外圆磨床简单加工问题及解决方法
外圆磨床圆度超差分析
外圆磨床磨削工件圆度超差的解决办法
1、若工件中心孔不合格时研磨工件中心孔至准确的角度
且其圆度误差达到要求
2、头架尾架的顶尖与轴锥孔的配合接触不良，工作时引起
晃动，则应卸下顶尖检查接触面上是否有毛刺用刮刀修去
3、头架尾架顶尖磨损时应修磨顶尖以校正顶尖角度，最好
采用硬质合金顶尖
4、工件两端中心孔轴心线同轴度超差时应重研工件中心
孔
5、工件顶得过紧或过松，要重新调整尾座的位置
6、磨削液不够充分容易使工件发生热变形要注意加大磨
削液
7、磨细长的工件时为防止中心架使用不当应注意调整中
心托架
8、工件中心孔太浅时应重钻中心孔
9、头架主轴旋转精度
10、尾架主轴旋转精度
11、砂轮主轴旋转精度。
数控外圆磨床常见缺陷及其解决方法
数控外圆磨床常见缺陷及其解决方法
一、外圆磨床在磨削时工件容易弯曲
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解析原因：
1.在外圆磨削时磨削量太大；
2.在外圆磨床磨削时，切削液供给不充分；
预防措施：
1.适当的减少外圆磨床的背吃刀量；
2.保证切削液供给充足；
二、轴肩旁外圆尺寸较大
welcome
解析原因：
1.数控外圆磨床换向工作台停留时间太短；
2.外圆磨床砂轮磨损、砂轮外角变圆。
预防措施：
1.延长外圆磨床工作台换向的停留时间。
2.要及时修正数控外圆磨床的砂轮，保证工件磨削的精度。
三、工件两端尺寸较大呈鞍型
welcome
解析原因：
1.数控外圆磨床的砂轮余越出工件端面太少；
2.外圆磨床工作台停留时间太短；
3.磨细长轴时，顶尖顶的太紧；
4.外圆磨床的中心架水平撑块压力太大；
预防措施：
1.正确调整外圆磨床工作台上换向撞块位置，使外圆磨床砂轮越出端面为1/3-1/2的砂轮宽度。
2.正切调整外圆磨床工作台停留时间；
3.调整外圆磨床顶尖压力。
4.正确调整外圆磨床中心架水平撑块位置。
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施摘要：在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。
为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。
我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。
关键词：外圆磨削质量缺陷原因分析1.表面波纹缺陷在磨削加工的过程中，工件表面或多或少的都会留下一些加工波纹，表面的波纹是磨削加工过程中最常见的缺陷，形成表面波纹的原因是由于磨削过程中，磨床存在机械的振动，使砂轮在磨削工件时，与工件表面的接触力不能保证时刻一致，从而在工件的表面会留下不同的加工痕迹，由于振动的随机性，因此会产生不同的波纹。
常见的有直线的条纹、多边形波纹、鱼鳞斑纹和斜纹、螺纹线等。
（1）直线条纹产生原因及排除措施直线条纹的产生主要原因是由于磨削系统中存在的各种振动：①、由于砂轮的不平衡，在转动过程中产生的振动。
排除的方法：主要是在使用的过程中，保证砂轮的平衡质量，砂轮使用一段时间后，要对砂轮重新进行平衡性调整。
②、由于砂轮自身的硬度不均匀，在磨削的过程中引起振动。
排除方法：检查砂轮表面的硬度是否满足工艺的要求，如果硬度过高要更换硬度较软些的砂轮。
③、砂轮的修整量过大，或者是修整量不够。
排除的方法：对砂轮要进行合理的修整，修整量过大或不足同样会对工件的表面产生影响，根据要加工的工件进行合理的修整。
④、电机的振动引起的加工过程中砂轮的振动。
排除方法：电机要固定平衡，或者采用相应的隔振装置，如通过弹性零件吸收振动，消除电机的振动对磨削加工的影响。
⑤、砂轮的主轴与轴承这间的间隙过大，使砂轮在旋转时产生径向的跳动。
排除的方法：检查砂轮主轴与轴承间的间隙，按要求正确调整间隙。
（2）多边形波纹产生的原因及排除措施①、由于工件细长，在磨削过程中，工件由于刚性不足，产生振动。
排除的方法：在工件中间增加支撑架，提高支承的刚性，同时稍微降低进给量和进给速度。
外圆磨床常见故障排除
调整压力
头架和尾座中心不重合
修正使其重合
