎｅｒｅｐａｉｒｉｎｇａｎｄｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔｗｅｒｅｒｅｖｉｅｗｅｄａｎｄｒｅｌｅｖａｎｔｃｏｍｐａｒｉｓｏｎｓａｍｏｎｇｔｈｅｍｗｅｒｅａｌｓｏｍａｄｅ．Ｔｈｅｓｅｍｅｔｈｏｄｓ，ｓｕｃｈａｓｓｕｒｆａｃｉｎｇｗｅｌｄｉｎｇ，ｐａｔｃｈｉｎｇｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔ，ｓｌｅｅｖｅｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔ，ｃｌａｍｐｉｎｇｆｉｘｔｕｒｅ，ｃｌａｍｐｉｎｇｉｎｊｅｃｔｅｄｗｉｔｈｅｐｏｘｙｒｅｓｉｎ，ｆｉｂｅｒｇｌａｓｓｃｏｍｐｏｓｉｔｅａｎｄｃａｒｂｏｎｆｉｂｅｒｃｏｍｐｏｓｉｔｅｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔ，ｃａｎｂｅｃａｔｅｇｏｒｉｚｅｄｉｎｔｏｔｈｒｅｅｍａｉｎｔｙｐｅｓ，ｗｅｌｄｉｎｇｔｙｐｅ，ｃｌａｍｐｉｎｇｆｉｘｔｕｒｅｔｙｐｅａｎｄｆｉｂｒｏｕｓｃｏｍｐｏｓｉｔｅｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔｔｙｐｅ．Ａｍｏｎｇｔｈｅｍ，ｔｈｅｒｅｉｎｆｏｒｃｅｍｅｎｔｔｅｃｈｎｉｑｕｅｗｉｔｈｃａｒｂｏｎｆｉｂｅｒｃｏｍｐｏｓｉｔｅｐｏｓｓｅｓｓｅｓｔｈｅｍｏｓｔｏｐｔｉｍａｌｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓａｎｄｔｈｅｗｉｄｅｓｔａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｐｏｔｅｎｔｉａｌｉｔｙ．燃气技术ＧＡＳＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ２管道维修补强技术的分类管道的维修补强技术是保证管道完整性和延长管道使用寿命的重要手段。
管道补强技术
管道补强技术“管道补强”是通过某种手段对管道进行修复,以起到增加管道强度、恢复管道安全运行的目的。
管道的维修补强技术是保证管道完整性和延长管道使用寿命的重要手段。
为此国内外对于管道维修补强技术研究和开发非常重视。
迄今国内外用于管道维修补强的方法大致可以归结为三大类型和七小类型：（1）焊接类型：a.堆焊；b.打补丁；c.打套袖（2）夹具类型：d.夹具；e.夹具注环氧（3）纤维复合材料类型：f.玻璃纤维复合材料修复；g.碳纤维复合材料修复目前的玻璃纤维复合材料补强技术由于玻璃纤维的强度低，多制成一定厚度的半成品，在施工现场进行干法缠绕施工。
玻璃纤维复合材料补强技术：预成型法Clock Spring修复预成型法（Full cure）是美国的Clock Spring公司最先开发并工程化的，在管道外腐蚀缺陷修复作业中已成功应用了逾20年。
预成型法采用不饱和聚酯和玻璃纤维在工厂中预先根据含缺陷管道的管径制备复合套筒，然后在修补现场通过强力胶将复合套筒粘结于管道表面，从而起到恢复管道强度的目的。
图1为Clock Spring修复管道现场照片。
图1 Clock Spring修复管道缺陷这种技术的优点有：修复过程无需降压、无需动火、修复时间短；复合材料工厂预制成型，无需现场配胶，产品质量稳定，修复效果好；主要技术缺点有：1、复合套筒自身刚度较大，不易变形，只能修复直管，不能用于修复异型件（弯头、三通等）；2、一般选用纤维模量和强度较低的玻璃纤维，对管体强度的恢复效率有限；3、复合套筒在加工中经过挤压、烘干、热处理及固化等一系列生产过程，其成本较高。
