华银铝选矿生产工艺流程设备故障类型分析及处理方案
常用选矿设备的故障原因分析与增效措施
松动［3］。
白
娟（1987—），女，工程师，硕士，014010 内蒙古包头市稀土高
新区曙光路 16 号。
造成这些易损件磨损的原因主要有球磨机衬板
材质选择不当、球磨机运行不正常、球磨机运行时间
过长、湿磨环境下的腐蚀、衬板与磨球材料的不匹配
等。
（1）球磨机衬板材质选择不当。衬板材质选择
筒，导致设备停车；另外，也有可能在槽体磨出漏洞，
护垫、衬板的磨损及老化。
导致槽体出现漏矿。
（4）湿磨环境下的腐蚀。选矿厂一般采用湿式
球磨机，而浮选作业的有些调整剂通常在磨矿作业
（2）磁块脱落。磁选机滚筒中磁块脱落严重时
会将筒皮划破，需立即停车检修。
进行添加，使球磨机内的矿浆具有一定的酸碱性，酸
碱性矿浆通常会加速磨损件的腐蚀。
球选用耐磨性极好的高铬铸铁（钢）则会增大高锰钢
衬板的磨损；反之，衬板选用高铬铸铁（钢），而磨球
浮选设备
槽体、闸板装置等。
选用耐磨性差的普通碳素钢，由于磨球消耗大，造成
（1）搅拌装置。搅拌装置主要指叶轮，其作用是
补球时甩球次数增多，不可避免地要空砸衬板，导致
使药剂与矿物颗粒充分接触，在浮选过程中起着极
（2）加强设备操作、维护方面的培训。使设备的
等，不允许“只用不养，只修不养”。
2. 4
采用先进的选矿工艺
操作者及管理者能够全面了解设备的性能、故障原
选矿工艺与选矿设备密切相关，对选矿指标起
因及处理方法，从而在设备操作及管理过程中能够
着决定性的作用。每一个选矿环节中的设备都要与
对设备的各项指标进行全面检查，既要保证降低故
实际生产过程中，易损件的非正常磨损除了与
矿山机电设备中的常见故障及维修措施
矿山机电设备中的常见故障及维修措施矿山机电设备在矿山作业中起着至关重要的作用。
由于长时间工作以及环境恶劣，常常会出现各种故障。
了解常见的故障及维修措施可以帮助矿山工作人员更好地维护设备，提高工作效率，确保安全生产。
一、常见的故障类型及原因1. 电气故障电气故障是矿山机电设备中常见的故障之一。
其主要原因包括线路老化、接触不良、短路、接地故障等。
这些故障可能导致设备无法正常运行，甚至引发火灾等严重事故。
2. 机械故障机械故障是另一个常见的故障类型。
轴承损坏、齿轮缺失、传动带磨损等问题都可能导致设备无法正常工作。
3. 液压故障液压系统在矿山机电设备中得到广泛应用，液压系统的故障也是常见的。
油泵失效、密封圈老化、管路堵塞等问题都可能导致液压系统无法正常运作。
二、常见故障的维修措施对于电气故障，首先需要检查设备的电气连接是否良好，排查可能存在的线路老化、接触不良等问题。
一旦发现电气故障，及时更换损坏的电气元件，修复接触不良的连接端，以保证设备的正常运行。
机械故障需要进行机械部件的更换或修复。
对于轴承损坏的情况，需要及时更换新的轴承，确保设备正常运行。
对于齿轮缺失或传动带磨损等问题，也需要进行相应的维修和更换。
在发生液压故障时，首先需要检查液压系统的压力和油液是否正常。
一旦发现液压系统存在问题，需要检查液压管路是否堵塞、密封圈是否老化等，并进行相应的修复和更换。
三、预防措施除了及时维修故障外，预防故障的发生同样重要。
一是定期对机电设备进行检查和保养，例如定期更换润滑油、检查电气连接、清洁液压系统等，确保设备处于良好的工作状态。
二是加强员工的维护意识，提高设备的使用和维护规范，避免因操作不当而引发故障。
四、结语矿山机电设备中的常见故障及维修措施是矿山工作人员需要了解和掌握的重要内容。
只有在了解常见故障的原因和维修方法的基础上，才能更好地进行设备的维护和维修工作。
通过加强对设备的维护和预防工作，可以提高设备的可靠性和稳定性，确保矿山的安全生产。
华银铝选矿生产工艺流程设备故障类型分析及处理方案
响时间等 ，为生产检修、 日常点检保养等提供了依据。经生
【 作 者简介】程虹 ，供职于广西华银铝业有限公 司。
．
５６．
产 统 计 ，２ ０ ０ ７年 至 ２ ０ １ ０年 期 间 ，三 大 主 要 工 艺 系 统 的 主要 设备故障类型见表 ｌ ：
圆 筒 出 来 落 到 脱水 格 筛 上 ， 对 格 筛 造 成 很 大 的 不 间 断 的冲 击 ， 而 格 筛 所 用 的 圆钢 规 格 较 小 是 被 出 口脱水 格 筛 易 出现 圆 钢 断 裂 、脱焊 现 象 。 解 决 方 案 为使 用 圆筒 旧筛 条 代 替 现 用 的 圆钢 ，
Ｈ ｕａ ｙ ｉ ｎ Ａｌ ｕｍ ｉ ｎｕｍ ｏ ｒ ｅ － ｄｒ ｅ ｓ ｓ ｉ ｎｇ ｐｒ ｏ ｄｕｃ ｔ ｉ ｏｎ ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｅ ｑ ｕｉ ｐｍ ｅ ｎ ｔ ｆ ａ ｉ ｌ ｕｒ ｅ ａ ｎａ ｌ ｙｓ ｉ ｓ ａ ｎｄ ｔ ｒ ｅ ａ ｔ ｍｅ ｎ ｔ ｐｒ ｏ ｇ ｒ ａ ｍｓ
工艺流程中的异常情况处理
工艺流程中的异常情况处理工艺流程是生产制造中的重要环节，它指导生产操作员按照特定的步骤和方法进行生产加工。
然而，在实际操作中，难免会遇到一些异常情况，如设备故障、材料供应延迟或质量问题等。
这些异常情况如果不及时处理，将对整个工艺流程产生重大影响。
因此，及时、正确地处理工艺流程中的异常情况至关重要。
一、设备故障的处理设备故障是常见的异常情况之一，它可能导致生产线停机、产量下降甚至产品质量不达标。
面对设备故障，首先应及时通知维修人员，进行设备检修和维护。
同时，为了减少停机时间，可以进行备用设备的切换，以保障生产的连续性。
在故障处理过程中，需要根据故障原因进行分析和记录，以便对该设备进行进一步改进和优化。
二、材料供应延迟的处理材料供应延迟是另一种常见的异常情况，它可能导致原料库存不足，无法按时完成生产计划。
为了处理这种情况，首先应与供应商进行及时沟通，了解延迟的原因和预计的到货时间。
同时，可以考虑与其他供应商洽谈，寻找替代的材料来源，以保证生产计划的顺利进行。
此外，还可以通过调整生产计划，优化生产顺序，减少材料的依赖程度。