6
工件有鼓型
工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲变型
减小工件的弹性变化；（1）减小磨削深度（2）及时修正砂轮(3)工件很长时，适当使用中心架。
中心架调整不适当
正确调整支撑肯支承块对工件的压力。
7
工件两端尺寸过大或过小
砂轮超出工件端面台小或过大
工作有不平衡重量时，由于离心力作用，会在重的那边磨去较多金属，使工件有椭圆度。
事先加以平衡
砂轮主轴轴承间隙过大。
调整主轴轴承间隙
用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大
调整头架主轴轴承间隙
5
工件有锥度
工作台未调整好，工件旋转轴线与工作台运动方向不平行
仔细找正工作台
工件和机床的弹性变型发生变化
应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台，每个工件在精磨时，砂轮的锋利程度，磨削用量和光磨次数应与找正工作台时的情况基本一致，否则需要不均匀走到加以消除，
外圆磨床常见故障排除
外圆磨常见故障排除
1
工件有螺旋形痕迹
砂轮硬度高，修得过细，磨削深度过大。
合理选择砂轮硬度和修正用量，适当减小磨削深度
纵向进给量过大
适当降低进给量
砂轮磨损，母线不直
修正砂轮
金刚石在修正器中未夹紧或金刚石在刀杆未焊牢，修出砂轮凹凸不平。
把金刚石装夹牢固，如金刚石有松动，需重新焊接
冷却液太少或太淡
适当减小磨削深度和纵向进给量，或增大工件转速
冷却液不充足
加大冷却液
3
工件表面出现直波形振痕
工件圆周速速过大，工件中心孔有多角.
适当降低工件转速，修正中心孔
磨床操作技巧与维修建议
磨床操作技巧与维修建议磨床是一种重要的机械加工设备，广泛应用于工业生产中的零件加工过程中。
本文将介绍磨床的操作技巧以及常见的维修建议，以帮助操作人员更好地使用磨床，提高加工效率和质量。
一、磨床操作技巧1. 工件固定：在使用磨床进行加工之前，必须确保工件固定牢固，以免产生意外事故。
可以采用机械夹具或磁力吸盘等固定工件的方法，注意工件与磨盘之间的配合性，确保工件的位置准确。
2. 加工参数设置：根据不同的加工需求，需要合理设置砂轮磨削速度、进给速度、进给量等参数。
过高的磨削速度会导致砂轮磨损过快，降低寿命；过低的磨削速度则会影响加工效率。
进给速度和进给量的合理设置可以保证加工表面的光洁度和精度。
3. 磨削力控制：在进行磨削加工时，需要注意控制磨削力的大小。
过大的磨削力会导致砂轮过度磨损，降低加工效率，甚至引起磨床的振动和噪音；过小的磨削力则可能导致加工效果不理想。
通过调整进给速度、进给量和工件固定方式等因素，可以有效控制磨削力的大小。
4. 磨削液使用：磨削加工中，适量使用磨削液可以降低磨擦热和磨粒堆积，减少磨削过程中的摩擦阻力，提高加工质量。
同时，磨削液还可以冷却砂轮和工件，并带走磨削过程中产生的热量和金属屑，减少对机床和环境的污染。
二、磨床维修建议1. 日常保养：定期清理磨床，包括清洁砂轮、磨床台面、导轨等部件，以防止灰尘和金属屑的积聚。
同时，要检查润滑系统的工作情况，确保润滑油的供应充足，以减少机床部件的磨损。
2. 砂轮寿命管理：根据砂轮的磨损情况，及时更换砂轮，以保证加工质量和效率。
当砂轮直径减小到一定程度，或出现磨削效果不佳时，应及时更换新的砂轮。
同时，注意砂轮的存放和保管，避免产生碰撞和损坏。
3. 电气元件检修：定期检查磨床的电气系统，包括电机、电源、控制器等部件。
发现故障或异常情况时，应及时修理或更换相应的电气元件，以确保磨床的正常运行。
4. 导轨和滑块保养：磨床的导轨和滑块是重要的运动部件，需要定期检查润滑情况，及时添加润滑油。
外圆磨床常见故障排除
仔细找正工件基准面
10
阶台端面内部凸起
吃刀过大，退刀过块
吃刀时纵向摇动工作台要慢而且均匀，光磨时间要充分
冷却液不充分
加大冷却液
砂轮主轴有轴向窜动
机床检修
头架主轴轴承间隙大
调整间隙
用卡盘磨削端面时，头架主轴轴承窜动大。
调整间隙
进刀太快，光磨时间不够
进刀要慢而均匀，光磨至没有火花为止
冷却液不充足
加大冷却液
3
工件表面出现直波形振痕
工件圆周速速过大，工件中心孔有多角.
