经典控制计划案例--很全面很好用

后果是 什么？
起因是 什么？ 会有什么问 题？ -无功能 -部分功能/功 能过强/功能 降级 -功能间歇 -非预期功能
发生的频 率如何？
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序 或指南的更 改
怎么能 得到预 防和探 测？
该方法在 探测时有 多好？
特殊和关键特性确认
后果 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配 厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永 远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用 两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）
5.2 顾客满意
5.3 交付和服务
1.1 控制计划中特性约定
—— CP控制项目特性： 关键特性、重要特性、一般特性； 关键特性：指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性 或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪声、 无线电子干扰等等 BYD理解在生产过程中，对产品品质影响重大，对产品造成组装或失去功能等，过程 中需用SPC进行控制，一般在CP中用“★”标识，如COG、FOG对位偏移量、FPC拉力等。
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或 涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或 涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。 顾客不满意 车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能 发觉缺陷 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷 。 配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。有辨识力顾客（25%以 下）能发觉缺陷。 无可辨别的影响
apqp进度图概念提出批准项目批准样件试生产投产策划策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈评定和纠正措施计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈评定和纠正措施输入和输出11顾客的呼声17设计目标12业务计划营销策略18可靠性和质量目标13产品过程标竿资料19初始材料清单14产品过程设想110初始过程流程图15产品可靠性研究111产品过程特殊特性初始清单16顾客输入112产品保证计划113管理者支持apqp的五个阶段阶段一输入和输出17设计目标21dfmfa18可靠性和质量目标22可靠性和装配性19初始材料清单23设计验证110初始过程流程图24设计评审111初始产品和过程特25样件制造控制计划殊特性清单26工程图包括数学数据112产吕保证计划27工程规范113管理者支持28材料规范29图样和规范更改210新设备工装和设施要求211产品过程特殊特性212量具和有关试验设备要求213小组可行性承诺和管理者支持输入和输出
过 程 设 计 与 开 发
APQP的五个阶段—阶段四
输入和输出：
3.1 包装标准 3.2 产品/过程质量体系评审 3.3 过程流程图 3.4 场地平面图 3.5 特性矩阵图 3.6 PFMEA 3.7 试生产控制计划 3.8 过程指导书 3.9 MSA计划 3.10 初始能力研究计划 3.11 包装规范 3.12 管理者支持 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 试生产 MSA评价 初始能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和 管理者支持
控制计划
品质部
2009/4/22
目录
0. 本课重点内容 Ⅰ.控制计划定义 Ⅱ.过程分析和控制方法 Ⅲ.制作控制表格说明 Ⅳ.控制计划检查表
Ⅴ.LCD控制计划栏目
本课的学习重点
1、控制计划来源
2、控制计划是动态的指导计划
3、制定控制的方法 4、控制计划制定与FMEA关系 5、特殊和重要特性 6、控制计划包括的范围
严重 度级 别
无警告的 危害 有警告的 危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往 返修部门处理
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小不100%）需返工。 或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其 它工位返工。 或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它 工位返工。 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。
计 划 和 定 义
1.7 设计目标 1.8 可靠性和质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 产品/过程特殊特性初始
1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持
APQP的五个阶段—阶段二
输入和输出 1.7 设计目标 1.8 可靠性和质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 初始产品和过程特 殊特性清单 1.12 产吕保证计划 1.13 管理者支持 2.1 DFMFA 2.2 可靠性和装配性 2.3 设计验证 2.4 设计评审 2.5 样件制造——控制计划 2.6 工程图(包括数学数据) 2.7 工程规范 2.8 材料规范 2.9 图样和规范更改 2.10 新设备、工装和设施要求 2.11 产品/过程特殊特性 2.12 量具和有关试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
反馈、评定和纠正措施
计划和 产品设计 过程设计 和开发验证 产品和 过程பைடு நூலகம்认 反馈、评定 和纠正措施
确定项目 和开发验证
APQP的五个阶段—阶段一
输入和输出
1.1 顾客的呼声 1.2 业务计划/营销策略 1.3 产品/过程标竿资料 1.4 产品/过程设想 1.5 产品可靠性研究 清单 1.6 顾客输入
1.0 控制计划定义
—— 产品控制计划： Control plan 可缩写成：CP，是先期产品质量策划的一个 输出，为满足顾客要求，对材料,过程进行有效管控的策划计划。 可以从以下几个方面了解控制计划： ——其目的是有助于供方按顾客的要求制造出优质产品。 ——其途经是通过一种结构化的方法为总系统设计、选择和实施增值性的控制方法。 ——对最大限度减少产品/过程的变差的系统作简要的书面描述。 ——控制计划不能代替作业指导书。 ——适用于制造过程和技术的广泛领域。 ——是整个质量策划过程的一个重要阶段。 ——描述了过程的每个阶段（包括进货、加工、出厂）所需的控制措施，保证过程输 出受控。 ——过程的目标是持续更新和改进，控制计划反映了这一策略。 ——控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。 ——某单个控制计划适用于相同过程、相同原材料生产出来的一组或一个系列的产品。 ——控制计划是重要的防错措施。 ——特殊特性必须体现在控制计划中。
出现不良，过程控制有三种不同深度的方法,或称三道防线. 第一方法:防止失效原因/机理的发生,或减少其发生的可能性。如采取有效的防错设计,防止错装、漏装发生（错装、 漏装情况下，过程不能进行）。 第二方法:是找出失效的原因/机理，从而找出纠正措施。通过初始过程能力研究，找出变差的特殊原因，从而采取措 施，使过程受控。利用排列图法找出造成缺陷与拒收的主要原因，次要原因，采取措施。 第三控制:方法是查明失效模式。依靠检验，剔除不合格品，或对不合格品采取返工的过程控制方法是一种事后措施， 它承认会产生不合格，也就是承认浪费。抽样检验还有相当的风险，在过程中采取控制措施采取的越早越好。 优先采用的控制方法是第一种，其次是第二种，最后是第三种。
控制计划本身是一个过程控制的纲,是管理和审核的清单,是一个 管理和控制规划,便于对过程的识别和改善. 日本企业有类似作用的叫QC工程图, 从内容上看差别不多,但是 一定要工艺流程图.
