圆钢切割研制
棒料切割机的设计_毕业设计论文 精品
目录摘要 (1)关键词 (1)Abstract： (1)Key words： (1)引言 (2)1概述 (2)1.1 选题背景 (2)1.2 研究意义 (2)2 切割部分设计 (3)2.1 切割部分设计要求 (3)2.2 切割部分设计方案 (3)2.3 切割部分工作原理 (4)2.4 切割部分结构设计 (5)2.4.3 带传动设计 (5)2.4.4 升降液压缸的设计 (8)2.4.5 滚动轴承的选取及校核 (12)3 夹紧部分设计 (14)3.1 夹紧机构设计要求 (14)3.2 夹紧部分方案设计 (14)4 纵横行走部分的设计 (15)4.1 纵横行走装置设计要求 (15)4.2 纵横行走部分方案设计 (15)4.3 直线导轨的选择计算 (15)4.3.1 选定条件 (15)4.3.2 选择方式 (15)5 液压传动系统设计 (17)5.1液压传动机构 (17)5.2 液压传动原理图 (17)6 电气控制的设计 (18)6.1 电气控制设计要求 (18)6.2 电气控制设计方案 (18)6.3 可编程控制器PLC控制流程 (19)7 结论 (19)附录A—PLC I/O端口分配图 (21)附录B—棒料切割机装配图 (21)致谢 (23)棒料切割机的设计棒料切割机的设计机械电子专业学生韦忠爽指导教师闫冰洁摘要：通过对切割过程的观察和研究，本课题采用了机电一体化系统设计思想，对其整体造型、机械结构和控制系统进行设计,此棒料切割机电一体化系统主要由四个部分组成：机械本体、电子控制单元、执行器和动力源。
工作原理是电动机通过带传动带动切割片做高速旋转运动，电机与工作台之间采用铰支撑方式，升降液压缸可推动切割片进行上下移动带动刀片完成顺序切割动作。
切割机采用PLC控制各个液压换向阀的电磁铁，实现棒料的自动下料和切割以及检测工作。
随动工作台前进速度也可以通过夹紧机械手夹紧棒料使之与棒料速度同步。
横向切割时的切割速度可以通过液压缸来调节。
钢筋矫直切断机设计
1 绪论1.1 研究的目的和意义随着我国建筑行业的发展，钢筋材料作为必不可少的材料，也呈现出需求猛增的趋势。
钢筋矫直切割机的市场需求也随之猛增。
在建筑工地上，我们常见的钢筋大体上分为两类：热轧钢筋和冷轧带肋钢筋。
关于热轧钢筋的分类，又可以继续分为热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋[1]。
从外观上看，热轧光滑圆钢的表面无螺纹突起，表面光滑，而热轧带肋钢筋的表面有人字形凸起或月牙形或螺纹状。
这种钢筋在建筑工地上起着十分重要的作用，可以增强钢筋和混凝土结构的预应力，使建筑更加结实可靠。
热轧带肋钢筋有很多用途。
它用于房屋，道路，桥梁和其他主要承重项目的建设。
目前在市场和建筑工地上，我们发现最常见和最常购买的钢筋就是HRB400带肋的[2]。
冷轧带肋钢筋与热轧钢筋的区别在于屈服强度高于热轧钢筋，但塑性较差，强度高于热轧钢筋。
硬度也比较硬，但比热轧钢脆。
因此，通常在现浇板上使用冷轧带肋钢筋。
如果用于预应力构件，则可以节省50〜70kg / m3的水泥。
如果用于非受力部件，则可以节省20％〜40％的钢材，在很大程度上降低了成本。
在我们当地的钢筋建材市场进行调研发现，大多数的钢筋建材企业属于私人企业，生产的规模较小，生产的效率也比较低。
有的钢筋矫直切割机设备还是21世纪初的老设备，占地面积较大，所采用的是孔模式转毂矫直法，钢筋调直的速度比较慢，表面还存在比较重的划伤，该模式的旋转摩擦力较大，磨损很快，消耗大，需要经常更换矫直装置。
为此，在对现有钢筋调直切割机的结构原理进行查阅和现场调查的基础上，利用国内外先进的钢筋调直切割机来进行分析其优缺点，设计了一种用于冷轧带肋钢筋校直切割机，设计轻巧，对装置本身的成本和运输的成本均有降低 [7]，改进了在矫直装置的技术上的难点和解决了`存在的一些问题，对承料槽进行了优化的改进设计，为保证能够实现根据长度自动切断增加了行程开关。
1.2 冷轧带肋钢筋的概述平时常见的钢筋分类，有以下几种：热轧光圆钢筋、普通热轧钢筋、细晶粒热轧钢筋、余热处理钢筋、冷轧带肋钢筋、冷拔低碳钢丝等许多种类[8]。
圆钢生产工艺
圆钢生产工艺圆钢是一种常用的钢材形状，广泛应用于各个领域。
圆钢的生产工艺主要包括原料准备、热轧、探伤、修边、酸洗、切断、冷加工等流程。
首先，原料准备是圆钢生产的第一步。
原料是指未加工的钢材坯料，一般为连铸坯或钢锭。
原料经过检验合格后，首先要进行预处理，包括除锈、去氧化皮、压坯等。
然后将原料送入预热炉进行加热，提高钢材的塑性和可塑变形能力，以便后续的轧制工艺。
接下来是热轧工艺。
热轧是指将预热后的原料经过一系列的轧制过程，使其成为需要的规格和形状。
热轧过程一般包括粗轧、精轧、整形轧制等，通过调整轧制压力和温度，使圆钢在连续的轧制机组上通过变形实现形状和尺寸的准确控制。
热轧完成后，需要进行探伤工艺。
探伤是为了检测圆钢的内部缺陷和表面质量，以确保产品的合格率。
常用的探伤方法包括超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤等。
通过探测仪器的检测，可以及时发现圆钢的缺陷，以便进行后续的修边和处理。
修边是为了去除圆钢表面的不均匀和缺陷，以提高圆钢的表面质量。
修边主要通过修边机进行，通过修边机的刀具旋转，去除圆钢表面的不平整和瑕疵，并调整直径和圆度。
修边操作完成后，需要进行酸洗处理，以去除表面的氧化皮和锈蚀。
酸洗是利用酸性溶液对圆钢进行清洗和腐蚀，以去除表面的氧化物、锈蚀和其他杂质。
常用的酸洗液有盐酸和硫酸等。
酸洗可以提高圆钢的表面光洁度和纯度，增加产品的质量和使用寿命。
酸洗完成后，需要对圆钢进行切断，以得到需要的长度。