三、质量问题的处理质量问题是工艺流程中常见的异常情况之一，它可能导致产品不合格，影响企业声誉和产品销售。
当发现产品质量问题时，应立即暂停生产，并组织相关人员进行问题分析和处理。
首先应进行产品追溯，找出造成质量问题的原因。
然后，制定相应的改进措施，加强质量监控和检验，并对不合格产品进行退货或再加工。
同时，还需要与客户进行积极沟通，及时解决客户投诉，树立企业的良好形象。
四、异常事件记录与总结在工艺流程中遇到的异常情况处理完毕后，应及时对其进行记录和总结。
记录中应包括异常情况的描述、处理措施以及效果评估。
通过对异常事件的记录与总结，可以为以后的生产提供经验教训，减少类似异常情况的发生，并优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
综上所述，工艺流程中的异常情况处理对于保证正常生产和提高产品质量至关重要。
设备异常发生时的故障排除与维修方案
设备异常发生时的故障排除与维修方案在现今高度自动化的生产环境中，设备的正常运行对于生产效率和产品质量至关重要。
然而，设备故障时常发生，给生产线带来了很大的困扰。
因此，及时解决设备故障，并制定适当的维修方案，对于保持生产线的正常运行至关重要。
本文将重点介绍如何进行设备异常发生时的故障排除与维修方案。
一、设备异常发生时的故障排除1. 观察设备现象：当设备出现异常时，首先要对异常现象进行观察，了解故障的具体表现。
如设备停止运转、出现噪音、发出异常味道等等。
通过观察可以初步了解故障的原因，为后续的故障排除提供重要线索。
2. 检查设备连接：检查设备的电源供应、信号接线和通信连接是否正常。
有时候故障可能是由于这些连接的松动或断开引起的。
3. 检查设备部件：逐一检查设备的各个部件，特别是易损部件，如传动带、轴承等等。
查看是否有磨损、变形或其它异常情况。
需要更换的部件可以及时购买，并按照设备使用手册进行更换。
4. 分析设备运行参数：通过分析设备运行参数，如温度、压力、流量等等，判断设备是否在正常范围内工作。
将参数与设备使用手册中的标准进行对比，如果存在偏差，说明设备存在故障。
5. 使用故障诊断工具：现在许多设备都配备了故障诊断系统，可以通过该系统对设备进行在线故障诊断。
通过分析系统提供的故障代码和报警信息，可以快速定位故障的原因。
二、设备异常发生时的维修方案1. 制定优先级：当多个设备同时出现故障时，需要根据生产线的重要性和设备的关键性制定维修优先级。
首先解决那些影响生产线正常运行的关键设备故障。
2. 确定维修方案：根据故障排除的结果，确定适当的维修方案。
如果故障是由于部件损坏引起的，需要及时采购并更换相应的部件。
如果故障是由于电路故障引起的，需要进行电路修复或更换相应的电子元件。
3. 进行维修：根据维修方案，进行设备的维修工作。
维修过程应遵循安全操作规程，并且操作人员需要熟悉设备的维修流程和维修手册，以确保维修工作的顺利进行。
工艺流程中的常见问题及解决方法
工艺流程中的常见问题及解决方法工艺流程是产品制造过程中的关键环节，它直接影响着产品的质量和效率。
然而，在实际的生产中，我们常常会遇到一些问题，如何解决这些问题对于提升工艺流程的稳定性和可靠性至关重要。
本文将讨论工艺流程中的常见问题，并提出相应的解决方法。
一、工艺参数不精确工艺参数的准确性对于产品质量和工艺流程稳定性至关重要。
然而，在某些情况下，工艺参数的准确度可能会受到一些因素的干扰，从而导致工艺偏差。
解决这个问题的方法是：1. 精确的测量和监控工艺参数。
通过使用高精度的传感器和监控设备，及时获取关键工艺参数的数据，并进行实时监测和调整。
2. 定期校准工艺设备。
定期对工艺设备进行校准，并确保其测量准确度和稳定性。
3. 优化工艺参数的设置。
通过合理地调整工艺参数的设置，以实现最佳的生产效果和产品质量。
二、原材料质量不稳定原材料是工艺流程中不可或缺的一环，其质量的稳定性直接影响着产品的质量。
然而，在采购原材料的过程中，我们常常会遇到一些质量不稳定的情况。
解决这个问题的方法是：1. 严格的原材料供应商管理。
选择稳定可靠的供应商，并与其建立长期稳定的合作关系。
2. 建立严格的原材料验收标准和流程。
对采购的原材料进行全面的检验和测试，确保其符合质量标准。
3. 优化原材料的检测方法。
引入先进的检测设备和技术，提高原材料的检测准确性和效率。
三、设备故障和维修工艺流程中使用的设备可能会因为各种原因而发生故障，导致生产中断和产品质量问题。
解决这个问题的方法是：1. 定期维护和保养设备。
建立完善的设备维护计划，对设备进行定期的维护和保养，确保设备的正常运行。
2. 及时处理设备故障。
建立快速响应的设备故障处理机制，及时排除故障，并进行必要的维修或更换。
3. 建立备用设备和备件库存。
为关键设备和易损件建立合理的备件库存，以防止设备故障造成的生产中断。
四、员工技术水平不高员工的技术水平对于工艺流程的稳定和效率至关重要。
然而，由于各种原因，员工的技术水平可能存在差异，从而影响工艺流程的稳定性。
工艺流程的异常情况处理与应对
工艺流程的异常情况处理与应对工艺流程是指在产品加工或生产过程中所采取的一系列操作步骤。
然而，在实际生产中，由于各种原因，工艺流程可能会出现异常情况，如材料变质、设备故障、操作失误等，这些异常情况都会对生产效率和产品质量产生影响。
因此，及时处理和应对工艺流程的异常情况是非常重要的。
一、异常情况的分类1.材料异常：材料变质、材料丢失、材料供应中断等情况，会影响产品的原材料质量和供应稳定性。
2.设备异常：设备故障、设备磨损、设备运行不稳定等情况，会直接影响工艺流程的正常进行。
3.操作异常：人为疏忽、不符合操作规范、操作不当等情况，可能会导致产品质量下降或生产效率降低。
二、处理异常情况的步骤1.发现异常情况：通过设备监控系统、操作人员巡检等方式，及时发现异常情况。
2.记录异常情况：将异常情况详细记录，包括时间、地点、具体描述等信息，以便后续分析和处理。
3.分析异常原因：根据异常情况的记录，进行仔细分析排查，确定异常的具体原因。
