南桥钻孔灌注桩施工方案

钻孔灌注桩施工方案桥梁钻孔桩基础是整个工程的重中之重，也是整个工程的关键工序，灌注桩的施工质量直接影响桥梁总体的施工质量，灌注桩的施工进度直接制约整个工期的顺利开展。

因此，我公司对钻孔灌注桩的施工极为重视，专门组织专业技术施工管理人员，对本标段桩基工程进行了综合考虑，制定了完善的施工程序和工艺流程，调集公司强有力的施工队伍和专业钻孔灌注管理人员专项负责。

现结合实际情况，制定如下施工方案：根据地质资料采用冲击钻成孔，钢筋笼现场制作，汽车吊吊装，灌注混凝土采用商品混凝土、混凝土运输车运输，自卸灌注。

全桥共投入4台钻机，进行平行流水作业施工。

一、工程概况本标段桥全长160米，桥面宽度16米，共8孔。

全桥灌注桩共18根，砼标号C30。

本桥桥桩均按摩擦桩设计，桩长15-20米，桩尖持力层为强风化或弱风化混合花岗岩。

桩基直径D=1.5-1.8米钻孔灌注桩。

边墩采用边盖梁及钻孔灌注桩的结构形式，桩径D=1.5米。

二、进度安排桩基施工于2011年12月15日正式开钻，2012年3月1日桩基全部完成。

（桩基施工顺序见附图一）。

三、施工前准备1、测量准备测量准备由工程技术部测量组负责。

1）交接桩后，对导线点、水准点进行复测，其精确度符合《公路勘测规范》（JTJ061-99）的要求。

检测结果提交监理工程师。

导线点检测只观测左角，因只有两个方向故不需归零，两侧回角差不超过9″，在一个测站观测两个方向的边长，实际是对每一边往返观测。

高程检测采用三角高程法，通过全站仪检测测点与前视点、观测点与后视点的高差，一测站两组高差各读数两次，高程取值精确至1mm 每组高差相当往返各测一回。

2）导线点增设，沿线布点；导线、水准点复核无误后，根据工程特点及地理环境和现有测量依据进行控制点加密，沿距施工路基边线20-40m处布设导线点，以满足施工需要。

布设原则及施测方法：加密导线采用二级导线，布设附和导线，执行《工程测量规范》（GB50026-93）技术规范所规定的二级导线标准，平均边长100m，测角中误差12″，测距相对中误差1/7000，方位角闭合差40（N）1/2。

根据二级导线标准，在一测站水平角测一测回，观测两个方向的边长，形成对每个边往返测。

加密的二级导线点即路线中线控制桩，执行《工程测量规范》（GB50026-93）技术标准所规定的二级导线标准，满足《公路勘测规范》（JTJ061-99）线路中线控制桩间误差不大于1/10000的精确要求。

3）水准点增设，水准点增设采用《公路勘测规范》（JTJ061-99）技术标准所规定的水准测量标准，采取附和测量，限差控制12（L）1/2mm采用高精度水准仪往测一次，水准尺为双面尺。

4）中线测设，首先对主要点位坐标进行复核，用电算法对坐标进行复合无误后打印出里程桩号及点位坐标，中线测设采用极坐标法。

5）三角控制网的建立，桥位三角网测量精度符合技术规范要求同时考虑到施工的需要，精确定出桥梁中心线和桥梁结构位置。

为确保定位精度。

建立三角网做为平面控制网，同时应用四等水准测量在桥区引测3个水准点作为工作水准点．导线点及水准点尽量避开施工区及堆放材料的场地，控制点要稳定牢固．6）桩基定位，测量人员精确定桩位，报请城市建设规划部验线，无误后报请监理工程师检验．每个孔位做好编号和标记，合理安排好钻孔顺序，检验合格后桩位设专人看护，防止施工中发生破坏．２、物资准备物资准备由材料机械部负责，组织施工材料的采购、进场和堆放。