切断工艺一般有剪切、切割和锯切等方法。
通过切断设备的刀具和传动装置，可以快速有效地进行切割。
切割完成后，还需要进行冷加工，即经过冷处理和调质等工艺，以提高圆钢的强度和硬度。
总之，圆钢的生产工艺涵盖了原料准备、热轧、探伤、修边、酸洗、切断和冷加工等多个流程。
每个工艺环节都需要精确的操作和严格的控制，以确保最终产品的质量和规格要求。
通过不断优化和改进生产工艺，可以提高圆钢的生产效率和产品质量，满足市场需求。
圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施
圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施圆钢是工程领域中常用的一种材料，但在生产过程中容易出现缺陷，其中剪切缺陷是一种较为常见的现象，剪切缺陷会对材料的性能和安全产生不良影响，因此对圆钢剪切缺陷的原因进行分析并采取改进措施具有一定的实践意义。
1.材料本身问题圆钢本身存在裂纹、夹杂物等缺陷，这些缺陷在剪切过程中可能会放大，导致剪切缺陷的产生。
2.剪切刃口形状问题刀口受到磨损影响后，可能会导致刀口直径变小，切割角度过大等问题，这些问题会影响圆钢的切口质量，从而形成剪切缺陷。
3.操作人员技术问题操作人员的技术水平和操作技巧可能会影响到圆钢的切割质量，过大的切割力、不当的切割速度和切割频繁会导致剪切缺陷的发生。
4.设备问题如果设备的切割机械结构设计不合理、维护不当或者自身存在故障，那么就会对圆钢剪切质量产生影响，进而导致剪切缺陷的产生。
1.选择优质材料针对圆钢本身存在的缺陷，选择高质量的材料，可以有效地降低缺陷的产生率。
2.注意保养切割设备定期对设备进行保养维护，确保设备在工作过程中处于最佳状态可以有效地避免因设备自身问题而引起的剪切缺陷。
3.控制切割力度控制好切割力度，避免过度施力，可以有效降低剪切缺陷的产生率。
4.正确操作设备操作人员需要接受专业培训，熟悉设备的使用方法和操作要点，减少人为操作失误引起的问题。
5.升级及更新设备增加设备的实用性和更新率，使用性能更佳的高新技术设备直接影响圆钢剪切质量的提高，从而降低剪切缺陷的发生率。
三、结论经过分析，圆钢剪切缺陷的形成原因是比较复杂和多方面的。
解决剪切缺陷的关键是全面分析原因，有针对性地采取科学的改进措施，不断优化设备、人员和材料等方面的问题，提高圆钢的切割质量，使其达到更高的使用效果和性能。
圆钢生产工艺流程
圆钢生产工艺流程圆钢是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
圆钢的生产工艺流程经过多道工序，包括原料准备、熔炼、铸造、轧制、表面处理等环节。
下面将详细介绍圆钢的生产工艺流程。
1. 原料准备圆钢的主要原料是钢铁，通常采用废钢和铁矿石作为原料。
废钢需要进行分类、清理和切割，以便后续的熔炼。
铁矿石经过破碎、磨矿和选矿等工艺，得到高品质的铁精矿。
2. 熔炼将原料中的废钢和铁精矿放入高炉中进行熔炼，通过高温燃烧使铁精矿还原成铁水，同时将废钢中的杂质熔化。
熔炼后得到的铁水含有一定的碳元素，成为生铁。
3. 铸造将生铁倒入模具中进行铸造，得到初步成型的铸坯。
铸造过程中需要控制温度和冷却速度，以确保铸件的质量和形状。
4. 热轧将铸坯加热至适当温度，然后通过轧机进行轧制，将铸坯变成直径均匀的钢坯。
轧制过程中需要多次轧制，以确保钢坯的形状和尺寸符合要求。
5. 酸洗经过热轧后的钢坯表面会产生氧化皮和锈蚀，需要进行酸洗处理。
将钢坯浸入酸液中，去除表面的氧化皮和锈蚀，使钢坯表面变得光滑。
6. 冷拔将经过酸洗处理的钢坯进行冷拔，通过拉拔机将钢坯拉拔成直径更小的钢丝或钢管。
冷拔可以提高钢材的表面光洁度和尺寸精度，同时增加钢材的强度和硬度。
7. 钢材淬火对冷拔后的钢材进行淬火处理，即将钢材加热至临界温度，然后迅速冷却，使钢材的组织发生相变，从而提高钢材的硬度和强度。
8. 表面处理经过淬火处理的钢材表面会产生一层氧化皮，需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括酸洗、镀锌、喷漆等，以保护钢材表面不受腐蚀。
通过以上工艺流程，圆钢的生产过程就完成了。
这些工艺环节相互配合，确保了圆钢的质量和性能。
圆钢作为一种重要的金属材料，在各个领域都有着广泛的应用，其生产工艺也在不断地改进和完善，以满足市场的需求。
希望通过本文的介绍，读者对圆钢的生产工艺有了更深入的了解。
锻圆钢的工艺
锻圆钢的工艺锻圆钢是一种通过锻造工艺将钢材加工成圆形截面的产品。
它常用于制造机械零件、汽车零部件等领域。
下面我们将详细介绍锻圆钢的工艺过程、材料选择和质量控制等方面。
一、锻圆钢的工艺过程锻圆钢的工艺过程包括以下步骤：1. 材料准备：选择优质钢材作为原料，根据产品的要求选择相应的钢号。
材料应经过热处理、去除氧化皮和表面清洁等处理，以保证锻造质量。
2. 预热：将原料加热至适当的温度，通常在1050℃左右。
预热的目的是使钢材达到一定的塑性和韧性，便于后续的锻造操作。
3. 锻造：将预热后的钢材放入锻造设备中，进行锤击或压制等操作，使其逐渐变形成为圆形。
锻造过程中要注意控制温度和速度，以避免钢材过度变形或产生裂纹。
4. 热处理：完成锻造后，将产品进行热处理，使其达到所需的物理和机械性能。
热处理过程通常包括淬火、回火等操作。
5. 修整：将热处理后的产品进行修整，去除表面的毛刺和瑕疵等，以提高产品的外观和精度。
二、材料选择锻圆钢的材料选择应根据具体产品的要求来确定。
在选择钢材时，应考虑以下因素：1. 强度和韧性：锻圆钢通常要求具有较高的强度和韧性，以满足机械零件等领域的使用要求。