4.制定应对方案：针对不同的异常情况，制定相应的应对方案，包括采取的措施、人员责任等。
5.实施应对方案：根据制定的应对方案，及时启动实施，修复设备故障、处理材料异常、改善操作方法等。
6.评估效果和改进措施：对应对方案的执行情况进行评估，总结经验教训，并提出改进措施，用于后续预防和应对。
三、常见工艺流程异常情况的应对措施1.材料异常情况的应对措施：（1）建立完善的材料检验制度，确保材料质量符合要求。
（2）建立备用材料库存，以应对材料供应中断的情况。
2.设备异常情况的应对措施：（1）进行设备定期检修和保养，保持设备状态良好。
（2）建立设备故障快速响应机制，确保故障能够及时修复。
3.操作异常情况的应对措施：（1）员工培训和考核，提高员工操作技能和操作规范遵循程度。
（2）建立严格的操作规程和操作指导书，明确操作流程，减少操作错误的可能性。
四、异常情况处理的重要性及影响及时处理和应对工艺流程的异常情况，对于确保生产效率和产品质量具有重要意义。
简论广西华银铝业有限公司氧化铝一期工程
氧化铝相对溶出率
%
94.5
95.4
96.6
96.2
93.8
3
氧化铝分解产出率
kgt/m3
94.5
100.6
98.0
94.2
89.3
4
氧化铝总回收率
%
67.9
68.3
68.1
74.0
76.35
表4主要技术指标设计值与2005年1-5月实际生产加权平均值对比
Table4Comparison of the designed main technologyindexand the average valueof actual productionfrom January to May in 2005
为贯彻和落实国家关于西部大开发的战略、发展广西的经济，同时也为了进一步发展我国的铝工业，广西投资（集团）有限公司、五矿有色金属股份有限公司、中国铝业股份有限公司等三方共同出资成立了“广西华银铝业有限公司”，在广西壮族自治区百色市德保县马隘乡投资建设“广西华银铝业有限公司氧化铝一期工程”（以下简称华银氧化铝一期工程）。
Luo xianqing
（Guiyang Aluminium Magnesium Design & Research Institute，Guiyang，Guizhou，550004）
Abstract:Baisecity in Guangxiisrich in high-quality bauxite resources. In where the first aluminum project ofthe largest one-time construction aluminum project in China,GuangxiHuayin Aluminum Ltd.is built. This paper briefly discusses the process of the production, the technology plan of the main facilities and the characteristics of the first projectofHuayin aluminum.
生产设备异常处理方法及流程
生产设备异常处理方法及流程在生产过程中，设备异常是不可避免的。
如何及时有效地处理设备异常，保证生产的正常进行，是每个生产企业都需要重视的问题。
本文将介绍生产设备异常的处理方法及流程，希望能为企业提供一些参考和帮助。
一、设备异常的分类。
设备异常可以分为机械故障、电气故障、控制系统故障等多种类型。
针对不同类型的异常，需要采取不同的处理方法。
二、设备异常处理方法。
1. 及时发现异常，生产人员需要定期对设备进行巡检，发现异常情况及时上报。
2. 停机处理，对于严重的设备异常，需要立即停机，并通知维修人员进行处理，以免造成更大的损失。
3. 快速维修，维修人员需要具备较强的专业技能和维修经验，能够快速准确地定位故障并进行修复。
4. 异常记录，对设备异常情况进行记录，包括异常发生时间、处理方法及结果等，为后续的设备维护和改进提供参考。
三、设备异常处理流程。
1. 异常发现，生产人员发现设备异常并上报。
2. 停机处理，生产主管或设备维修人员对异常进行评估，决定是否需要停机处理。
3. 维修处理，维修人员进行设备维修，恢复设备正常运行。
4. 测试验证，对修复后的设备进行测试验证，确保异常得到有效处理。
5. 异常记录，对处理过程进行记录，包括异常情况、处理方法及结果等。
通过以上流程，能够有效地处理设备异常，保证生产的正常进行，提高生产效率和产品质量。
总之，对于生产企业来说，设备异常处理至关重要，需要建立完善的异常处理机制和流程，加强设备维护和管理，以确保生产过程的稳定和可靠。
希望本文所述的生产设备异常处理方法及流程能够对企业有所帮助。
工艺流程的设备故障分析与维修
工艺流程的设备故障分析与维修在工业生产过程中，设备故障是不可避免的。
这些故障可能会导致生产延迟、效率下降甚至产生安全隐患。
因此，对于工艺流程中的设备故障进行准确的分析与及时的维修非常重要。
本文将探讨工艺流程设备故障分析的方法和维修的注意事项，以提高设备故障处理水平。
一、设备故障分析的方法设备故障分析是解决设备故障的第一步。
正确的故障分析可以帮助我们更快地找到故障根源并采取相应的维修措施。
下面介绍几种常见的设备故障分析方法。
1. 故障现象观察法通过观察故障现象，如噪音、震动、烟雾等来初步判断故障的位置。
例如，如果设备发出异常噪音，可能意味着轴承损坏或传动装置故障。
2. 参数测试法通过对设备的参数进行测试，如电压、电流、温度等，来判断其是否在正常范围内。
如果参数偏离正常范围，可以指导我们进一步分析设备故障原因。
3. 维修记录法设备故障发生后，及时记录维修过程和现象，建立维修记录。
通过分析这些记录，可以判断设备是否出现相似故障，并根据以往的维修经验进行故障分析。
二、设备故障维修的注意事项设备故障维修是解决设备故障的关键环节。
以下是设备故障维修过程中需要注意的几个方面。