适当降低工件转速，修正中心孔
工件直径，重量过大，不符合机床规则
改在规格较大的机床上磨削。如设备不允许，可降低磨削深度和纵向进给量以及把砂轮修得锋利点
砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动
按机床说明书规定调整轴承间隙
顶尖在主轴和尾架内贴合不紧，发生摇晃。
卸下顶尖，檫净后重新装上，
砂轮过钝
修正砂轮
冷却液不充分或供应不及时
保证充足的冷却液
工作刚性差而毛坯形状误差又大，磨削时因余量不均而引起磨削深度变化，使工件弹性变型发生相应变化，磨削后部分部分保留毛坯形状误差，
磨削深度不能太大。并应随着余量减小而逐步减小，最后多次几次光磨行程，
调整换向撞块位置，使砂轮超出工件端面1/3-1/2个砂轮宽度
工作台换向时停留时间太长或太短
调整时间
8
阶台旁外圆尺寸大
工作台换向时停留时间太短
延长停留时间
砂轮磨损，靠阶台旁外角变或母线不直
修正砂轮
9
阶台轴各外圆表面不同轴
磨削用量过大或光磨时间不够
精磨时减小磨削深度，多做光磨
外圆磨床磨出的工件有横纹的原因和防范措施
外圆磨床磨出的工件有横纹的原因和防范措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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外圆磨床的维修
机床维修技术之——外圆磨床的维修1、外圆磨床的主要作用是什么?答：外圆磨床主要用来加工回转体工件的外圆或内孔（需配备内圆磨具）。
外圆磨削的对象主要是各种圆柱体、圆锥体、带肩台阶轴，环形工件和旋转曲面等。
如MGl432A高精度万能外圆磨床主要用来加工高精度轴类、套类、箔材轧辊、环规、塞规等零件。
<O></O>2、外圆磨床的主要类型有哪些？其主参数指的是什么?答：外圆磨床主要类型有：万能外圆磨床，如M1450，M1432B，M1412，M1332B；高精度万能外圆磨床，如MGl432。
MGl432A，MGl432B；精密半自动外圆磨床，如MMBl420，MMBl412等。
外圆磨床主要技术参数有机床最大磨削直径、最大磨削长度、头架主轴转速、磨头主轴转速、工作台驱动速度等。
外圆磨床的主参数是最大磨削直径。
<O></O>3、M1432A万能外圆磨床液压传动系统主要起什么作用?答：M1432A万能外圆磨床液压传动系统除进行液压传动外，还利用液力消除间隙和进行液压自动润滑。
主要起如下作用：（1）控制工作台纵向运动。
（2）控制磨头快速进退运动。
（3）控制尾座套筒自动伸缩运动。
（4）液力消除间隙机构，保证砂轮进给的准确性。
（5）实现液压自动润滑。
<O></O>4、磨头、头架、尾座位置精度对加工精度有哪些影响?答：磨头、头架、尾座位置精度对加工精度的影响如下：（1）磨头、头架、尾座的等高度对工件尺寸精度的影响。
磨头、头架、尾座的等高度误差将使头架、尾座中心连线与砂轮主轴轴线在空间发生偏移，此时，磨出的工件表面将是一个双曲面。
（2）头架、尾座中心连线对磨头主轴轴线在水平面内的平行度误差对工件尺寸精度的影响。
当发生该项误差时，磨出的工件外形将是一个锥体，即砂轮成角度磨削，表面有螺旋形磨纹。
（3）磨头移动相对于床身导轨垂直度误差对加工精度的影响。
这项误差的最终结果是使主轴轴线与头架、尾座中心连线发生偏移，在磨轴肩端面时，将造成轴肩端面与工件轴线的垂直度误差。
外圆磨床对砂轮的修正方法建议收藏
外圆磨床对砂轮的修正方法建议收藏修正方法一：修整砂轮表面修整砂轮表面是最常见的修正方法之一、具体步骤如下：1.准备工作首先，准备好所需的液压修整装置和修整砂轮。
将修整砂轮固定在修整装置上，并进行紧固。
2.调整修整砂轮高度将修整装置与磨削头接触，然后调整修整装置的高度，使其与磨削头相平行。
这可以通过液压装置和相关控制杆来完成。
3.设定修整砂轮修整深度根据需求调整修整装置的修整深度，即修整砂轮砂粒的排列高度。
通常情况下，修整深度为砂轮直径的1/4到1/24.执行修整过程启动外圆磨床的修整程序，将修整砂轮移动到砂轮上方，并稍微接触砂轮表面。
在修整装置和液压装置的帮助下，修整装置将沿着砂轮表面平行移动，修整掉表面的不平坦部分。
5.检查修整结果修整完毕后，使用目视或其他测试手段检查修整砂轮表面的平整度。
如果发现仍有不均匀或不规则的地方，可以重新进行修整过程。
修正方法二：修整砂轮形状除了修整砂轮表面，有时还需要对砂轮的形状进行修正。
这种修正方法适用于需要加工具有特定形状的工件的情况。
以下是具体步骤：1.准备工作与修整砂轮表面相同，准备液压修整装置和修整砂轮。
2.设定修整装置根据所需的工件形状，将修整装置调整为相应的角度和高度。
这可以通过液压装置和调整杆来完成。
3.执行修整过程启动外圆磨床的修整程序，将修整砂轮轻轻接触工件或模板。
修整装置将沿着工件或模板的轮廓移动，修整砂轮形状。
4.检查修整结果修整完毕后，使用目视或其他测试手段检查修整砂轮的形状。