复合材料修复技术具有“不动火&不停输”的优点,在过去的，10 年内逐步兴起, 在管道缺陷修复中得到越来越多的应用。
通过对管道进行复合材料修复补强,可以起到如下三种主要作用(根据 ASME 做出的定义):(一) 降低缺陷处的应力 (二) 降低缺陷处的应变 (三) 恢复管道的承压能力管道复合材料补强示意图 (说明:碳纤维复合材料厚度很小,平均厚度约为0.5mm~0.8mm/层)复合材料修复技术利用树脂基纤维增强复合材料在管道外形成复合材料修补层,分担管道承受的载荷,降低管壁的应力并且限制管道缺陷处的应力集中,从而达到对管道补强的目的,恢复管道的正常承压能力。
工艺管道安装通用规范及注意事项
工艺管道安装通用规范及注意事项工艺管道安装是工程建设中非常重要的一项工作，它涉及到各个行业的生产与供应，包括石油化工、能源、化学、食品、制药等。
为了确保工艺管道的安全性和可靠性，制定了一些通用规范和注意事项。
下面将详细介绍。
一、通用规范1. 设计规范：工艺管道的设计应符合国家相关标准和规范，包括建筑设计规范、工艺设计规范、机械设计规范等。
设计中要考虑管道的安全系数、使用寿命等因素。
2. 材料选择：管道的材料选择要满足工作条件的要求，例如耐腐蚀、耐高温、耐压力等。
常用的材料有不锈钢、碳钢、铜、铝等。
材料的选择要遵循相关标准和规范。
3. 施工管理：施工过程中要保证安全、环保、质量。
施工前要进行现场勘察，确保施工条件满足要求。
施工中要合理安排作业流程，严格执行相关施工规范。
4. 焊接质量控制：管道的连接一般采用焊接工艺，焊接质量直接影响到管道的安全性和可靠性。
焊接过程中要严格按照相关标准和规范进行操作，保证焊接接头的质量。
5. 安全防护：在工艺管道安装过程中，要严格执行相关安全规定，保证施工人员的人身安全。
特别是在高温、高压等特殊工况下，要加强安全意识，采取必要的安全措施。
二、注意事项1. 管道布置：施工前要合理规划管道布置，考虑到设备的布局、运行维护的便利性等因素。
避免管道之间的交叉、干扰，确保后期的使用和维护方便。
2. 施工质量控制：施工过程中要进行严格的质量控制，包括焊接质量、管道尺寸和形状等。
要求施工人员具备一定的技能，且具备相关的资质证书。
3. 管道保护：施工完成后，要对管道进行保护措施，防止外部环境的腐蚀、损坏。
例如在地下敷设的管道上要进行防腐处理，避免受到土壤的侵蚀。
4. 工艺流程：在安装工艺管道之前，要对工艺流程进行合理规划，确保管道的连接、阀门的设置等符合工艺要求。
工艺流程的合理性直接影响到生产效率和产品质量。
5. 定期检修：工艺管道的安装完成后，要进行定期的检修和维护工作，保持管道的正常运行。
碳纤维管道补强施工及验收规范
表 2 ANKO 缺陷填平树脂的规格性能
内容
填平树脂 ANKO－200W（冬用） ANKO－200S（夏用）
环境温度℃
-15~15
15~60
可使用时间（分钟）
30~160
50~210
指触干燥时间（小 时） 形状
1.5~10
腻子状
1.5~10
性能指标
钢钢粘结抗剪强度 （MPa）
≥10
钢钢粘结 抗拉强度 （MPa）
3.3.1 管道原始资料调查
3.3.1.1 管记录
管道输送介质，压力，温度，流速等 3.3.1.3 管道维修或改造资料
管道维修记录和竣工资料
3.3.2 补强方案制定
3.3.2.1 在甲方对需要补强点进行定点、挖坑和缺陷尺寸测试的基础上，核实缺陷的 大小和类型，包括缺陷的长度、宽度和深度。
北京安科管道工程科技有限公司企业标准 ANKO/QB-102（2006）
AnkoWrap™碳纤维补强技术 施工/验收作业规范
北京安科管道工程科技有限公司
Beijing Safetech pipeline Co., Ltd.
