企业6S及目视化管理培训总结

企业6S及目视化管理培训总结
一、树立企业6S意识
“6S管理”是由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

其内容包括：
（1）、整理（SEIRI）
将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

（2）、整顿（SEITON）
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

（3）、清扫（SEISO）
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

（4）、安全（SECURITY）
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

（5）、清洁（SEIKETSU）
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

（6）、素养（SHITSUKE）
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

二、6S理念的发展
1955年，日本5S 的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S ，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S, 即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，首本5S 著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S 热潮。

日企将5S 活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。

而在丰田公司倡导推行下，5S 对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的
工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。

我国企业在5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S 基础上增加了安全(safety) 要素，形成“6S”。

经过不断的发展和完善，后来又增加了7S，增加（节约）saving，形成了7S企业管理体系。

为满足现代企业的发展，倡导和建立标准化生产，现又增加了：学习（STUDY）的内容，形成了8S 企业管理体系。

但现在国内的企业，大部分依然以6S理念来建立自己的生产现场管理体系。

三、车间6S管理的重要性
（1）、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心，一个优秀的企业伴随着企业的不断发展，企业管理体系的不断完善，一个完善优秀的6S体系，必然是其管理体系中重要的组成部分，6S日常管理的推行将赢得更多的客户的尊重和信赖。

（2）、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费；混乱的现场及物料管理，容易导致物料使用不不充分，生产原材料损耗比例过高，从而导致原材料或物料的浪费；生产设备，产品堆放混乱未指定固定区域放置，将增加物料运输及搬运成本，导致人力及搬运能源的浪费。

（3）、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业；指定位置放置指定的设备和生产工具，可以节约员工寻找生产工具的时间，提高生产效率。

（4）、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

6S的推行，也是企业标准化生产建立的基础，标准化的生产减低了生产过程中未识别风险的发生概率，减少了质量事故的发生，提高产品品质。

（5）、安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少；良好的6S意识，可以降低杜绝员工将工具、设备或产品放置在物流通道，消防通道，或消防区域等低级错误的发生，保障生产安全。

（6）、提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

（7）、降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
（8）、提高交期的达成率：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确，6S目视化管理，可以确保产品流转标识规范有序，降低混料风险，提高交期的达成率。

四、6S管理与员工素养
提升职工素养，是“6S”管理的落角点，为提高员工素养，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，规范员工日常行为，编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守，推动员工执行。

，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，
提高了规章制度、工艺标准的执行力。

对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。

每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“6S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。

同时，可将6S管理加入日常绩效考核，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“6S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“6S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“6S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“S”管理的热情。

提高员工素养，降低企业管理成本。

五、6S目视化管理
目视化管理，又称为可视化管理，其最早由汽车企业建立发起，后来从汽车制造业渗透到所有行业,6S目视化管理首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，很快在丰田公司普及。

继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。

生产现场的目视化管理是，确保生产安全的基础，（1）、目视化管理的基石—6S活动
6S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行目视化阶段活动前的必须的准备工作和前提，现代企业的标准化生产强调一切生产活动的需用视觉感知来组织，并不能凭生产经验去完成。

这样一切生产过程中发生的异常都可以确保可控。

（2）、生产支柱—制造部门的自主管理活动
目视化活动的最大成功在于能发动全员参与，可以通过在车间建立看板，定期跟新部门最新动态，合理对员工进行奖罚活动，不断激励员工严于律己，精益求精。

如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力，同时也大大降低企业的管理成本。

（3）、安全保障—6S目视化管理
安全是万事之本，任何活动的前提都是首先要确保安全。

对风险进行识别并标识，可以大大降低企业安全事故的发生，及质量安全事故的发生，大部分安全事故的发生都是由信息传递不到位导致，对生产现场进行详细的标识，在规范生产提高产品品质的同时，更重要的是确保生产安全。

6S管理体系的推动，也是确保可视化生产的重要保障。