1. 安全第一在进行设备维修之前，要确保自身安全。
戴上安全帽、护目镜等必要的防护设备，并切断设备的电源。
对于高温、高压、易燃等设备，更要格外小心。
2. 维修所需工具准备在进行设备维修之前，要准备好所需的工具和备件，确保维修过程顺利进行。
工具应保持良好的状态，备件应与设备相匹配，以免造成二次故障。
3. 维修过程准确记录在维修过程中，要确保准确记录维修步骤、更换的零部件以及润滑情况等信息。
这些记录可供日后故障分析和维修参考。
4. 注意人机协作在维修过程中，要与操作人员充分沟通合作，了解设备使用情况、故障经历等信息。
操作人员可提供宝贵的实际经验和操作技巧。
5. 维修后测试与验证完成维修后，要进行设备的测试和验证，确保设备故障已经修复。
测试时要谨慎操作，避免因测试不当导致新的故障出现。
工艺流程中的故障诊断与修复
工艺流程中的故障诊断与修复工艺流程中的故障诊断与修复是生产过程中不可或缺的环节。
在工业生产中，故障是难以避免的，但如何快速准确地诊断故障，并及时修复，对于保证生产的正常进行和提高生产效率至关重要。
本文将就工艺流程中的故障诊断与修复进行探讨。
一、故障诊断故障诊断是工艺流程中解决问题的第一步。
在出现故障时，对于其原因进行准确的判断是成功修复的重要前提。
下面是一些常见的故障诊断方法：1.观察法：通过观察设备或系统故障发生的现象和表现，进行初步判断。
可以通过仪器设备的指示灯、声音、振动等方面的变化来寻找故障的线索。
2.试验法：通过对设备或系统进行试验，模拟故障的发生过程，进而分析故障的原因。
例如，通过更换元件、调整操作参数等方式，观察故障是否得以解决，以确定具体的故障原因。
3.测量法：通过对设备或系统的关键参数进行测量，来确定故障的具体原因。
可以利用各种测量仪器仪表，如温度计、压力计、电压表等，对可能引起故障的参数进行检测。
二、故障修复在准确诊断故障后，修复故障是下一步的关键。
下面是一些常用的故障修复方法：1.更换故障部件：如果确定某个部件造成了故障，可以直接更换该部件，以恢复设备或系统的正常运行。
这需要预先储备相应的备品备件，并对设备进行维护保养，及时更新老化或易损部件。
2.调整工艺参数：有时故障可能是由于工艺参数设置不当引起的。
在这种情况下，可以通过调整工艺参数，使其满足要求，并消除故障。
3.维护保养：定期对设备进行维护保养，可以减少故障的发生。
维护保养包括清洁、润滑、紧固等工作，能够延长设备使用寿命，并提高设备的可靠性。
总结：“工艺流程中的故障诊断与修复”是一个非常重要的环节，直接影响到生产的效率和质量。
因此，我们应该重视故障诊断与修复工作，培养相关技术人员的综合能力，提高他们的故障诊断和修复水平。
只有这样，才能更好地保证生产的顺利进行，提高企业的竞争力。
工艺流程的异常处理与生产故障排除
工艺流程的异常处理与生产故障排除在现代工业生产中，工艺流程异常和生产故障是不可避免的。
它们可能会导致生产线停机、产品质量问题以及经济损失。
因此，及时有效地处理工艺流程的异常和排除生产故障是每个企业必须重视和解决的问题。
本文将探讨工艺流程的异常处理和生产故障排除的方法和策略。
一、识别和分析异常要解决工艺流程异常，首先需要及时准确地识别和分析异常。
常见的异常包括设备故障、原料质量问题、操作失误等。
识别异常的方法可以包括设备检测、数据监控、员工反馈等。
一旦发现异常，就需要对异常进行详细的分析，找出引起异常的根本原因。
例如，设备故障可能由于设备老化、维护不当等原因导致，而原料质量问题则可能源于供应商或仓储条件等。
二、采取相应的应对措施识别和分析异常后，需要采取相应的应对措施。
根据不同的异常情况，应对措施可以有所不同。
例如，对于设备故障，可以及时调度维修人员进行维护和修理；对于原料质量问题，可以与供应商进行沟通并采取相应的替代措施。
此外，还可以通过提高操作员培训和设备维护等方面的投入，减少工艺异常发生的可能性。
三、预防和纠正措施除了及时应对异常外，预防和纠正措施也是重要的。
通过对异常情况进行详细的记录和分析，可以找出常见异常的规律和共性，以便于制定相应的预防措施。
例如，如果发现某一设备经常发生故障，可以加大对该设备的维护力度，或者考虑进行技术升级和设备更新等。
此外，建立一套完善的质量管理体系，对每一道工序进行严格的监控和检测，也可以帮助预防异常情况的发生。
四、团队协作和沟通在解决工艺流程异常和排除生产故障时，团队协作和沟通起着重要的作用。
各个岗位之间的紧密联系和有效沟通，可以帮助快速定位和解决问题。
例如，设备维修人员、操作员、质检人员等之间需要密切配合，共同解决工艺异常和生产故障。
此外，通过定期的团队会议和反馈机制，可以及时了解每个环节的问题和需求，进一步改进工艺流程，提升生产效率。
结论通过识别和分析异常、采取应对措施、预防和纠正措施以及团队协作和沟通，可以有效解决工艺流程的异常和排除生产故障。
工艺流程中的故障排除与维修
工艺流程中的故障排除与维修在各种制造和生产领域，工艺流程是至关重要的。
然而，即使经过精心设计和规划，工艺流程中仍然会出现故障和问题。
这些故障可能会导致停工时间延长、生产成本增加以及客户满意度下降。
因此，故障排除和维修工作成为确保工艺流程平稳进行的关键步骤。
本文将介绍几种常见的故障排除和维修方法，帮助读者更好地理解和应对工艺流程中的问题。
一、故障排除方法1.观察与记录在发现工艺流程异常时，首先要进行观察和记录。
观察可以帮助我们发现故障发生的时间、地点和具体症状。
记录这些信息可以为后续的故障排除提供依据。
例如，如果在生产线上某个特定工序发现质量问题，可以记录下生产时间、环境温度、操作人员等信息。
2.分析与验证在观察和记录之后，进行故障的分析与验证。
这一步需要采用科学的方法和工具，例如统计分析、数据建模等，以验证可能的故障原因。
此外，也可以结合相关设备和仪器进行检测和测试，以确认故障点并确定其影响范围。
3.问题定位与解决通过分析与验证，确定故障原因并进行问题定位。
在定位过程中，可以采用故障模拟和排列组合等方法，逐步缩小问题范围。