机械设备按照计划要求，分批陆续进场，钻孔桩钻孔所需机械设备优先安排，进场后及时进行试运行，以保证工程按时施工，同时，各种原材料的试验由试验室负责，进行进场检验。

同时按规范要求抽取相当数量、频率的样品运中心试验室进行监理抽验。

３、施工用电、用水准备根据用电情况在施工现场设置一台400KVA变压器以便于桥梁施工，变压器设置在7轴南侧，解决现场施工及生活办公用电。

用电线路埋地布置，在穿越施工道路及现况路部分采用预埋过路钢管方式通过。

为避免因故停电对施工造成影响，现场准备功率为150Kw发电机1台备用。

生活用水就地借用解决，采用PVC（DN50）管道接入，长度为400m；施工生产用水在现场打深水井并修建蓄水池，以备临时大方量用水。

4、钻孔桩泥浆池根据现况场地情况，考虑泥浆池采用堆筑方法。

堆筑泥浆池采用草袋围筑，泥浆池围筑内边长度15米，宽度8米，深度1.5米。

每轴设置一个泥浆池。

泥浆池侧壁由底至顶采用土袋围筑，草袋内装入松散的粘性黄粘土，底面为1.5米，逐渐向上变窄为1.0米，逐层码放至池顶。

施工时，全桥配置2台泥浆清运车，及时清运泥浆。

5、混凝土搅拌灌注用混凝土采用外购商品混凝土。

四、桩基施工方案和施工工艺1、钻孔桩工艺流程（见附图二）2、埋设护筒1）护筒制作：护筒壁采用厚度为1cm的钢板制成，要密封性能好，确保不透水，内壁平滑无任何凸起，便于钻孔。

2）护筒直径、高度护筒内径较桩径大40cm，护筒高度不小于2.5m。

3）护筒的埋设护筒埋设时，护筒底埋入坚硬地质上，护筒顶端高出地下水位1.0-1.5m。

护筒在埋设时，其顶端高出地面0.3m。

护筒采用挖埋法施工，施工时严格控制其平面位置与竖直度。

平面位置通过桩中心的法线方向和切线方向护桩进行控制，其中心偏差小于5cm。

护筒埋设垂直偏差控制在1﹪以内。

4）护筒四周回填护筒埋设完毕，在其四周回填优质粘土，四周回填时分层夯实，达到最佳密实度，保证施工中护筒不沉降，不发生位移。

夯填时保证护筒不发生倾斜。

3、护壁泥浆设备钻孔泥浆由水、粘土组成，泥浆成分和配合比根据条件和试验确定。

钻机钻进时，在钻孔内直接投放粘土，以钻锥冲击制成泥浆。

施工时护筒内泥浆顶面始终高出地下水位1m以上，但不低于护筒顶0.5m。

施工中废泥浆及时清运，确保环境卫生。

4、钻孔1）钻机就位前对钻机的各项准备工作进行全面检查，主要包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。

2）钻机对位：钻机就位前进行十字线护桩，以便进行后续检查。

钻机就位后保证钻盘平稳（用水平尺检查，检查相互垂直的两个方向），钻杆挺直（用靠尺检查，检查相互垂直的两个方向）。

钻机就位偏差小于1cm。

3）钻机安装就位后，底座和顶端平稳，在钻进和运行中不产生位移或沉陷，如发生问题，及时找出原因，及时处理。

4）钻进：钻机就位时两台钻机间隔布置在距钻孔桩中心距离5m 以内的任何桩，砼浇注完毕24小时后，才能开始其他桩的钻孔施工。

开孔时一定要正确，采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击，遇坚硬岩石时，采用中、大冲程，但最大冲程不超过4-6m。