2. 耐热性：钢材的耐热性是制造高温工件的关键因素之一，应根据产品的使用条件选择具有良好耐热性的钢材。
3. 加工性能：钢材的加工性能也是选择的重要因素之一，应选择易于加工的钢材，以提高生产效率。
三、质量控制锻圆钢的质量控制主要包括以下方面：1. 温度控制：在整个锻造过程中，要严格控制钢材的温度，以确保其在适宜的温度范围内进行变形。
2. 压力控制：在锻造过程中，要根据钢材的性质和要求，合理控制锤击或压制力度，避免过度变形或产生裂纹。
3. 热处理控制：热处理过程应根据产品的要求进行，控制温度和时间，以达到所需的物理和机械性能。
4. 外观质量：锻圆钢的外观质量也是重要的质量指标之一，应注意去除表面的毛刺和瑕疵等，以提高产品的外观和精度。
锻圆钢是一种重要的加工工艺，它能够为机械零件、汽车零部件等领域提供高质量的产品。
圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施
圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施圆钢是建筑、机械制造、船舶制造以及汽车制造等领域中常见的金属材料之一。
由于其具有优良的力学性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于各个行业。
在使用圆钢时，常常需要对其进行加工。
而圆钢的切割过程中，容易出现一些缺陷，例如毛刺、拉伸不良、变形等。
这些缺陷严重影响了圆钢的使用效果和使用寿命，因此需要对圆钢剪切过程中的缺陷原因进行分析，并提出相应的改进措施。
（一）设备问题1、切割机床加工质量与设备的精度有很大关系。
如果设备的精度低，那么在加工圆钢时，极易产生偏移和错位的现象，从而导致切口不干净，甚至拉伸不良和变形。
2、刀具的切割刃口没有打磨好或损坏等问题，也会对加工质量产生影响。
如果刀具的加工质量不高，那么在切割时便会产生毛刺等缺陷。
（二）操作问题1、操作者的技术水平不高，缺少必要的培训和经验。
在切割过程中，如果操作者无法掌握切割的力度和深度，很容易引发圆钢的横向拉伸，导致圆钢的变形。
2、操作者没有注意圆钢的表面质量和表面涂层。
圆钢在切割过程中，如果表面存在大量的铁锈或氧化物等杂质，那么就会导致切口不干净，从而引发拉伸不良和变形，降低圆钢的强度和使用寿命。
1、提高切割机床的加工精度。
可以通过更换更先进的设备、加强设备维修等方式进行。
2、调整刀具的切割刃口，确保刀具加工质量好。
对于已经损坏的刀具，需要及时更换或修复。
1、提高操作者的技术水平。
可以通过加强操作者的技术培训、提高工人待遇等方式实现。
2、加强操作者的注意力。
在切割过程中，操作者应该注意圆钢的表面质量和表面涂层，及时清理杂质。
同时，要合理控制切割的力度和深度，避免引发拉伸不良和变形。
综上所述，圆钢剪切过程中的缺陷会大大影响圆钢的使用效果和使用寿命。
因此，需要加强设备维护、提高操作者的技术水平、加强操作者的注意力等工作，以保证圆钢的正常生产和使用，从而满足市场的需求。
锻圆钢的工艺
锻圆钢的工艺锻圆钢是一种常见的金属加工工艺，它可以将金属坯料经过热处理和锻造等多个步骤加工成为具有特定形状和性能的圆形产品。
下面将从材料选择、预处理、加热、锻造和后处理等方面详细介绍锻圆钢的工艺。
一、材料选择在进行锻圆钢的工艺之前，需要根据具体使用要求选择合适的材料。
通常情况下，锻圆钢所采用的原材料主要包括碳素钢、合金钢和不锈钢等。
其中，碳素钢具有较高的强度和硬度，但耐腐蚀性较差；合金钢则具有更好的耐腐蚀性和高温性能；不锈钢则具有优异的耐腐蚀性和美观度。
因此，在选择原材料时需要根据实际应用场景进行权衡。
二、预处理在进行锻圆钢之前，还需要对原材料进行预处理。
首先是对原材料进行切割或切削，以便于后续的加工操作。
其次是对原材料进行清洗和去除表面氧化物等杂质，以保证后续加工的质量和效率。
最后是对原材料进行加工前的检验，以确保其符合规定的标准和要求。
在进行锻圆钢之前，需要将原材料进行加热处理。
这是因为金属在高温下具有较好的塑性和可锻性，可以更容易地被锻造成为所需形状。
一般来说，加热温度应该略高于金属的临界温度，但不能超过金属的熔点。
此外，在加热过程中还需要控制加热速度和均匀性，以避免出现金属变形或开裂等问题。
四、锻造在完成加热处理之后，就可以开始进行锻造操作了。
锻造主要包括下列几个步骤：1.放料：将预先切好的原材料放入模具中。
2.压缩：通过压力机等设备对原材料进行压缩操作，使其变形成为所需形状。
3.冷却：在完成压缩操作之后，需要将金属冷却至室温或稍低温度。
4.修整：对已经成型的产品进行修整和打磨，以提高其表面光洁度和精度。
在完成锻造操作之后，还需要对产品进行后处理。
这包括清洗、退火、淬火、回火等步骤。
其中，清洗可以去除产品表面的污渍和氧化物等杂质；退火可以使产品的组织结构更加均匀和稳定；淬火可以提高产品的硬度和强度；回火则可以提高产品的韧性和耐磨性。
总之，锻圆钢是一种重要的金属加工工艺，它可以将原材料加工成为具有特定形状和性能的圆形产品。
圆钢的火焰切割法
何祝 根
在 压 延 加 工 过 程 中需 要 中间退 火
,
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我 们 采用
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箱 式 炉 退火
,
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,
退火 后 表 面 形 成 一 层 氧 化 膜
,
,
不 利 于 下 道工 序 加工
,
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。