一旦定位到具体故障点，可以采取相应的解决方法，例如更换损坏的部件、修复设备或调整操作参数。
二、维修方法1.预防性维护预防性维护是保持工艺流程稳定运行的重要手段之一。
通过定期检查和维护设备，可以及时发现潜在的故障和问题，并采取相应的措施进行修复。
预防性维护可以在设备投入使用前进行，也可以定期进行，以延长设备寿命并降低维修成本。
2.紧急维修紧急维修是在工艺流程发生故障时的应急措施。
当故障发生时，需要迅速组织人员和物资进行维修，以最短的时间内恢复生产。
紧急维修通常需要紧凑的时间表和高效的团队协作，以确保问题能够迅速得到解决。
3.持续改进持续改进是一种系统性的方法，旨在通过对工艺流程中的故障和问题进行深入分析和研究，找出根本原因并采取措施进行改进。
该方法有助于提高生产效率、降低成本和优化工艺流程。
设备异常处理与解决方案制定流程
设备异常处理与解决方案制定流程一、概述设备异常的发生是工作中难以避免的情况，因此建立一套科学并高效的设备异常处理与解决方案制定流程对于保证生产的连续性和高效性至关重要。
本文将详细介绍设备异常处理与解决方案制定的流程。
二、异常的识别与记录1. 日常巡检和设备监控：定期进行设备巡检和监控，发现异常情况及时记录。
2. 员工反馈：倾听员工的意见和建议，及时记录并处理。
三、异常评估与分类1. 评估风险：对设备异常进行风险评估，确定其对生产过程的影响程度。
2. 异常分类：根据异常的性质和影响程度将其分类，例如设备故障、设备报警、设备性能下降等。
四、异常处理流程1. 紧急处理：对于影响生产安全和连续性的异常情况，立即启动紧急处理流程，包括紧急停机、紧急维修等。
2. 异常排查：对于非紧急的设备异常，建立相应的排查流程，包括设备检查、故障现象分析、数据分析等。
3. 解决方案制定：根据异常排查的结果制定相应的解决方案，确保问题能够得到有效解决。
4. 方案执行与监控：执行解决方案，并进行监控，确保异常不再发生，并对解决方案的有效性进行评估。
五、解决方案制定流程1. 问题定义：明确设备异常问题的定义和目标。
2. 数据收集与分析：收集异常相关的数据，进行数据分析，找出异常发生的原因和规律。
3. 参考经验与知识：参考行业经验和专业知识，寻找解决方案的灵感和思路。
4. 制定备选方案：根据数据和经验，制定多个备选方案。
5. 方案评估与选择：对备选方案进行评估，选择最适合的解决方案。
6. 方案实施：将选定的解决方案落实到具体操作上，并进行测试。
7. 监控与评估：监控解决方案的执行情况，并进行评估，及时调整和改进。
六、防范措施与持续改进1. 异常趋势分析：根据异常记录和评估结果，进行异常趋势分析，发现潜在问题并进行预防。
2. 预防措施制定：根据异常趋势分析结果制定相应的预防措施，降低异常发生的可能性。
3. 持续改进：定期回顾和评估设备异常处理与解决方案制定流程，寻找改进的空间，并进行相应的优化和调整。
工艺流程中的设备故障
工艺流程中的设备故障工业生产中，无论是制造业还是加工业，都离不开各种设备的运作。
然而，随着设备使用时间的增加以及各种外部因素的干扰，设备故障时有发生。
设备故障不仅对生产计划和进度造成了不利影响，还可能导致生产线停工、产品质量下降等问题。
因此，对工艺流程中的设备故障进行有效的预防和处理十分重要。
1. 设备故障的分类设备故障可以分为机械故障、电气故障、电子故障、液压故障、气动故障等多种类型。
不同类型的故障可能需要采取不同的处理方法。
在实际生产中，需要根据设备的具体情况和问题的表现，及时判断故障的类型，以便做出正确的处理决策。
2. 设备故障的原因设备故障的原因通常可以分为以下几类：(1) 设备老化：长时间使用使设备的零部件磨损，导致故障的发生。
(2) 不当操作：操作人员使用不当、维护不当等操作错误，可能导致设备故障。
(3) 环境因素：温度、湿度、灰尘等环境因素对设备的正常运作产生影响，可能引发故障。
(4) 设备设计缺陷：设备设计或制造中存在的缺陷，可能使设备更容易发生故障。
(5) 材料问题：设备使用的材料质量不达标，或配件的材料不匹配，会增加设备故障的概率。
3. 设备故障的预防措施为了降低设备故障的发生率，可以采取以下预防措施：(1) 定期保养：对设备进行定期的维护保养，包括清洁、润滑、更换磨损部件等。
(2) 操作培训：对操作人员进行必要的培训，提高其操作设备的技能和安全意识。
(3) 检测监控：使用有效的检测仪器和设备，对设备进行实时监控，及时发现异常情况。
(4) 设备更新：定期评估设备的状况和性能，及时更新落后和老化的设备。
(5) 引入故障模式分析：通过故障模式分析来确定设备故障的潜在原因，并采取相应措施进行修复和预防。
4. 设备故障的处理在工艺流程中，设备故障的处理需要快速、准确。
具体步骤如下：(1) 停机：首先，确认设备存在故障后，及时停止设备的运行，避免故障扩大。
(2) 隔离：确定故障点后，应将故障设备隔离，以免影响其他设备的正常运行。
选矿厂机械设备故障特点及维修养护
选矿厂机械设备故障特点及维修养护摘要：在我国经济实力逐渐壮大，科学技术不断创新的今天，选矿过程中机械设备的安全运行是保障选煤质量的必要条件，这就需要全面做好机械设备的日常维护和管理工作。
关键词：选矿厂；机械设备；故障特点；维修养护引言随着我国经济实力不断加强，我国铅锌矿产业实现了较为快速发展，选矿厂在其中的作用也在日益凸显。
对于选矿厂而言，如何实现对机械设备的有效维护与管理，成为了当下选矿厂发展过程中迫切需要解决的问题。
1选矿厂机械设备故障特点1.1设备故障较为复杂。
由于选矿厂机械设备的整体构造较为复杂，各种零部件较多，这就导致复杂性成为其故障特点之一。
除此之外，选矿厂机械设备在开展制造时，通常都要经过层层把关才最终生产完成。
在这样的情况下，导致选矿厂机械设备的整体维修情况也趋于复杂。
一般来说，选矿厂设备产生的故障问题，大部分情况下是由于一个零部件发生损坏现象或者某一工作部分出现故障。
这就需要维修工作人员在进行维修的过程中，付出更多精力做好研究工作。