确保其与所需的工件形状相匹配。
修正方法三：更换砂轮如果修整砂轮的效果不佳或砂轮已经使用到寿命，就需要考虑更换砂轮。
以下是更换砂轮的步骤：1.拆卸旧砂轮通过松开固定砂轮的螺母或其他连接装置，将旧砂轮从磨床上卸下。
确保拆卸过程中注意安全，防止意外发生。
2.安装新砂轮将新砂轮安装在磨床上，通过紧固螺母或其他连接装置固定。
在安装过程中，确保砂轮与座台平行，并保持稳固。
3.调整砂轮位置根据需要，使用调整装置或液压装置调整砂轮的位置和角度，以使其适应所需的磨削任务。
磨床常见问题及解决方案
椭圆度
主轴间隙过大、金刚笔磨损、砂轮修整不均匀、磨削速度太快、磨削参数设置不当等
调整主轴间隙、更换金刚笔、合理调整磨削速度、变更磨削参数等
垂直度
定位环不平，工作台出现故障、磨削速度过快等。
定位环从新打平、维修工作台、调整磨削速度。
震纹
金刚笔磨损、往复速度不当、砂轮转速不当、冷却液浇注不均匀、进给速度太快等
编制
会签
审核
批准
更换金刚笔、调整往复速度、调整砂轮转速、让冷却液浇注充分、调整进给速度。
粗糙转速设置不合理等
更换金刚笔、合理调整磨削速度、工件转速与砂轮转速比例适当。
螺旋纹
金刚笔磨损、往复速度不合理等
更换金刚笔、调整往复速度。
3常见问题、原因及解决方案
以上问题是磨加工当中经常会出现的问题，在使用磨床进行生产加工是如遇到上述问题，操作者可对照此表分析、解决。
1目的
对磨加工常见质量问题及所产生的原因进行汇总、罗列，使操作者在操作磨床进行生产出现异常质量问题时，能及时的分析及做出相应的处理，保证生产加工的稳定性与产品质量的稳定性。
2范围
本方案适用于磨加工出现一般质量问题的参考、分析及解决。
常见问题
原因
解决方案
锥度
导轨不正、金刚笔磨损、砂轮修整不均匀、磨削参数设置不当等
数控外圆磨床常见缺陷及其解决方法
数控外圆磨床常见缺陷及其解决方法
1.加工精度不稳定
当使用数控外圆磨床进行加工时，可能会出现加工精度不稳定的情况，即在不同时间或不同工件上，加工精度会有所变化。
这可能是由于刀具磨
损或磨具磨损不均匀引起的。
解决方法是及时检查和更换磨具和刀具。
同时，定期检查磨床的工作状态和润滑情况，保证磨床正常工作。
2.磨削表面质量差
数控外圆磨床在进行磨削加工时，可能会出现磨削表面质量差的情况，即磨削后的工件表面粗糙度较高。
这可能是由于磨削参数设置不当、磨具
选择不当或磨削液不符合要求等原因造成的。
解决方法是合理设置磨削参数，选择适当的磨具，并使用符合要求的磨削液进行加工。
3.自动化程度不高
数控外圆磨床在自动化程度方面可能存在一定的缺陷。
在传统的数控
外圆磨床中，往往需要人工干预进行工件的夹紧和调整等操作。
解决方法
是引入更高级别的数控系统和自动化装置，实现工件的自动夹紧和自动调整，提高磨床的自动化程度。
4.能耗较高
5.磨削噪音大
6.润滑不良
数控外圆磨床在加工过程中需要进行润滑，以减少摩擦和磨损。
然而，有时润滑不良可能会导致磨床的工作效率下降和磨具寿命缩短。
解决方法
是定期检查润滑系统的工作状态，确保润滑剂的供应充足和均匀。
同时，定期清洗和更换润滑系统中的油液，保证润滑效果良好。
总之，数控外圆磨床常见的缺陷包括加工精度不稳定、磨削表面质量差、自动化程度不高、能耗较高、磨削噪音大和润滑不良等。
通过合理的操作和维护，可以解决这些缺陷，提高磨床的加工效率和加工质量。
磨床的常见故障与排除
磨床的常见故障与排除一、磨床机械部分常见故障及其排除方法1、磨床工作中产生强烈振动磨床在磨削过程中产生振动的原因如下：1）砂轮平衡不好。
2）砂轮主轴轴承间隙过大。
3）传动带松动或接头不好。
4）内圆磨削砂轮轴弯曲或安装不正确。
5）加工工件形状不对称，装夹时平衡不好。
6）磨床各部件之间连接不牢固或松动。
7）磨床安装时没有垫水平或与地脚螺栓连接不牢或松动。
8）工作环境振动的影响等。
实际工作中，应根据各种具体情况加以排除。
例如砂轮平衡不好，应将轮重新在静平衡架上再作一次平衡，直至达到要求后为止。
2、传动带打滑或工作时有不正常声响传动带打滑或工作时有不正常声响产生的原因如下：1）传动带初牵引力不够。
2）传动带与带轮之间的摩擦力不够。
3）加工工件过重或切削用量过大，磨床电动机带不动。
4）传动带压紧轮的压紧程度不够。
5）传动带因使用太久，过度伸长或沾有油污等。
要消除传动带打滑现象，可调节两带轮的中心距或加大压紧轮的压紧程（增大传动带对压紧轮包角），若调整后，传动带牵引力仍有少许不够时，可用香粉涂于传动带与带轮接触的那一面，以增大其摩擦力。
当传动带为牛皮带即带革时，不可以使用松香粉，以防止传动带折断。
3、砂轮主轴出现过热现象砂轮主轴出现过热现象的原因如下：1）砂轮主轴与轴承之间的间隙过小。
2）轴承与轴瓦间有灰尘、脏物。
3）轴承与轴瓦间摩擦表面欠光滑。
4）润滑油不足或润滑油粘度过大。
砂轮主轴出现过热时，应立即停车检查。