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钢 圆 火 切 法 的 焰 割
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也十分 困难
,
而往往靠 手 把 切 断
由于
质 量 实在 太 差 面
,
,
给 机 械 加 工 带来 很 大 困 难
,
如 能 采 用 快 速 割嘴
,
和 半 自动 切 割 方 法
则 可 成 十 倍 地 提 高工 效
,
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且 能 得 到 优质断
,
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况
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同 时 要 注 意熔 渣 的 排 泄 情
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来 调整 切 割 速 度
轨 迹 的 运 动速 度
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熔渣 的 排 泄应有 足 够 的空 间
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下表 是 实 切 记
录
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供参 考
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圆钢的加工方法
圆钢的加工方法一、圆钢的基本概述圆钢，是指直径为圆形的钢材。
圆钢广泛应用于机械制造、建筑建材、汽车制造、船舶制造等领域。
通常情况下，圆钢需要经过加工才能达到客户要求的尺寸和表面质量。
二、常见的圆钢加工方法1. 切割切割是将大型的圆钢切成所需长度的一种加工方法。
切割方式有手动切割和机械切割两种。
手动切割主要采用气割或电焊割，机械切割则有带锯机和火花线切割机等。
2. 钻孔在圆钢上打孔是一种常见的加工方法，通常使用电动或液压冷却式钻头进行操作。
在进行孔洞加工时，需要注意选择合适的冷却液和速度以及保持合适的冷却润滑条件。
3. 磨光磨光是指通过磨轮或砂轮对圆钢进行表面处理，达到平整度和粗糙度要求。
不同类型的轮子可以用于不同的加工需求，如砂轮可用于粗糙表面处理，而磨轮则适用于精细加工。
4. 冷拔冷拔是一种通过拉伸钢材来改变其截面积和形状的方法。
圆钢经过冷拔后可以达到更高的表面光洁度和更高的尺寸精度。
冷拔也可用于制造高强度、高耐磨性能的圆钢。
5. 弯曲弯曲是将圆钢按照一定半径进行弯曲的加工方法。
这种方法通常使用机械或手动弯曲机进行操作。
在进行弯曲时需要注意选择合适的半径和保持合适的温度以及避免过度拉伸导致裂纹。
6. 热处理圆钢经过热处理可以提高其硬度、抗腐蚀性和耐磨性等性能。
具体的方法包括淬火、回火、正火等，不同的方法适用于不同类型和要求的圆钢。
三、圆钢加工流程1. 准备工作：包括准备所需设备、检查设备状态、准备所需材料等。
2. 切割：根据需要将圆钢切成所需长度。
3. 钻孔：在圆钢上打孔，根据要求选择合适的冷却液和速度。
4. 磨光：对圆钢进行表面处理，达到平整度和粗糙度要求。
5. 冷拔：将圆钢拉伸以改变其截面积和形状，提高表面光洁度和尺寸精度。
6. 弯曲：按照一定半径对圆钢进行弯曲，注意选择合适的半径和温度。
7. 热处理：根据要求对圆钢进行淬火、回火、正火等热处理方法。
四、注意事项1. 在进行加工前需要检查设备状态是否良好，确保安全操作。
圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施
圆钢剪切缺陷原因分析及改进措施圆钢是一种常见的金属材料，在制造过程中常常需要进行剪切加工。
在圆钢剪切过程中，有时会出现一些缺陷，影响产品的质量和使用性能。
对圆钢剪切缺陷的原因进行分析，并提出相应的改进措施，对于提高圆钢产品的质量和效益具有重要意义。
1. 圆钢剪切缺陷原因分析1.1 刀具磨损过度在圆钢剪切过程中，刀具是至关重要的工具。
刀具的质量和磨损情况直接影响到圆钢的切割质量。
如果刀具磨损过度或者质量不符合要求，就会在圆钢的切割过程中出现一些缺陷，比如切口不整齐、表面粗糙等。
1.2 材料质量不合格圆钢在制造过程中，如果原材料的质量不合格，就会直接影响到产品的质量。
比如材料硬度不符合要求、内部有气孔或夹杂物等缺陷，都会在剪切过程中表现出来，导致圆钢产生一些质量问题。
1.3 切割参数设置不当在圆钢的剪切过程中，切割参数的设置对于产品的质量也有着至关重要的影响。
比如刀具的下刀速度、切割压力、切割角度等参数设置不当，都会导致圆钢的剪切效果不理想，甚至出现一些缺陷。
1.4 工艺操作不规范除了上述的原因外，工艺操作不规范也是导致圆钢剪切缺陷的重要原因之一。
比如操作人员的技术水平、操作方法的规范性等方面，都会直接影响到产品的质量。
2.1 优化刀具选择和磨削工艺针对刀具磨损过度导致的缺陷问题，可以采取优化刀具选择和磨削工艺的改进措施，选择合适材质和工艺的刀具，并严格按照规定的程序和标准进行磨削和更换，保证刀具的质量和磨损情况在一定范围内。
2.2 严格选择和控制原材料对于原材料质量不合格导致的问题，可以加强对原材料的质量检验，严格选择和控制原材料的物理和化学性能，确保原材料的质量符合产品的要求。
2.4 加强工艺操作培训为了解决工艺操作不规范导致的问题，可以加强对操作人员的培训，提高其技术水平和操作规范性，确保圆钢制造过程中的工艺操作符合要求。