2008 年 3 月
地址：北京市海淀区北四环中路 229 号海泰大厦 1227 号 网址： 电话：010-82884166
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北京安科管道工程科技有限公司
Beijing Safetech pipeline Co., Ltd
1. 总则
1. 1 为了规范碳纤维复合材料维修补强对油气输运管线的施工技术要求，保证工程施工 质量，特制定本规范。 1. 2 本规范适用于采用AnkoWrapTM碳纤维复合材料维修补强技术对油气输运管管道的 免焊不动火不降压修复补强施工及验收。
管道加工中的表面处理技术
管道加工中的表面处理技术随着工业的发展以及社会的进步，越来越多的行业使用到了管道。
管道的制造和加工是其中非常重要的一环。
不论是在工业领域，还是在建筑领域，管道的表面处理都非常重要。
在管道加工的过程中，表面处理技术是至关重要的。
本文将探讨管道加工中的表面处理技术。
1. 管道表面处理的必要性管道的表面处理是非常必要的，主要有以下几点原因：1.1 提高管道的表面质量和光泽度表面处理是为了提高管道的表面光泽度和质量。
在管道制造和使用过程中，表面可能会存在许多的瑕疵，例如铁锈，油漆，污渍等等。
这些瑕疵会对管道的使用和寿命产生影响。
如果没有进行表面处理，这些瑕疵将会更容易引起管道的损坏，降低管道的使用寿命。
1.2 对管道进行保护并延长使用寿命管道表面处理还能够为管道提供保护，防止氧化、腐蚀、磨损等问题的出现，并延长其使用寿命。
当管道表面没有得到充分的保护，它们就容易受到环境的影响，例如露天暴露、化学物质侵蚀等，导致管道表面的损伤加剧，进而影响整个管道的使用寿命。
1.3 改善美观效果美观效果是许多管道加工中较为基本的要求之一，这既是一个简单的装饰性质，也是消费者购买产品时选择因素之一。
表面处理技术可以加强管道的外观，提高其姿态和品质，增强管道的质感和美观度，在视觉感受上达到一种美感效果。
2. 管道表面处理的方法管道表面处理的方法有多种，根据不同的用途，不同的工作要求和不同的工艺流程，可以选择不同的表面处理方式。
2.1 酸洗法酸洗法是一种利用腐蚀性能在酸性介质下将金属表面腐蚀的方法，主要用于清除金属表面的氧化物、锈蚀物、油脂、污垢等。
对不同材质的金属、合金，选择相应的酸性介质进行酸洗，在流转酸洗工艺中，不断地补充酸性介质，降低洗涤液的PH值，以达到清洗效果的目的，最终将金属表面处理干净。
2.2 电解抛光电解抛光是利用电化学反应来改变材料表面的外观，让其达到光泽度更高的方法。
主要用于各种金属材料的表面处理，如去除金属表面的火烧、锈斑、氧化膜、磨削划痕等，使金属表面恢复到平滑、光亮、优美的状态。
不锈钢厚壁管加工应注意哪些问题
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热扩钢管安全操作及保养规程
热扩钢管安全操作及保养规程前言热扩钢管是一种常见的钢管加工方法。
其加工工艺包含多个步骤，操作者需要遵守严格的操作规程，才能确保安全生产。
本文将详细介绍热扩钢管的安全操作和保养规程，帮助操作者明确操作要点，提高安全生产意识。
安全操作规程安全准备1.确认热扩钢管的工艺参数和加工程序。
2.初次使用前，检查设备各部件是否完整、正常。
3.确认设备已正常接地，电气线路安装是否规范。
加工前操作1.预热前，将热扩钢管放置在加热炉，并调整好加热炉的温度和加热时间，确保加工精度和产品质量。
2.加工前，对设备进行清洁、润滑和调整，保证各部件运转灵活、稳定。
3.在操作前佩戴好必要的防护设备，包括手套、安全帽、防护眼镜、口罩等。
加工中的操作1.确认加工炉的温度、时间参数是否正确。
2.确保产品在加工过程中不受损坏，防止出现爆裂、割裂等情况。
3.操作过程中，不得离开设备，严禁使用手机、吸烟等行为，以免发生安全事故。
4.如有问题，及时上报领导或技术人员，并做好现场处置措施。
加工后操作1.停机前，做好设备的清洁和维护工作，包括清除设备表面的杂物、油污等，及时更换损坏的部件。
2.关闭设备电源、气源和操作面板，排除隐患。
3.加工过程产生的废弃物，应妥善清理并进行妥善处理，以免对环境和人体造成影响。
4.记录加工数据和工作日志，以便后续统计和分析。
保养和维护规程除了操作规程外，保养和维护也是确保热扩钢管加工安全的重要因素。
下面是相关的保养和维护规程：1.在加工完成后，对热扩管设备进行必要的清洗工作，避免在下次使用时出现问题。
2.每天检查热扩钢管设备的温度计、隔热层、气门、水压等设备，并进行必要的检修和维护。
3.定期检查加热炉管道，清洗管道内积累的杂物、油脂和灰尘。
4.定期更换设备运转中磨损的部件，以确保设备正常运转。
5.避免过度使用热扩钢管设备，避免因过度使用和过度加工而导致设备材质疲劳和失效。
6.遵守设备保洁规范，做好设备日常维修和保养工作，确保设备的正常使用寿命。
工业金属管道工程施工管道加工
工业金属管道工程施工管道加工5．1 一般规定5．1．1 管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外，尚应符合设计文件和有关产品标准的规定。
5．1．2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。
低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。
当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。
5．1．3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第6章的有关规定，检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。