先检查润滑系统的工作是否能保轴承获得充分润滑，若是轴承与轴瓦间有脏物侵入，可以进行清洗。
若是轴承轴瓦间摩擦表面欠光滑，则需要刮削轴瓦工作面等。
4、磨床工作台相对于床身导轨产生偏斜这是由于床身导轨磨损严重而产生的，应当修刮磨床导轨。
5、磨床横向进给机构的进给不准确这种故障的发生，主要是横向进给丝杠与半螺母之间的间隙不准确，也可是刻度盘在手轮上有游动间隙或半螺母在砂轮架上固定不牢等原因。
可通过更磨损的半螺母或调整半螺母与丝杠的压力，消除刻度盘在手轮上的游动间隙及半螺母在砂轮架上紧固好等相应措施，横向进给不准的故障就可排除。
磨床常见故障及处理方法
磨床常见故障及处理方法
磨床是工业生产中不可或缺的设备之一，但在长期使用中难免会出现一些故障，下面为大家介绍磨床常见故障及处理方法。
1.磨削不平整
磨削不平整是磨床常见的故障之一，解决方法有：
（1）检查砂轮平衡；
（2）更换砂轮或切削速度；
（3）调整工件支撑装置。
2.磨机闸动作不灵敏
闸动作不灵敏是影响磨削质量的直接因素，解决方法有：
（1）清洁闸片表面灰尘；
（2）更换闸片及时清洗和检修液压系统。
3.磨床主轴卡滞
磨床主轴卡滞时磨床就无法正常工作，解决方法有：
（1）清洁主轴表面；
（2）检查润滑系统；
（3）检查主轴轴承。
4.磨床异响
磨床异响有可能是磨床设备内部发生了问题，解决方法有：
（1）检查仪表表盘；
（2）对磨床进行逐级振动分析；
（3）排除异响产生的原因并进行相应的修理。
总之，磨床常见故障处理方法需要综合考虑，视具体情况来处理，及时维护保养才能使磨床长期稳定运行。
外圆磨床常见的故障及解决方法
外圆磨床常见的故障及解决方法一、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线的原因:主要原因是由砂轮的母线平直性差，有凹凸现象，使砂轮和工件表面仅是部分接触，磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点:1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。
2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。
3、机床工作台导轨润滑油压力大，而且过多，致使工作台漂浮。
4、砂轮修整后，边缘为倒角。
5、修整砂轮时，冷却不均与。
6、横向进给量过大。
7、砂轮修整不良。
8、尾架套筒与锥度配合不良。
9、机床工作台移动时有爬行。
二、引起外圆磨床加工工件表面有波纹的原因:1、砂轮静平衡差。
2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大,使工件周期性振动增大。
3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。
4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。
5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。
6、砂轮架电动机平衡差。
7、工件中心孔与接触不良。
8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。
三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹的原因:主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落，夹在砂轮和工件之间形成的1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。
2、冷却液中有磨粒存在。
3、材料韧性太大。
4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。
5、砂轮太软。
6、砂轮未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脱落。
四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹:主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的1、砂轮太软。
3、冷却液不清洁，导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。
五、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因1、机床安装水平产生变动。
2、工件刚性差，磨削时产生让刀。
3、中心架调整不到位。
4、磨细长轴时顶的太紧，工件弯曲变形。
5、砂轮表面不锋利。
六、外圆磨床加工工件时工件表面有烧伤的主要原因:1、砂轮过钝。
磨床加工问题解决方案(上)