通过对圆钢剪切缺陷的原因分析和改进措施的详细探讨，可以有效帮助企业解决圆钢剪切过程中存在的问题，提高产品的质量和降低生产成本，从而增强企业的市场竞争力。
锯床圆钢下方钢计算公式
锯床圆钢下方钢计算公式锯床是一种常见的金属加工设备，用于切割各种形状的金属材料。
在使用锯床进行加工时，需要考虑到下方钢的计算，以确保切割的准确性和安全性。
本文将介绍锯床圆钢下方钢的计算公式，以及相关的注意事项。
锯床圆钢下方钢是指在切割圆形金属材料时，底部支撑的钢板。
它的作用是提供支撑和稳定，以确保切割过程中金属材料不会晃动或变形。
下方钢的尺寸需要根据圆钢的直径和锯床的规格来计算，以确保切割的精度和安全性。
下方钢的计算公式如下：下方钢长度 = 圆钢直径 + 2 切割宽度。
下方钢宽度 = 锯床刀口宽度 + 2 切割宽度。
其中，切割宽度是指刀具在切割过程中需要占据的空间，通常为刀具宽度的一半。
这个数值需要根据具体的刀具和切割条件来确定，一般来说，切割宽度越大，下方钢的尺寸也会相应增加。
在实际应用中，需要根据具体的切割要求和锯床的规格来确定下方钢的尺寸。
一般来说，下方钢的长度和宽度都应该略大于圆钢的直径和锯床的刀口宽度，以确保金属材料在切割过程中能够得到充分的支撑和稳定。
在计算下方钢尺寸时，还需要考虑到切割过程中可能出现的变形和振动。
如果下方钢的尺寸过小，可能会导致金属材料在切割过程中产生变形或晃动，从而影响切割的精度和质量。
因此，建议在计算下方钢尺寸时留有一定的余量，以应对意外情况的发生。
除了下方钢的尺寸计算，还需要注意下方钢的安装和固定。
在安装下方钢时，需要确保其与锯床床身之间没有间隙，以避免在切割过程中产生振动和噪音。
同时，下方钢的固定也需要牢固可靠，以确保其在切割过程中不会发生移动或脱落。
总之，锯床圆钢下方钢的计算是确保切割精度和安全性的重要步骤。
通过合理计算下方钢的尺寸，并注意安装和固定的细节，可以有效提高切割的质量和效率。
希望本文的介绍能够对使用锯床进行金属加工的人员有所帮助。
圆钢切割电阻材料安全操作及保养规程
圆钢切割电阻材料安全操作及保养规程前言圆钢切割电阻材料是一项常用的工艺，为确保操作安全和设备使用寿命，必须定期进行维护保养。
本文将介绍圆钢切割电阻材料的安全操作和保养规程，以保障操作人员和设备安全。
安全操作规程1. 设备检查在每次使用前，检查设备的所有部件是否正常、无影响工作的地方，如发现有问题，及时进行维护或更换故障的部件。
2. 防护措施切割过程中，操作人员必须戴上防飞溅眼镜和防护口罩等防护措施，以免金属火花或尘埃刺入眼睛或呼吸道。
3. 料件准备料件要完全暴露在工作台上，并用工作夹紧固定在刀座中央，在切割前需要仔细检查工件表面是否有杂质或工件表面的凸起部分是否加固。
4. 制定计划在切割前，需要对切割的材料进行设计和计算，如确定切割深度、切割速度和各种方案。
5. 合理操作在切割时，应按照制定好的计划进行操作，同时不要切割过深，以免将材料的结构切割破坏，避免在操作时出现问题。
6. 维护操作在操作已完成后，应按照规程对设备进行保养及维护，清理垃圾、涂油并及时完成设备的保养工作，以确保设备在下一次操作时达到最佳性能。
保养规程1. 常用保养手册为确保设备正常的转动并保持最优性能，需在每次操作结束后对设备进行保养。
对于设备的保养可以查看设备具体的使用说明和保养手册，一般保养手册会在设备中搭配附带。
2. 表面清洗和涂油为确保设备表面光洁且不易锈蚀，需要在设备运行结束后清洗设备表面，并在设备表面涂油，以便于下一次操作。
3. 刹车器的清洁刹车器的清洁对于设备的安全运行至关重要，需要在使用前和使用后进行清洗，并进行适当的润滑。
4. 收藏方式在设备未使用前，需将设备进行正确的收藏，以确保设备在使用前的安全运行，尤其注意放置设备的位置。
5. 设备运行记录为便于跟踪设备的运行情况，建议对设备的运行记录进行及时记录，以供以后查阅和分析，并发掘设备增加效能的潜力。
结语通过以上安全操作规程和保养规程，我们可以更好地维持圆钢切割电阻材料的使用寿命，而且有利于工作人员的安全。
圆钢的制作方法
圆钢的制作⽅法圆钢是指截⾯为圆形的实⼼⻓条钢材。
其规格以直径的毫⽶数表示，如“50”即表示直径为50毫⽶的圆钢。
圆钢分为热轧、锻制和冷拉三种，主要⽤于钢筋、螺栓、轴⼼等。
⼀、热轧圆钢热轧圆钢是⼀种通过⾼温轧制⼯艺制成的钢材。
其制作过程如下：1.炼钢：⾸先，将铁矿⽯和其他⾦属原料放⼊⾼炉中冶炼成钢⽔。
这⼀步是制作圆钢的基础，因为只有⾼质量的钢⽔才能保证圆钢的性能。
2.连铸：将炼好的钢⽔注⼊连铸机，得到初步成型的钢坯。
3.加热：将钢坯送⼊加热炉中进⾏加热，使其达到适合轧制的温度。
4.轧制：将加热后的钢坯放⼊轧机中进⾏多道次的轧制。
经过逐渐减⼩的轧辊压缩，最终得到所需规格的圆钢。
5.冷却：将轧制后的圆钢送⼊冷却线进⾏快速冷却，以保证其组织和性能。
6.矫直：对冷却后的圆钢进⾏矫直处理，使其表⾯光滑、平直。
7.质检：对成品圆钢进⾏质量检查，合格后进⾏捆扎、标识和⼊库。
⼆、锻制圆钢锻制圆钢是通过锻造⼯艺制成的钢材。
与热轧圆钢相⽐，锻制圆钢具有更好的机械性能和更复杂的形状。
其制作过程如下：1.备料：根据所需的规格和⻓度，将钢板或棒材进⾏切割、打捆和标记。
2.加热：将备好的材料放⼊加热炉中进⾏加热，使其达到适合锻造的温度。
3.锻造：将加热后的材料放⼊锻造机中进⾏锻打。
通过多次的镦粗、拔⻓和弯曲等操作，逐渐形成所需的圆钢形状。
4.冷却：将锻造后的圆钢送⼊冷却区域进⾏⾃然冷却或强制冷却。
5.质检：对成品圆钢进⾏质量检查，合格后进⾏捆扎、标识和⼊库。
三、冷拉圆钢冷拉圆钢是⼀种通过冷拉⼯艺制成的钢材。
与热轧和锻制圆钢相⽐，冷拉圆钢具有更⾼的尺⼨精度和机械性能。