5．2 下料切割5．2．1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。
5．2．2 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。
当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。
5．2．3 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
5．2．4 切割质量应符合下列规定：1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。
2 管子切口端面倾斜偏差(图5．2．4)不应大于管子外径的1％，且不得大于3mm。
5．3 弯管制作5．3．1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表5．3．1的规定。
5．3．2 弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3．5倍。
5．3．3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。
5．3．4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。
5．3．5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。
铅管加热制作弯管时，不得充砂。
5．3．6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。
当设计文件无规定时，应符合下列规定：1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表6．0．10-1和第6．0．11条的规定进行热处理。
结构补强施工操作规程
结构补强施工操作规程目录一、螺栓锚固施工规则………………………………………⑴二、植筋施工规……………………………………………⑹三、粘碳纤维施工规则………………………………………⑼四、粘钢施工规则……………………………………………⑾螺栓锚固施工规则化学锚固主要应用于重要结构改造，因此，施工时应严格按照施工方案的要求进行施工。
一、化学锚固工具及材料：1．施工放线工具及材料：1）钢卷尺（3米）2）石笔3）红铅笔4）墨斗2. 钻孔工具及材料：1)电锤2)相应规格钻头3)两相电缆线(插头、插座) 4）润滑油5）螺栓植入专用工具3．清孔工具及材料：1）气泵2）吹尘枪3）毛刷4）丙铜5）脱脂棉二、施工顺序：2）工长——带领现场工人按要求施工3）施工员——检查施工质量2．工具及材料准备1）工具及材料用量由项目经理、技术员共同计划，完成计划后做领取工具、材料领料单，由施工人员使用并签字。
3．技术交底1）技术人员向项目经理及参与施工人员进行技术交底。
2）施工过程中如有变更，技术人员应及时通知项目经理，并及时进行变更交底。
3）施工过程中要进行监督、检查、发现错误及时纠正。
4）所有交底须有交底记录，交底人与被交底人必须签字。
5）主要责任人：技术人员4．施工放线1）放线工作由项目经理进行2）放线校核工作由技术员完成。
3）主要责任人：技术人员5．电锤成孔1）本工作由工长安排并带领工人一道完成。
2）孔深、孔位偏差由项目经理检查与控制。
3）责任人：项目经理4）施工要点：A、孔径：D+2mm或+5mmB、严格对照设计要求，按化学管所需深度施工。
6、清孔1）本工作由工长安排并带领施工人员完成。
2）责任人：工长3）施工要点：A、用气泵吹孔中的灰尘残渣，再用毛刷清理孔壁浮尘，然后再用吹尘枪吸、吹孔中的灰尘，直到孔内干净为止。
B、用脱脂棉沾上丙酮，清洗孔壁。
C、孔内丙酮未发挥之前，不得注化学管。
7、验收1）施工过程中，由工人自检。
2）成孔后，由项目经理验收。
管道焊接注意事项
管道焊接注意事项1、管道对口前先将管中的杂物清除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。
2、焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。
3、管道材质为螺旋缝钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊缝全部用对接坡口焊缝。
对于钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
4、管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
5、电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
6、为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
7、多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。
每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
8、多层焊接时每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。
各层引弧点和熄弧点应错开。
9、不合格的焊缝返修次数不得超过3次。
10、相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。
11、雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