钻孔过程中不断补充优质粘土，泥浆进行护壁。

钻孔施工分三班昼夜作业，不能间断。

冲击表面不平整的漂石、硬岩时，先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进。

钻孔过程中经常检查钻杆的垂直度，成孔后用测孔器检查孔径和垂直度。

孔位的检查依据测量得到的精确中心位置来检查，桩中心偏位在5cm之内。

5）清孔钻孔达到深度后，按规范要求对成孔进行检查。

待符合要求后，立即进行清孔。

清孔采用淘渣清孔法。

即先投入水泥1-2袋，再用钻锥冲击数次，使孔内泥浆，钻渣和水泥形成混合物，然后用淘渣工具淘渣。

在清孔排渣时，时刻注意保持孔内水头，防止坍孔。

清孔后，监理工程师确认符合规范要求，即可吊放钢筋笼。

如清孔后4小时尚未浇注砼，孔底需重新清理。

成孔质量检查合格填写成孔质量检查记录表。

孔深采用100m测绳进行测量，成孔直径，垂直度采用验孔器进行检查。

测绳在使用过程中要经常校核，防止因标志环滑动引起测量错误。

验孔器采用Φ25钢筋制作，直径不小于桩径，长度为4-6D，D为桩径。

5、预制、吊放钢筋笼1）钢筋笼的加工钢筋笼在现场集中加工，钢筋笼整体成型运输至孔口。

主筋连接采用闪光对焊。

螺旋筋连接采用单面焊，焊缝长度满足10倍的钢筋直径。

焊条采用结506焊条，焊条必须有用产品质量证明书。

螺旋箍筋使用前需采用卷扬机调直、除锈。

接头为标准弯钩（弯曲直径≥2.5d，平直部分长度≥3.0d,d为钢筋直径）。

箍筋与主筋连接采用20#火烧丝绑扎。

在桩顶处的箍筋也可采用焊接方式与主筋连接，以增加其强度。

钢筋笼上同一截面受力钢筋接头面积为受力钢筋总面积的50%，即两接头隔一根主筋布置。

定位钢筋每隔2m一道，沿钢筋笼环向均匀布置。

需与主筋焊接牢固。

吊环使用Φ28钢筋制成，在与钢筋笼焊接前由测量人员提供准确的焊接部位，焊接要牢固可靠。

2）吊装钢筋笼吊放钢筋笼采用25t吊车，人工配合进行吊装。

根据钢筋笼的长度确定2-3个吊点，并在钢筋笼内设置杉杆增强笼体刚度，以防止在钢筋笼吊起过程中发生永久性变形，安装过程中严格控制钢筋笼底标高，保证钢筋笼中心与桩中心误差小于1cm，安装完毕，在孔口固定钢筋笼。

6、灌注混凝土1）安装导管灌注水下混凝土采用直径300mm的导管，导管使用前进行水密承压力及接头抗拉试验。

连接后导管不漏水、不漏气，具有要求的承压力及抗拉能力。

导管下口距离孔底40cm。

每次灌注水下混凝土前，认真检查导管密封圈的完好情况，每灌注100延长米要换一次密封圈。

2）安装灰斗导管安完后，安装混凝土灌注架。

在灰斗并排放入隔水塞及钢筋箅子（钢筋箅子用Φ20的钢筋制作，钢筋间距15cm），防止高砼中夹杂的块料掉入导管内造成堵管事故。

3）沉渣检测灌注混凝土前测量孔深与成孔质量检查所测孔深的差值即为桩底沉渣。

根据设计规定桩底沉渣不得大于10cm。

如不能满足要求，需进行二次清孔。

4）灌注首批混凝土进行首批混凝土方量计算：V≥πD2/4(H1+ H2) ＋πd2/4×h1式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；D--桩孔直径（m）；H1--桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；H2—导管初次埋置深度（m）；d--导管内径（m）；h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需要的高度（m），即h1=H W r w/r c；H W—井孔内水或泥浆的深度（m）；r w--井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；r c—混凝土拌合物的重度（取24 KN/m3）；以直径1.2米，桩长20米灌注桩为例计算灌注首批混凝土量：V≥πD2/4(H1+ H2) ＋πd2/4×h1V≥3.14×1.22/4×（0.4+1.2）+3.14×0.32/4×[（20×1.2）/24] V≥1.9m3混凝土运输至现场，必须进行坍落度检测，坍落度在18-22之间，首批浇注时，导管底距孔底25-40cm，且保证导管下端埋入砼中不少于1m。

5）连续灌注灌注开始后，应连续进行灌注，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压空气囊。