其制作过程如下：1.备料：根据所需的规格和⻓度，将热轧圆钢进⾏切割、打捆和标记。
2.酸洗：对备好的材料进⾏酸洗除锈，以提⾼其表⾯质量。
3.冷拉：将酸洗后的材料放⼊拉拔机中进⾏多次拉伸。
通过逐渐减⼩的模孔，将材料逐渐拉制成所需的直径。
在拉伸过程中，需要进⾏中间退⽕处理以恢复材料的塑性。
圆钢的工艺
圆钢的工艺
圆钢的工艺包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择适当的材料进行加工，通常使用碳素钢、合金钢等材料。
2. 压力处理（锻造）：将原材料加热至一定温度后，通过专用的锻造机械施加压力，使其改变原有的形状。
这个过程可以增加材料的牢固度和耐用性。
3. 热处理：通过控制加热和冷却过程，改变材料的晶体结构和机械性能。
常见的热处理方法包括淬火（快速冷却）和回火（适度加热）等。
4. 切割与成型：将经过锻造和热处理的圆钢进行切割、切断、磨削等工艺，使其成为所需尺寸和形状。
5. 表面处理：通过酸洗、镀锌、镀铬等工艺，对圆钢的表面进行处理，以防止腐蚀和提高美观度。
6. 检验与质量控制：对加工好的圆钢进行检验，包括尺寸、化学成分、物理性能等方面的测试，以确保产品的质量符合标准要求。
7. 包装与运输：将加工好的圆钢进行包装，并根据客户要求进行运输。
需要注意的是，不同规格和用途的圆钢可能需要不同的工艺流程。
以上仅为一般的圆钢工艺流程介绍。
圆钢制造工艺
圆钢制造工艺一、圆钢的概述圆钢是一种常见的金属材料，通常用于制造机械零件、建筑结构、汽车零部件等领域。
在工业生产中，圆钢的质量和性能直接影响到产品的质量和使用寿命。
因此，圆钢制造工艺非常重要。
二、材料准备1.原材料：优质碳素结构钢、合金结构钢等。
2.加工设备：锅炉、轧机、切割机等。
3.检测设备：超声波探伤仪、磁粉探伤仪等。
三、生产流程1.热轧加工（1）原材料进入锅炉进行加热，使其达到适宜的温度。
（2）将经过加热的原材料送入轧机进行轧制。
在轧制过程中，通过不断调整轧辊间距和轧辊转速，使原材料逐渐变形成为所需直径的圆钢。
（3）经过初步轧制后，将圆钢送入精整区进行再次轧制。
这一步主要是为了进一步提高圆钢的表面光洁度和尺寸精度。
（4）完成轧制后，将圆钢送入冷却区进行自然冷却。
2.冷拉加工（1）将热轧成型的圆钢送入拉拔机进行拉拔。
在拉拔过程中，通过不断调整拉拔机的拉力和速度，使圆钢逐渐变细并提高其表面光洁度。
（2）经过多次拉拔后，将圆钢送入终轧机进行最后的加工。
这一步主要是为了进一步提高圆钢的尺寸精度和表面质量。
（3）完成冷拉加工后，将圆钢送入冷却区进行自然冷却。
3.切割加工（1）将经过热轧或冷拉加工的圆钢送入切割机进行切割。
在切割过程中，通过调整刀具和切割速度等参数，使得切割后的圆钢长度符合要求。
（2）对于需要特殊长度的圆钢，则需要在切割前进行定长处理。
四、质量控制1.外观检查：对于每批生产出来的圆钢都需要进行外观检查，包括表面质量、直径精度、长度精度等。
2.化学成分检测：对于每批生产出来的圆钢都需要进行化学成分检测，确保其符合相关标准要求。
3.机械性能检测：对于每批生产出来的圆钢都需要进行机械性能检测，包括拉伸强度、屈服强度、延伸率等。
五、包装和运输1.包装：将生产出来的圆钢按照规格和长度进行分类，并采用适当的包装材料进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。
2.运输：将包装好的圆钢运往客户指定地点。
圆管坯轧制圆钢的生产实践
圆管坯轧制圆钢的生产实践
圆管坯轧制圆钢是一种常见的生产实践，其主要步骤包括：
1. 原料准备：选择适合的材料作为原料，通常为热轧或冷轧钢板。
2. 切割：将原料钢板按照需要的长度切割成坯料。
3. 加热：将坯料加热至适当的温度，以提高其可塑性。
4. 酸洗：将坯料浸入酸性溶液中，去除表面的氧化层和杂质，以提高表面质量。
5. 坯料轧制：将坯料送入轧机中，通过连续轧制的方式将其压延成圆形。
6. 长机定径：将压延好的圆坯经过捻度和定径机进行二次加工，使其具有预定的外径和壁厚。
7. 非破坏性检测：对成品圆钢进行非破坏性检测，以确保其质量满足要求。
8. 制造：根据需要对圆钢进行切割、加工、焊接等一系列工艺，制造成最终产品。
9. 检验：对最终产品进行检验，包括外观质量、尺寸精度、力学性能等方面的检验。
10. 包装和出厂：对合格的产品进行包装，并准备出厂。
以上是常见的圆管坯轧制圆钢的生产实践步骤，具体的生产过程可能还会根据产品要求和工艺流程的不同而有所调整。
圆钢剪切力
圆钢剪切力圆钢剪切力是剪切机械中非常重要的一个参数，特别是在轧钢等领域中，剪切力是将钢筋进行加工的必要因素。
剪切力指剪切机械在剪切过程中对于钢材或其他材料所产生的切割压力，越大的剪切力则意味着可以剪切更为硬度的钢材或者更多的材料。
下面就从步骤角度详细介绍圆钢剪切力。
首先，剪切力的计算需要根据对于所需要剪切的材料进行分析，我们可以通过材料的硬度和厚度来决定所需的剪切力。
厚度越大，硬度越大，所需的剪切力就会越大。
因此，在选择剪切机械时，需要根据需求选择相应的剪切力大小以及剪切机的其他参数，以达到最佳的剪切效果。
接着，圆钢的剪切力需要对剪切机械的机构进行优化设计。
在机械中，剪切力是由剪切机构中的剪切刃和压力设备共同实现的。
若无压力装置，则剪切刃需要较大的力量来切割材料，这会导致机械受力过大，影响设备寿命周期。
在选择设备时，需要确保其具备压力装置，在实现所需的剪切力的同时，保证机械安全可靠和设备使用寿命。
最后，圆钢剪切力的大小还可以通过剪切机械的控制系统进行调整。
在应对各种材料的剪切需求时，对于剪切力的大小进行调整是非常必要的。