较为复杂的维修情况给维修工作增添了不少负担。
面对大量的工作，工作人员应当提升责任意识，严谨的进行维修检验，从而进行高效的维修工作，避免出现问题现象。
1.2潜在性选矿厂中的许多机械设备往往具有较大的体型与复杂结构，在使用过程中，尤其是直接参与破碎、磨矿的设备，常常因高频率震动或是被矿石砸到等而产生不同程度的内部零件损坏，但这些问题往往不会立刻影响设备的使用与运行，也因此不容易被发觉，但当其积累到一定程度时，便会造成设备突然故障，影响工程的进行。
1.3机械故障具有一定的多样性当前的选矿厂机械设备制造技术越来越先进，机械设备开始拥有各项复杂的结构，因此在使用过程中无论是人工破损、自然磨损还是物料碰撞以及其他不正当的检测点、巡检和维修，都很容易引发机械设备的故障和危险，最常见的选矿厂机械设备故障主要有破碎机、球磨机、鼓风机存在的故障等等。
2选矿厂机械设备维修养护2.1制定完善的定期维护制度无论是对于选矿厂还是其他生产企业，完善的定期维护制度对于企业的发展都有重要的意义，同时也是发现设备细微故障的重要手段。
生产工艺流程、设备常见故障处理
生产工艺流程、设备常见故障处理1、原油缓冲罐液位上涨原因及处理措施？原因：（1）液位变送器故障及现场液位计显示不准；（2）外输泵滤网堵塞；（3）消泡剂注入量不足；（4）井口平台放套管气或洗井量过大；（5）油井产量增大或作业后油井开井;（6）外输泵汽蚀；（7）外输泵回流阀内漏。
处理：（1）液位变送器标定、清洗或现场液位计处理；（2）切换清洗外输泵滤网；（3）加大消泡剂注入量；（4）调整洗井排量；（5）启动备用泵；（6）入口滤器顶部排放阀排气；（7）关闭外输泵回流阀前后截止阀。
2、开闭排泵开打不起压力的原因及处理措施？原因：（1）压力表显示错误；（2）汽蚀；（3）入口滤网堵塞；（4）泵本身故障。
处理：（1）更换压力表；（2）排气；（3）清洗滤网；（4）泵检修。
3、电潜泵欠载停泵原因及如何处理？原因：（1）欠载设定值不正确；（2）地层供液不足；（3）井口套压过高；（4）管柱、泄油阀或堵塞器漏失；（5）油嘴开度过大；（6）油层气窜，泵汽蚀；（7）油管结蜡、油嘴堵塞或流程受阻；（8）泵叶轮磨损严重；（9）泵轴断脱或花键套脱落；（10）泵吸入口堵塞。
处理：（1）重新设定欠载设定值（运行电流的0.8倍）；（2）采用酸化解堵、间歇生产、套管补液、增加注水井注水量、作业换小泵；（3）调整定压放气阀的设定值；（4）更换油管柱、泄油阀或坐封堵塞器；（5）重新调整油嘴；（6）使用效果更佳的油气分离器或进行卡气作业；（7）清蜡、活动油嘴、清洗流程；（8）作业换泵；（9）作业检泵；（10）起油管柱后，清洗泵吸入口。
4、油井油压下降，产量下降，是何原因？如何处理？原因：（1）自喷井：地层能量逐渐衰竭以至油井生产能力减小。
（2）电泵井：①、管柱、泄油阀或堵塞器漏失；②、泵吸入口堵塞；③、地层压力降低，导致供液量减少。
处理：（1）自喷井：人工注水保持地层压力或转电泵生产。
（2）电泵井①、修井作业；②、检泵作业；③、调整注水量，提高地层压力。
常用选矿设备的故障原因分析与增效措施
常用选矿设备的故障原因分析与增效措施发布时间：2021-09-09T00:35:46.672Z 来源：《新型城镇化》2021年13期作者：曲贵欣[导读] 目前，国内常用的破碎设备有颚式破碎机、圆锥破碎机和冲击式破碎机等。
山东黄金矿业（莱州）有限公司焦家金矿山东莱州 261441摘要：选矿设备是否能正常运行，其工作效率的高低一定程度上决定着企业的生产能力和经济效益的好坏。
因此，有必要分析、了解设备常见故障产生的原因，出现问题时才能作出准确的判断，并提出有效的解决方法，从而进一步提高设备的运作效率。
关键词：常用选矿设备；故障原因；增效措施1常用选矿设备的故障原因分析1.1破碎设备目前，国内常用的破碎设备有颚式破碎机、圆锥破碎机和冲击式破碎机等。
颚式破碎机的易损件主要有动颚、齿板、偏心轴和轴承等。
圆锥破碎机的磨损主要是机架与球面轴承的磨损、主轴与锥衬套的磨损、止推盘与齿轮的磨损、破碎腔磨损及偏心轴套的磨损。
冲击式破碎机的易损件主要是冲击棒和破碎腔衬板。
实际生产过程中，易损件的非正常磨损除了与设备的结构缺陷有关，还主要与物料的硬度过大、物料的粒度过粗、设备润滑效果不理想以及环境因素等有关。
1.2磨矿设备目前，国内常用磨矿设备有干式球磨机、湿式球磨机等。
球磨机工作时主要通过钢球撞击矿物实现破碎，常见的易损件包括衬板、筒体、格子板、衬板螺栓、小齿轮等。
造成这些易损件磨损的原因主要有球磨机衬板材质选择不当、球磨机运行不正常、球磨机运行时间过长、湿磨环境下的腐蚀、衬板与磨球材料的不匹配等。
1.3筛分设备筛分设备是用于物料分级的设备。
选矿厂常用的筛分设备有很多种类型，包括分级筛、高频筛、直线筛等。
筛分设备的易损件主要是筛网、紧固件螺栓等。
导致这些易损件磨损的原因主要有矿石性质、给矿量过大、物料的冲击等。
1.4浮选设备浮选机是选矿厂用于选别作业的主要设备之一。
在实际生产中，浮选机时而会遇到各种各样的问题，如盖板或定子螺钉脱落、槽底磨损、槽底护板撬起、叶轮盖板磨损或腐蚀、刮板机构不灵活、轴承间隙变大等，这些故障不但影响浮选机正常运行，降低浮选机各部件使用寿命与浮选效率，而且加剧浮选机配件材料消耗，增加维修工作强度。
选矿设备常见故障及采取解决方法
立志当早，存高远
选矿设备常见故障及采取解决方法
选矿设备经常会出现什么问题，而这些问题我们该怎么解决？这都是我们该注意的问题，我们只有了解它的性能，才能更好的为我们所使用。
当选矿设备发生故障后，首先要对每一个设备进行分析，一个个采取措施排除，还需要分析这些故障是怎么产生的，然后制定管理办法，预防或减少故障，改善设备技术状态。
①一般故障及发生频率。
设备发生故障与许多外部因素的影响有关，如环境因素、物质条件、有关工作人员素质、管理水平、人机关系、人为因素、设备本身的质量等等。
但应强调故障的宏观(数量)分析是以每一起具体故障的分析为基础，对故障外部原因的分析是以故障机理的分析为基础，不了解故障机理，就不能判定外部原因对故障的实际影响及其程度，也就不能从根本上解决问题。