12、焊缝表面质量检验应符合下列规定：①焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面并与母材圆滑过渡。
②咬边深度应小于0.5mm且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。
③表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%且小于或等于5mm焊缝宽度应焊出坡口边缘2-3mm。
④表面凹陷深度不得大于0.5mm且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%13、压力试验：①一次管网及二次管网应进行强度试验和严密性试验。
强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不低于0.16MPa。
②表的满量应达到试验压力的1.5～2倍，数量不得少于2块，安装在试验泵和试验系统末端。
接管补强圈安装工艺规程
接管补强圈安装工艺规程工艺编号：艺181划线1.1筒体摆放在滚胎上开孔划线，划线前，须将筒体圆度调整至合格，必要时进行加固支撑，筒体端口须在同一平面内，不平度允差为1 mm。
采用内部划线开孔时，若环缝组对时未将外部方位线引入筒体内部，划线前需先用U形管进行找正，再借助角钢采用中心点吊线坠法，确定筒体正下方中心轴线，然后根据筒体实际内圆周长均分四条方位基准线，并弹出粉线，打上洋锪眼，做出心线标记。
四条基准线不得扭曲，基准线偏差为±2mm。
所有开孔必须用划规划圆，划出基准线，在基准线及开孔圆周上打上钢印，并用永久性记号笔标出管口号、开孔直径。
下列接管：切向进料口、椭圆封头、锥形过渡段和球形封头上的开孔中心除按CAD放样外还可按下述方法确定圆心。
a、切向进料口（包括管箱偏心接管）及球形封头偏心接管－先根据图样尺寸计算出偏心角度α，然后根据筒体外径(或外圆周长)按下式计算出偏离心线(或球形封头最高点)的外圆弧长⌒L＝(α/360)*2R*π。
球形封头接管的方位线与椭圆接管的方位线画法相同。
b、锥形过渡段开孔圆心－首先根据锥段大小头直径及长度计算出锥体母线的长度，然后根据开孔处锥段的直径计算出孔中心在此圆上的偏心角度α，再以此角度分别计算出大头及小头偏离心线的弧长，连接大、小头的两点则孔必定开在此连线上，最后开孔的直线长度转换成锥体的母线长度即可确定圆心。
c、椭圆封头上开孔在封头未组对前必须找出封头的中心并画好十字线，根据接管方位在封头直边圆上找出相应的偏离心线的弧长，用宽度不小于30mm的直的铁皮连接此点和封头中心，车制一φ108的管子（管子两端必须平行,长度100mm即可），使管子轴线正好对中封头中心，以此管子端面为基准靠一直尺按接管离中点的距离靠另一把相互垂直的直尺，则下垂的直尺与接管方位线的交点即是接管的圆心。
（此短管也可做为接管组对时的测量基准面）ｄ、圆心确定后用接管开孔划线工具按接管外径+2～4ｍｍ的尺寸和接管与筒体轴线的相对位置划出筒体上的相贯线。
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补强管加工注意事项
1：工装定位销最长线拉直在0.2毫米以内，工装平面拉直在0.2毫米以内。
2：以工装定位销分中，左（工作台90度）、右（工作台270度）、前（工作台180度）三个方向的X坐标0.，工装平面分中Y0.，在程序单里做好记录，并把三个面方向X、Y坐标，设置在每个面的程序开头，避免手动输入坐标出错。
加工坐标系统G54设置。
（#5221=G54X坐标数值、#5222=G54Y坐标数值）。
产品装夹后，无论焊接偏差多少，XY 始终按照分中坐标加工。
Z向坐标0.设置在产品圆心，因焊接偏差，需每个面/每把刀进行对刀，MDI方式移动至当前面X0.，无论对刀面直径多少，始终按照直径283计算，对刀时可使用直径10毫米对刀棒进行操作，对刀数值填写至G54Z项（填写时对刀面直径数据除以2，补偿至坐标，283/2=141.5），不允许主轴旋转对刀，避免出现对刀过切的现象（每次对刀后，养成手轮调到空挡的好习惯，避免无意触碰手轮，导致事故）。
程序里G43H补偿号设为0（即G43 H0）。
3：产品装夹时，倾斜面需朝工作台外方向进行放置，产品放入工装后，首先目测产品底面与工装面是否贴和，其次拉直倾斜面直线，控制在5毫米以内可进行焊接，焊接时必须关闭机床总电源，需使用不锈钢专用焊条操作，电流调整170安培，焊条型号3.2*350，焊接位置共有四处，先在对角方向点焊固定产品，方可连续焊，以免焊接应力、拉力变形，导致倾斜过大。
4：因使用干切功能进行加工，刀具受热、刀柄温度过高，在更换刀具时，必须采取保护措施进行拆刀，轻拿轻放，避免烫伤。
5：产品拆卸时，需要打磨机切割拆卸，打磨时尽量不要过切产品，操作时必须带防护镜，每件产品拆卸后，必须校正工装边直线度，如倾斜0.2毫米以上，说明有异常现象，需重新校正工装、坐标系、更改程序宏代码数据。
6：（如使用老卧加）因老卧加精度误差，每旋转一角度后，必须拉直工装板基准边，基准边最长线拉直在0.2毫米以内。
以免机床旋转精度误差导致倾斜；老卧加M40指令:工作台松，M41指令:工作台锁紧，在切削时必须锁紧工作台。
7：在使用CF卡联机加工时，自动程序里需设置空程序号，程序内容为三个M00即可，避免转换方式错误导致事故。
8：左右两面加工，即将接通时，易产生振刀现象，需用锤子（向已加工面的方向）敲打残留量，使接触面变小，避免振刀，先加工左面、后加工右面、最后加工前面，右面粗加工程序（YOU50-1）里，在两面快接通的地方，设置了M00无条件停止命令，程序停止后可进行敲打（因工作台面油水过多，敲打时注意安全。
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