通过计算出所需的剪切力大小，再通过控制系统调整剪切机械的气压或液压来实现该剪切力的大小，以达到最佳的剪切效果。
总体来看，圆钢剪切力是圆钢处理中非常必要的一个参数，它是剪切机械安全有效运转的重要指标，并且通过对圆钢剪切力的合理选择和优化可以创造出更好的物质加工效果。
在了解剪切力的基础上，可以对圆钢的剪切和生产运营中产生的问题进行更有效和更精确的解决。
锻制圆钢_精品文档
锻制圆钢锻制是一种常见的金属加工工艺，用于加工各种形状的金属材料。
其中，锻制圆钢是一种常见且重要的工艺。
本文将介绍锻制圆钢的原理、工艺步骤以及其应用领域。
一、锻制圆钢的原理锻制圆钢的原理是通过加热金属材料至一定温度后，利用力将其塑性变形成所需形状。
在锻造过程中，金属材料会遭受压力和变形力的作用，从而实现形状的改变。
通过这一过程，可以改善金属材料的组织结构、提高其力学性能。
二、锻制圆钢的工艺步骤1. 原材料准备：选择适合的金属材料，一般为碳钢、合金钢等。
确保原材料质量，排除表面缺陷和异物。
2. 加热处理：将原材料放入锻造炉中进行均热处理。
均热温度一般为材料的临界温度或略高于临界温度。
在均热过程中，通过均匀加热和保温，使金属材料达到均匀状态，为后续的变形做好准备。
3. 钢坯锻制：将加热均匀的金属材料放入锻模中，进行锻造变形。
可选择单锤、开两锤、闭两锤等不同锻造方式。
通过对材料的不断锻造和变形，达到所需的形状和尺寸。
4. 调质处理：完成锻造后的圆钢可能存在内应力和组织不均匀的问题，需要进行调质处理。
通常采用淬火和回火，使圆钢组织得到均匀细小化，提高其硬度和强度。
5. 机械加工：经过锻造和调质处理的圆钢，虽然已经具备了所需的形状和一定的性能，但仍需要进行后续的机械加工。
包括切割、修整和修磨等工艺，以达到更精确和光滑的表面。
三、锻制圆钢的应用领域锻制圆钢在工业领域中有广泛的应用，其主要应用于以下几个方面：1. 机械制造：锻制圆钢常用于制造各种机械零件，如轴承、轴类、齿轮、滚柱等。
锻造后的圆钢具有良好的力学性能和耐磨性，能有效提高机械装置的工作效率和使用寿命。
2. 汽车制造：圆钢在汽车制造中被广泛应用，用于制造发动机零部件、悬挂系统和传动系统等。
利用锻制圆钢可以增加零部件的强度和耐用性，提高汽车的安全性和可靠性。
3. 船舶制造：锻制圆钢也常用于船舶制造工业中，用于制造轴系、螺旋桨、船体连接件等。
船舶在恶劣的海洋环境下工作，需要承受较大的载荷和腐蚀，锻制圆钢的高强度和优良的耐蚀性能非常适合此类应用。
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崔国杰 刘继华 崔国杰 赵洪 曹庆安 楚永哲
下切 工位 下切 工位
2010-7-17
2
2010-7-18
圆钢切割卡具的研制
根据公司对半圆钢切割质量要求，我们制定出产品质量目标是：半圆钢产品合 格率要达到90%。
半圆钢切割质量折线图
100 90 80 70 60 50
半圆钢产品合格率
公司质量要求
活动前
目标
圆钢切割卡具的类型
移动式卡具
小组成员请教了设备组的专家，对于我车间各种下切 设备的性能特点做到完全掌握。利用头脑风暴法想办 自动切割 固定式卡具 法，对可能影响到的因素反复的核查，讨论并总结归 类，提出几套卡具制作方案， 请看亲和图。 数控机做卡具切割 用数控切割机切割
可 调 卡 具 基 本 形 态 方 案
采用圆弧形拉杆
采用直线型拉杆
2.可调卡具基本形状的选择
根据我厂目前所使用半圆钢规格,卡具可调节范围应为 50-100mm，
方案1、采用圆弧形拉杆
制作实验 方案一 卡具安装一条直径20mm 的螺丝，当螺丝旋转时， 带动两侧圆弧滑动拉杆，来改变卡具直径的大小。 实验地点：加工车间下切工位 优点 可调节直径大小 40-60mm 责任人：曹庆安 楚永哲 缺点 调节范围不足 不采用 2010年7月7日 分析结论
我小组成员分别对5个方案进行了实验切割，根据5个方案的实验数据，我小组成员 认真进行对比筛选，以确定最佳方案。
实验分析 方案 一 在数控切割台子上做平行于切割嘴头胎具将圆 钢固定，用数控切割机切割。
圆钢直 径 mm 50 100 圆钢 长度 M 3 30 3 3 32 100 3 55 48 36 生产准备 用时（分 钟） 实际切割用时 （分钟）
1.卡具与圆钢接触行走方式的选择
实验分析 优点 缺点 分析结论
方 案 一
采用轴与轴套连接方式， 耐高 轴套摩擦力大， 温 卡具行走不畅 保证卡具沿圆钢纵向自 由滑动
摩擦力大 不采用
与 圆 钢 接 触 部 位 方 案
采用轴与轴套连接方 式
实验地点：加工车间下切 工位
责任人：曹庆安 楚永哲 2010年7月7日
天津新河船舶重工有限责任公司
造船厂加工车间QC小组 2010年12月 发表人： 崔国杰
小组名称
成立时间 课题类型 2009年5月 创新型 年龄 41 51
造船厂加工车间QC小组
活动时间 活动次数 文化程度 中技 中技 2010年6-9月 12次 注册号 XHQC10-ZC008 100%
小组出勤率
采用三角板支撑固定
圆钢受热向上变形问题
卡头加套管进行缓冲
数控机切割其它构件妨碍
选择连接位置
序 号
对 策
目标
根据我厂目前所 使用半圆钢规格, 卡具可调节范围 为50-100mm 让卡具沿圆钢能 自由滑动 切割中圆钢受热 变形由三角板控 制，使圆钢只能 左右变形丌能滚 动 套管能保证正常 的切割外还要保 证上下100mm 的缓冲 能保证离水平台 子150mm以上
实验分析 方 案 二 采用轴承连接方式，保 证卡具沿圆钢纵向自由 滑动
优点
缺点
分析结论
采用轴承连接方式
摩擦力小， 卡头行走 畅快
离火焰 近容易 烧坏轴 承
采用耐高温 轴承，远离 火焰 适宜采用
实验地点：加工车间下切 工位
责任人：曹庆安 楚永哲 2010年7月7日