APQP进度图
概念 提出/批准 项目批准 策划 产品设计和开发 投产
样件
试生产
策划
过程设计和开发
产品与过程确认 生产
产 品 设 计 与 开 发
APQP的五个阶段—阶段三
输入和输出：
2.1 DFMEA 2.2 可制造性和装配性 2.3 设计验证 2.4 设计评审 2.5 样件制造——控制计划 2.6 工程图(包括数学数据) 2.7 工程规范 2.8 材料规范 2.9 图样和规范更改 2.10 新设备、工装和设施要求 2.11 产品/过程特殊特性 2.12 量具和有关试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理 者支持 3.1 包装标准 3.2 产品/过程质量体系评审 3.3 过程流程图 3.4 场地平面布置图 3.5 特性矩阵图 3.6 PFMEA 3.7 试生产控制计划 3.8 过程指导书 3.9 MSA 计划 3.10 初始过程能力研究计划 3.11 包装规范 3.12 管理者支持
——必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制订控制计划（QSR4.2.3.7）。 ——控制计划的格式可自行确定，但QS9000手册推荐的表格中所要求的内容必须包括。 ——控制计划要求包括原材料及零件制造过程。 ——控制计划应列出过程控制中使用的控制措施。 ——需要时，控制计划必须包括三个阶段：样件、试生产和生产。前一个控制计划是后一个控制计划的 基础。 ——必须使用多方论证方法制订控制计划。 ——下列情况发生时，如必要、必须评审和更新控制计划： 产品更改； 过程更改； 过程不稳定； 过程能力不足； 检验方法、频次等修改。 ——控制计划是APQP的输出。制订控制计划的信息来源包括： 过程流程图; SFMEA，DEMEA，PFMEA； 工程图样、性能规范、材料规范、包装标准、目视标准和工业标准； 产品/过程特殊特性； 相似零件的经验； 设计评审； 优化方法（如QFD、DOE、失效树分析等）； 小组对过程的分析和了解，找出影响产品/过程变差的主要原因，针对性地采取适当的控制措施。
评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产 生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首 先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值 中的较高者。（制造/装配后果）
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1 个小时以上 或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在 返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目 需在返修部门返修少于0.5小时
重要特性：指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的 满意程度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品 的能力。 BYD LCD理解在生产过程中，对品质影响重大，但需要定时检验并记录相关参数，必 要时可用SPC进行管理。一般在CP中用“☆”标识。 一般特性：在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的 符合性、配合/功能 除开关键特性因子与重要特性因子以外的为一般特性因子，这种情况下，一般不需要做任 何标识。
当严重程度大于8(S=9/10)时,应确认为特殊特性; 当严重度为5-8(5=<S=<8)而 频度大于3 (O>=4)时，确认为重要特性。也要参考S*O，和RPN的情况。
频度和可探测度决定控制和检验方法
可能性 很高：失效待续发生 高：失效经常发生 中等：失效偶尔发生 可能的失效率 ≥100/1000件 50/1000件 20/1000件 10/1000件 5/1000件 2/1000件 1/1000件 低：失效较少发生 极低：失效不大可能发生 0.5/1000件 0.1/1000件 ≤0.01/1000件 Ppk ＜0.55 ≥0.55 ≥0.78 ≥0.86 ≥0.94 ≥1.00 ≥1.10 ≥1.20 ≥1.30 ≥1.67 频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
产 品 和 过 程 确 认
APQP的五个阶段—阶段五
输入与输出
生 产 、 反 馈 、 评 价 和 纠 正 措 施
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8
生产试运行 测量系统分析 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持
5.1 减少变差
特殊/关键特性与控制方法与FMEA关系
子系统 潜在失 效模式 潜在失 效后果 现行 严 潜在失 控制 重 级 效起因/ 频 度 度 别 机理 O 预 探 S 防 测 有多糟 糕？ 探 R 测 P 度 N D 建议 措施 责任 及目 标完 成日 期 措施结果 采取 的措 施 R S O D P N
功能 要求 功能、特 性或要求 是什么？
关键点的制定要根据产品在最终顾客表现和顾客制造过程以及内部工程过程的主要问 题点对应,结合PFMEA来对应特性定义. 比如: 当严重程度大于8(S=9/10)时,应确认为特殊特性; 当严重度为5-8(5=<S=<8)而频 度大于3 (O>=4)时，确认为重要特性。 .
1.2 有关制订控制计划的方法