进行故障原因分析时，对故障原因种类的划分应有统一原则，要结合本系统(或本企业)拥有的选矿设备种类和故障管理的实际需要。
分得过粗或过细都不利于管理工作，其准则应是根据所划分的故障原因种类，较容易地看出每种故障的主要原因或存在的问题。
为了掌握设备使用过程中不同时间内的故障发展趋势，要对规定时间内的故障频率进行分析。
故障频率与设备的负荷强度有直接关系。
但是，每个企业生产设备的种类及每台设备承担的任务是多种多样的，很难单纯地以其负荷强度(或生产率)作为分析依据。
然而，对于一个车间、一个工区或一个企业产量与设备运转台时是成正比的。
所以，一般以设备运转台时的故障停机时数来评价，叫做故障强度率。
②选矿设备的主要故障问题数量分析。
只要认真积累设备运转记录资料，。
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（1） H7800MF 液压圆锥破碎机独立液压系统控制示意 图。见图 2
1.液压调节泵；2.过滤器 3.控制阀 4.缓冲阀；5.压力表； 6.压力变送器(ASR)；7.先导控制减压阀；8.安全阀 图 2 液压调节系统流程图
（2）导致破碎机主轴降至底部无法提升的原因一般有： ①液压油泵接触器损坏；②液压管道或其他元件的泄露；③ 控制阀失效；④液压油泵损坏。在矿山生产过程中，主要的 故障原因为液压控制阀失效。因此，处理方案为更换控制阀 的方法来找出损坏的控制阀。
1 选矿工艺流程简介
华银含泥铝土矿选矿工艺包含三大系统，洗矿系统、破 碎系统、浓缩排泥系统。洗矿工艺采用圆筒筛洗机+槽式洗矿 机+直线筛配螺旋分级机的三段洗矿工艺流程；破碎系统采用 二段一闭路破碎流程，产品粒度-15mm。其中，第一段破碎采 用中碎型圆锥破碎机，设置在洗矿厂房内，第二段破碎采用 细碎型圆锥破碎机，设置在破碎筛分车间；浓缩排泥系统对 洗矿排出的矿泥采用高效浓密机脱水，浓密机溢流作为回水 利用，洗矿工艺回水率达 80%，浓密机底流泥浆（质量百分
表 1 常见故障统计表
系统 主要设备
主要设备故障
占总影响 生产时间百分比
重型板式给矿机链销突出、尾轴轴向串动、联轴
重型板式给矿机
10%
器棒销断裂；
圆筒筛洗机
筛条、压板断裂松动移位；
17%
洗矿
二道轴异响、主轴瓦温度易高、减速机异响、叶
槽式洗矿机
19%
系统
片松动、断裂或脱落；
S3800EC 圆锥破
S3800EC 圆锥破碎机主润滑油污染故障；
3.2 圆筒筛洗机筛条、压板断裂松动移位问题
（1）圆筒筛条容易断裂问题，主因为筛条受力集中位置 为筛条强度最低部位，在矿石的冲击力作用下造成了筛条频 繁断裂。解决方案为对筛条结构进行改造，加强筛条受力集 中部位的强度。
（2）筛条压板容易断裂、筛条经常发生移位的主因为每 组筛条旋转至矿石集中区时，因与矿石接触面广，筛条组受 力点多，而筛条压板规格偏小，强度不够，导致筛条压板容 易断裂、筛条经常发生移位，解决方案为加大压板宽度。
（责任编辑 伍 彬）
- 58 -
华银铝选矿生产工艺流程设备故障类型分析及处理方案
作者： 作者单位： 刊名：
英文刊名： 年，卷(期)：
程虹 广西华银铝业有限公司,广西 德保,533700
大众科技 DAZHONG KEJI 2013(6)
本文链接：/Periodical_dgkj201306018.aspx
（1）操作人员技能和水平不强：对设备的润滑不到位， 操作人员技能较差、责任心不强；
（2）设备安装不到位：电机与减速机联轴器对中较差； 齿轮间间隙不合理；传动部地脚螺栓紧固度不够；减速机透 盖油封没有限位装置，油封容易脱出；螺旋轴尾轴衬水润滑 管路布局不合理，容易被槽箱中的矿石磨损，部分甚至磨断； 槽洗叶片间角度及间隙不合理。
【收稿日期】2013-05-11 【作者简介】程虹，供职于广西华银铝业有限公司。
比浓度>30%）用泵扬送至排泥库。选矿工艺流程图见图 1。
含泥铝土矿
圆筒筛洗机
-50
+50
槽式洗矿机
-1
+1
手选
泥团
粗碎
精洗 -
- 直 线 筛 洗 机+ 螺旋分级机
+
浓密机
洗后矿堆场
溢流
底流
筛分
细碎
合格铝土矿
图 1 选矿工艺流程图(单位:mm)
4 结语
华银铝土矿生产规模大，原矿含泥率低，矿石难洗，矿 泥难沉是其主要特性，通过对生产过程中工艺设备故障类型 的统计分析，能清楚掌握设备故障类型分布，为检修计划制 订、点检制度优化等提供依据。
（责任编辑 唐津平）
（上接第 19 页） 为使每次打开 UG NX 时图框和标题栏图样文件加载到资 源板上，要对 UG NX 环境变量进行修改，方法是：用记事本 打开 UG 安装目录下（?:\Program Files\UGS\NX 6.0\UGII 下 ugii_env.dat 文件，用查找的方式找到“UGII_DIRECTORY _MAP_FILE= ” 环 境 变 量 语 句 ， 将 其 改 为 “ UGII_DIRECTORY _MAP_FILE=D:\Program Files\UGS\pattern”后保存。
24%
碎机
直线筛洗机
槽箱尾部挡板断裂。
13%
H7800MF 液 压 H7800MF 液压圆锥破碎机主轴降至底部升不上
细碎
20%
圆锥破碎机
故障
筛分
圆振动筛
筛网破裂
45%
系统
胶带输送机
皮带跑偏、接头处脱胶。
18%
浓缩 排泥渣浆
泵轴承易坏、外圈轴向窜动、振动问题；
68%
排泥
底流泵
电机异响、机械密封漏浆
20%
Abstract: Mainly on the Huayin Aluminum ore-dressing production process beneficiation equipment failure problems to summarize, analyze, focuses on the analysis of equipment failure cause of the problem and its solution.