2.可调卡具基本形状的选择
根据我厂目前所使用半圆钢规格,卡具可调节范围应为 50-100mm，
65
不采用
方 案 2
难易程度 速度 设备利用 质量
58
不采用
方 案 3
难易程度 速度 设备利用 质量
79
采用
方 案 4
难易程度 速度 设备利用 质量
52
不采用
方 案 5
难易程度
速度
设备利用
48
不采用
小组决定在数控切割机上加装圆钢切割卡具，根据数控 机的设备特点和在切割中可能出现的问题，小组成员又 提出几套方案，并逐项进行了实验分析。
课题名称
姓名 崔国杰 李迎杰
圆钢切割卡具的研制
技师
发表人
专 业（工 种） 主任 高级技师
崔国杰
组内职务 组长 副组长
张占立
刘继华 曹庆安 褚永哲
40
55 55 25
中专
中技 高中 大专
副主任 技师
车间调度 技师 下切工长 技 师 技术工人
副组长
组员 组员 组员
沙先红
赵洪
48
50
高中
中技
下切工长
质检员 技师
切 割 缺 肉 现 象
半 圆 钢 切 割 大 小 不 均 15
切 割 变 形 问 题
人 为 操 作 问 题
原 材 料 加 渣
其 他 现 象
总 计
半圆钢切割不合格原因排列图产品不 合源自频 数 ﹙次﹚254
2
2
2
50
㈢确定课题
根据调查表和折线图发现，手动单颗划线切割切割速度比较快，但缺点是切割质量低， 多颗点焊在一起切割质量较好，但缺点是施工周期长。进一步分析发现，影响产品质量 主要原因是切割缺肉现象和半圆钢的大小不均现象，研制一种圆钢切割卡具来提高半圆 钢切割质量势在必行，为此我小组确定此次活动课题为：
优点
缺点 切一根圆钢制作胎 具一次
34
能达到预定目标，切口 光滑整洁变形小 能达到预定目标，切口 光滑整洁变形小
方案 二
在手号下切台子上做胎具将圆钢固定，用半自 动牵引切割机切割。
50
切一根圆钢制作胎 具一次
方案 三
在数控机切割半圆钢，圆钢处于自由状态，制 作一套固定装置，连接在枪体上，卡头正好卡 住圆钢，但能沿圆钢纵向自由滑动 ，打开切割 嘴头的锁紧装置切割，切割中当圆钢受热变形 时，卡具带动切割嘴头随圆钢变动，始终保证 切割嘴头始终处于圆钢的直径位置。 在牵引小车切割半圆钢，圆钢处于自由状态， 制作一套固定装置，连接在枪体上，卡头正好 卡住圆钢，但能沿圆钢纵向自由滑动 ，打开切 割嘴头的锁紧装置切割，切割中当圆钢受热变 形时，卡具带动切割嘴头随圆钢变动，始终保 证切割嘴头始终处于圆钢的直径位置 固定切割嘴头，制作一行走胎具圆钢固定在上 面，保证切割嘴头始终处于圆钢的直径位置， 由外力推动圆钢切割。
牵引小车做卡具切割
用牵引小车切割
手动切割
固定切割嘴头，做装置让圆钢前进
根据亲和图，小组成员对五种方案进行了模拟试验和对比分析 ，包括切割 质量、所用时间、操作的难易程度等等
制作装置 类型的选择
固定式卡具
移动式卡具
用数控机 切割
用牵引小车 切割
数控机 做卡具切割
牵引小车 做卡具切割
固定切割嘴头 圆钢行走切割
采用轴与轴套连接方式 卡具与圆钢接触部位方案 采用轴承连接方式 采用圆弧型拉杆 可调卡具基本形态方案 采用直线型拉杆 制作固定装置 圆钢受热滚动问题 采用三角板支撑固定 圆钢受热向上变形问题 制作固定装置 卡头加套管进行缓冲 数控机切割其它构件妨碍 拆掉卡头装置 选择连接位置
数 控 切 割 机 安 装 卡 具
采用
选择连接位置
实验地点：加工车间下切工位
责任人：曹庆安 楚永哲 2010年7月8日
根据以上一系列的实验，小组成员确定了研制切割 圆钢卡具的最佳方案
卡具与圆钢接触部位方案 采用轴承连接方式
圆 钢 切 割 卡 具 的 研 制
数 控 切 割 机 安 装 卡 具
可调卡具基本形态方案
采用直线型拉杆
圆钢受热滚动问题
多颗点焊在一起 切割，切割完成后 在把焊道切开， 施工比较繁琐
传统单颗划线手动切割
㈡调查分析
时间 船名 切割形式 所 用 半圆钢规 数 量 格（mm） （ m） 80×40 60×30 4 70 所用 时间 （小 时） 0.54 9.45 70% 产品 合格 率
半圆钢切割质量折线图
代码
月份 1 NB0 01 手动 （单颗）
组员
组员
㈠ 问题的提出 我车间圆钢切割半圆钢以往主要有两种形式：
①传统单颗划线手动切割。 缺点是质量差，变形大.
②多颗圆钢并排点焊在一起，由半自动小车切割。 半圆钢切割后，再把点焊部分切割开。 优点是切割质量较好变形较小， 缺点是施工繁琐切割周期长，危险性大。 在05年有一气割女工切割时由于半圆钢 切割后变形应力加大，点焊位置焊道崩开，腿部受伤。
1
1 1 4 1 1 1 5 2 2 1 3 2 1 1 3 1 1 0
1
1 1 4 1 2 0 5 2 2 1 4 1 1 0 4 1 1 1
1
2 1 5 1 1 1 5 1 2 1 3 2 2 1 3 1 1 0
1
1 1 5 1 1 0 5 2 2 1 4 1 1 0 4 1 2 1
1
1 1 5 1 2 1 5 2 2 1 4 1 2 1 2 1 1 0
责任人：曹庆安 楚永哲 2010年7月8日
5.解决切割其他构件时卡头妨碍问题
数 控 机 切 割 其 他 构 件 时 拆掉卡头装置
方 案 一 方 案 二 制作实验 当不切割圆钢时，拆掉卡头 装置 选定卡头连接数控机位置， 当不用时随同切割枪体一起 抬起。 优点 能达到目的 施工繁琐 能达到目的 方便实用 不采用 缺点 分析结论
实验人：崔国杰 刘继华 曹庆安 沙先红
时间：2010年7月3日到5日
小组成员将5个方案实验结果汇总整理进行评选，考虑到研制切割卡具最终目标是 提高产品质量，方案中切割质量应占主要目标，故所评选方案中切割质量占5，切 割速度占2，操作的难易程度占2，设备的利用率占1，总分10。请看结果：
方 案 人员