磨床加工问题解决方案（上）一、影响磨床加工表面粗糙度的因素及其改善措施（1）与磨削砂轮有关的因素。
主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。
砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。
但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧伤。
砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。
砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起烧伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。
砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。
砂轮的修整是用石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。
另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。
（2）工件材质有关的因素。
包括材料的硬度、塑性、导热性等。
工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。
铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。
塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。
（3）加工条件有关的因素。
包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。
磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。
提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。
工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。
磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。
砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。
采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧伤，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。
但必须选择适当的冷却方法和切削液。
此外，对于外圆磨床、内圆磨床和平面磨床，其机床砂轮的主轴精度、进给系统的精度和平稳性、整个机床的刚度和抗振性等，都和表面粗糙度有密切关系。
外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法
外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法产生原因1：修整砂轮方法不妥排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大。
产生原因2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大排除方法2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验证平行度误差：磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区，擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好；若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则主轴呈抬头，注：动态测量比静态好效果好。
误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。
可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。
产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此，磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
产生原因4：床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在水平面的变曲。
产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。
排除方法5：应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差。
可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过大现象予以修复。
工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）。
外圆磨床简单加工问题及解决方法
外圆磨床简单加工问题及解决方法外圆磨床简单加工问题一、“烧刀”原因：1、砂轮没有及时修整很钝不锋利，磨削的砂料微刃已经失去切削功能，继续进行磨削加工，则会出现切削工程中，砂轮与工件之间摩擦力加大，产生温度较高的磨削热，就会造成工件表面的烧伤痕迹。
2、磨床让刀太厉害。
解决方法：及时修整砂轮。
（如砂轮修整好后，磨削几次又出现烧刀现象，则也许是砂轮粒度细了）二、“不锈钢的磨削烧伤”原因：与材料性能有关，热导率低、塑形高、韧性大、加工硬化趋势强等都是造成磨削烧伤的原因。
由于不锈钢材料的碳化物微粒和磨削中析出的硬化相的影响，还会造成材料组织的极大硬度差，这也是导致磨削烧伤的原因。
三、“不锈钢的磨削划伤”磨削划伤有两种：1、在磨削高温下形成，这类划伤一般比较深，划痕底部有涂覆物。
2、第二种是较浅的划伤，在划痕上无涂覆物，这种划伤主要是由磨粒凸出点、嵌塞在砂轮气孔中的浮砂、或者磨削液中混有磨粒挤入切削区形成的。
原因：1、工件材料：不锈钢中的Cr、Ni含量高，极易造成砂轮黏附，堵塞砂轮，从而会引起磨削表面划伤。
另外，不锈钢材料基体中的硬质点和析出相往往是造成磨削划伤的重要条件。
2、磨削液及供液方式：磨削液中易混入各种杂质，如磨粒、磨屑及碎粒等。
供液效果好，磨削划伤的临界温度值不易达到，则不会发生磨削划伤。
3、砂轮性能及砂轮修整：（砂轮气孔率对磨削划伤有影响。
气孔率大的砂轮，磨削时产生的划伤较少，而气孔率小的砂轮，磨削产生的划伤多。
这是由于气孔率较大的砂轮容屑空间大，磨屑或碎磨粒可挤进砂轮较大的孔穴中而不划伤工件加工表面）（砂轮修整状态对磨削划伤也有一定影响。
粗修整时在初始磨削时容易出现磨削划伤，但很快会减少，精修整时，初始获得高质量表面，经一段时间磨削，由于砂轮磨损和堵塞，将很快出现磨削划伤）4、磨削加工量（砂轮速度、径向进给量）减少或消除磨削划伤的途径：1、安装二次过滤系统；目的是为了避免在循环使用的磨削液中混入碎磨粒、磨屑和其他杂物，这是减少和消除磨削划伤的有效措施。
外圆磨削中常见缺陷的产生原因及消除方法
9、砂轮主轴轴承间隙过大
10、卡盘装夹磨削外圆时， 头架主轴径向圆跳动过 大。
5、修整砂轮
6、保证充足的切削液
7、背吃刀量不能太大，并应随着余 量减少而逐步减少，最后多做几次
“光磨”行
8磨削前事先加以平衡
9、调整主轴轴承间隙
10、调整头架，主轴轴承间隙
工件有锥度
1、工作台未调整好
2、工件和机床的弹性变形 发生变化
2、注意润滑，如已磨损需重新修磨 顶尖
3、重新调节尾座顶尖压力
4、把顶尖卸下，擦净后重新装上
锥孔内配合不紧密
5、砂轮过钝
6、切削液不充分或供应不 及时
7、工件刚性较差而毛坯形 状误差又大，磨削余量不 均匀而引起背吃力量变 化，使工件弹性变形，发 生相应变化，结果磨削后 的工件表面部分地保留着 毛坯形状误差。
2、装夹时加平衡物，做好平衡，检 修机床
3、合理选用砂轮的粒度、硬度，仔 细修整砂轮，增加光修次数
4、适当减少背吃刀量和纵向进给 量，提高砂轮圆周速度
5、加大切削液，更换不清洁切削液
6、减小工件塑性变形，最后多作几 次光磨
3、修整砂轮
4、把金刚石装夹牢固，如金刚石有 松动，需重新焊接
5、加大或加浓切削液
6、调整轨润滑油的压力
7、打开放气阀，排除液压系统中的 空气，或检修机床
8检修机床
工件表面有 烧伤现象
1、砂轮太硬或粒度太细
2、砂轮修得过细不锋利。
3、砂轮太钝
4、背吃刀量、纵向进给量 过大或工件的圆周速度过 低。
5、切削液不充足。
2、正确调整撑块和支块对工件的压 力
工件弯曲
1、磨削用量太大
2、切削液不充分，不及时
外圆磨床的使用与调整
外圆磨床的使用与调整
外圆磨床是一种常用的精密磨削设备，广泛应用于工业生产领域。
下面将介绍外圆磨床的使用方法和调整步骤。
一、外圆磨床的使用方法：
1.确保外圆磨床的电源和气源正常供电，并检查安全防护装置是否完好。
2.将待加工的工件装夹在工件夹具上，紧固好。
3.调整工件夹具，使其与砂轮垂直，并使工件夹具与工件夹持装置紧密结合。
4.检查砂轮的安装是否正确，确保固定好。
5.打开外圆磨床的主机开关，启动主轴电机。
6.按下砂轮进给手柄，使砂轮缓慢靠近工件。
调整进给手柄，使砂轮与工件轮廓相符合。
7.调整切削速度和进给速度，保证磨削效果。
切削速度过快容易造成砂轮过度磨削，切削速度过慢则可能导致表面质量不理想。