Keywords: Ore-dressing; process; equipment failure; cause analysis
广西华银铝业有限公司一期矿山设计处理含泥铝土矿 975 万吨/年，经洗矿、破碎筛分后，供铝土矿能力为 390 万 吨/年，处理矿泥量为 585 万吨/年。华银铝土矿属岩溶堆积 型矿床，含泥铝土矿含泥量高达 68%，矿石难洗,矿泥粘性大， 矿泥平均塑性指数达 28，矿泥粒级细，矿泥粒级细, 其中马 牌矿区-2 微米占 43.63%～45.17%，而且粒度组成变化大。华 银铝土矿的自身特性，决定了其选矿生产工艺具有有别于其 它同类型矿山的特点，因此，通过总结和分析选矿生产工艺 流程设备故障类型和原因，可以为生产点检、检修等提供依 据。
方法。
【关键词】选矿；工艺流程；设备故障；原因分析
【中图分类号】TD9
【文献标识码】A
【文章编号】1008-1151(2013)06-0056-03
Huayin Aluminum ore-dressing production process equipment failure analysis and treatment programs
5 结束语
机械类学生是否掌握“UG NX 工程图”的预设置，关系 到能否掌握 UG NX 的使用，直接影响到后续的设计课程的学 习和就业后的设计与生产管理能力。在教学中教师要通过归 纳性的总结及简单、易记的方法传授，使学生掌握、记牢，
收到事半功倍的学习效果，这是教师在教学改革中应该积极 探讨的一个方向。
（3）圆筒洗矿机出口脱水格筛容易脱焊、断落。矿石从
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圆筒出来落到脱水格筛上，对格筛造成很大的不间断的冲击， 而格筛所用的圆钢规格较小是被出口脱水格筛易出现圆钢断 裂、脱焊现象。解决方案为使用圆筒旧筛条代替现用的圆钢， 加强受力强度，同时实现废品件的综合利用。
3.3 槽式洗矿机故障问题
通过对生产进行跟踪分析，引起槽洗机的一系列问题的 主因有三个方面：
系统
3 设备故障原因分析和解决方案
3 轴器棒销断裂问题
（1）链板上翘、链板插销内或外移主因为制造上的精度 误差，致使设备部件间出现配合误差。解决方案修正链板配 合部分的形状，使配合误差修正在配合公差范围内；焊接轴 向限制块以达到紧配合同样的作用，限制链销的自由度。
（3）在已磨损的托架处增加一个垫片，以保证锁套能够 锁紧轴承外圈，防止轴承外圈窜动。
3.6 S3800EC 圆锥破碎机主润滑油污染故障
造成润滑系统进泥水的可能性原因有如下几点： （1）增压防尘风机管道有损坏。 （2）增压防尘风机的空气滤芯被堵塞，导致润滑系统内 压力低，灰尘直接进入润滑系统。 （3）防尘罩与防尘密封圈。积累在防尘罩外的泥土从防 尘桶进入到润滑系统。 （4）动锥体螺栓有松动脱落现象，泥水从螺栓松动处缝 隙漏进润滑系统内。 在矿山生产实践中，S3800EC 圆锥破碎机主润滑油污染 故障的主因如下：目前 S3800 破碎机使用的腔型是 EC/A，这 种腔型的特点是即使破碎机主轴在最低位置，破碎机的排矿 口也较小。为了满足现场生产，破碎机一直是主轴在最低位 置运行，粉尘等容易积累在防尘罩外并进入破碎机，增压防 尘起不到效果，泥土灰尘直接进入润滑系统同时会造成防尘 桶与防尘密封圈的磨损。 解决方案：更换新的 EC/B 型动锥衬板。在更换 B 型动锥 衬板过程中，对整个破碎机润滑系统内部进行清洗，并对偏 心铜套进行深入检查，对损害面按要求进行刮研，并保证偏 心套和偏心套衬套套间最大间隙在 0.22mm 内，防尘密封圈与 防尘罩之间最大间隙在 1.3mm 内。
总第 15 卷 166 期 2013 年 6 月
大众科技 Popular Science & Technology
Vol.15 No.6 June 2013
华银铝选矿生产工艺流程设备故障类型分析及 处理方案
程虹
（广西华银铝业有限公司，广西 德保 533700）
【摘 要】主要对华银铝矿山选矿生产工艺流程设备故障问题进行归纳、分析，着重论述设备故障问题的原因分析及解决
3.4 直线筛洗机槽箱尾部挡板断裂问题
在直线筛洗机所有故障类型中最突出的是槽箱尾部挡板 断裂。原因为直线筛为长时间不间断运行状态，在运行过程 中，振动频率高，带负荷运行时振动大，因此对筛箱结构强 度有很高要求。原有的挡板为不规则板式结构，厚度很薄， 不论是规格尺寸或结构，整体强度弱。解决方案为采用对称 规格的结构，改用无缝钢管代替尾部挡板。