8.磨削过程中，定期检查砂轮和工件的磨损情况，并及时更换砂轮或调整磨削参数。
9.在磨削结束后，关闭主轴电机和外圆磨床的电源，清理磨床上的残渣和磨削废料。
二、外圆磨床的调整步骤：
1.首先进行磨床的基础调整。
调整机床的水平和垂直度，确保机床的
稳定性。
2.检查砂轮轴中心和工件轴中心之间的距离，调整砂轮轴的高度，使
其与工件轴垂直对齐。
3.调整工件夹具，使工件夹持装置的垂直度和平行度满足要求。
4.调整砂轮进给手柄的灵敏度，使其可以精确地控制砂轮与工件之间
的距离。
5.调整切削速度和进给速度，根据工件的材料和形状选择合适的参数。
6.进行试磨。
选取合适的工件进行试磨，根据试磨结果进行精细调整，直到达到满意的加工效果。
磨床加工工艺改善方案
磨床加工工艺改善方案简介磨床加工是一种精密的机械加工过程。
通过将工件放在磨轮上，利用磨轮旋转和工件的移动，使工件表面获得所需的精度和光滑度。
然而，在磨床加工中，常常会发生各种问题，如磨痕、表面粗糙度不足等，影响加工效果和品质。
因此，我们需要改善磨床加工工艺，以达到更好的加工效果和品质。
磨床加工存在的问题磨床加工中存在的一些常见问题，包括：1.磨痕：磨轮在工件表面滑动过程中，可能因为过度加压或速度过快等原因，形成磨痕，对工件表面造成损伤。
2.表面粗糙度不足：磨床加工后的工件表面往往存在一定的毛刺和粗糙度，需要进行进一步的处理才能达到要求的光滑度和精度。
3.磨削温度过高：磨床加工过程中，摩擦和热量会导致磨削温度升高，可能会引起工件变形和质量问题。
磨床加工工艺改善方案为了解决上述问题，我们可以采用一些改善方案，如下：1.使用磨具液磨具液是一种专门用于磨床加工的冷却润滑液。
它可以有效地减少磨削温度、提高加工效率、减少磨损和污染，从而保证加工精度和表面质量。
2.调整磨轮的参数磨轮的参数包括轮径、轮宽、轮面磨料等。
对于不同的工件和加工要求，应该采用不同的磨轮参数，使其符合加工要求和工件表面质量。
3.提高刀具的品质刀具是磨床加工中一个重要的因素，它的品质直接关系到加工效果和表面质量。
应该选择高质量的刀具，并对其进行定期维护和更换，以保证其良好性能。
4.优化加工策略加工策略包括磨削速度、切削深度、进给速度等。
需要根据工件材质、大小和要求，合理设置加工策略，提高加工效率和表面质量。
5.加强监测与检测在磨床加工过程中，应该加强监测和检测，尽早发现和解决问题。
具体的监测和检测手段包括磨削力、轮面形态、温度、加工前后尺寸变化等。
结论磨床加工是一种重要的精密机械加工过程。
为了达到更好的加工效果和表面品质，我们可以采取一些改善方案，如使用磨具液、调整磨轮参数、提高刀具品质、优化加工策略、加强监测与检测等。
这些方案能够有效地解决磨床加工中存在的问题，从而提高工件表面质量和加工效率。
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外圆磨床简单加工问题
一、“烧刀”
原因：1、砂轮没有及时修整很钝不锋利，磨削的砂料微刃已经失去切削功能，继续进行磨削加工，则会出现切削工程中，砂轮与工件之间摩擦力加大，产生温度较高的磨削热，就会造成工件表面的烧伤痕迹。
2、磨床让刀太厉害。
解决方法：及时修整砂轮。
（如砂轮修整好后，磨削几次又出现烧刀现象，则也许是砂轮粒度细了）
二、“不锈钢的磨削烧伤”
原因：与材料性能有关，热导率低、塑形高、韧性大、加工硬化趋势强等都是造成磨削烧伤的原因。
由于不锈钢材料的碳化物微粒和磨削中析出的硬化相的影响，还会造成材料组织的极大硬度差，这也是导致磨削烧伤的原因。
三、“不锈钢的磨削划伤”
磨削划伤有两种：1、在磨削高温下形成，这类划伤一般比较深，划痕底部有涂覆物。
2、第二种是较浅的划伤，在划痕上无涂覆物，这种划伤主要是由磨粒凸出点、嵌塞在砂轮气孔中的浮砂、或者磨削液中混有磨粒挤入切削区形成的。
原因：1、工件材料：不锈钢中的Cr、Ni含量高，极易造成砂轮黏附，堵塞砂轮，从而会引起磨削表面划伤。
另外，不锈钢材料基体中的硬
质点和析出相往往是造成磨削划伤的重要条件。
2、磨削液及供液方式：磨削液中易混入各种杂质，如磨粒、磨屑及碎粒等。
供液效果好，磨削划伤的临界温度值不易达到，则不会发生磨削划伤。
3、砂轮性能及砂轮修整：（砂轮气孔率对磨削划伤有影响。
气孔率大的砂轮，磨削时产生的划伤较少，而气孔率小的砂轮，磨削产生的划伤多。
这是由于气孔率较大的砂轮容屑空间大，磨屑或碎磨粒可挤进砂轮较大的孔穴中而不划伤工件加工表面）
（砂轮修整状态对磨削划伤也有一定影响。
粗修整时在初始磨削时容易出现磨削划伤，但很快会减少，精修整时，初始获得高质量表面，经一段时间磨削，由于砂轮磨损和堵塞，将很快出现磨削划伤）
4、磨削加工量（砂轮速度、径向进给量）
减少或消除磨削划伤的途径：
1、安装二次过滤系统；目的是为了避免在循环使用的磨削液中混入碎磨粒、磨屑和其他杂物，这是减少和消除磨削划伤的有效措施。
2、安装双向挡风板；
3、砂轮倒角纵磨法；。