挖掘机的机械手臂的设计毕业设计.

挖掘机的机械手臂的设计
摘要
挖掘机是一种应用广泛的多功能的建设施工机械，作为工程机械的主力机种。

由于液压挖掘机具有多品种，多功能，高质量及高效率等特点，因此受到了广大施工作业单位的青睐，其生产制造业也日益蓬勃发展。

挖掘机的主要特点为：能无级调速且调速范围大，能得到较低的稳定转速，快速作用时，液压元件产生的运动惯性小，加速性能好，并可作高速反转，传动平稳，结构简单，可吸收冲击和振动，操纵省力，易实现自动化控制，易于实现标准化、系列化、通用化。

本次设计的主要参数是斗容量0.2m3它属于中小型液压挖掘机，主要设计挖掘机的工作装置。

挖掘机的工作装置是直接完成挖掘任务的装置，本设计对工作装置的各个组成部分进行了较为详细的设计，这其中包括了动臂、斗杆和铲斗及其驱动装置的设计。

挖掘力约为30kN，最大卸载高度约为 2.65m，最大挖掘深度 4.2m，最大挖掘半径约为5.728m，从中可以看出整机作业能力有了很大的改进，不仅挖掘力大，且机器重量轻，传动平稳，作业效率高，结构紧凑。

关键词挖掘机，机械手臂；斗杆
目录
摘要 (I)
第1章绪论 (1)
1.1 课题来源 (1)
1.2 课题的研究的背景和意义 (1)
1.3 国内外的发展与现状 (2)
1.4 本次设计概诉 (3)
第2章机械手臂的设计 (5)
2.1 设计方案原则 (5)
2.2 确定动臂、斗杆、铲斗的结构形式 (5)
2.2.1 确定动臂的结构形式 (5)
2.2.2 确定斗杆的结构形式 (6)
2.2.3 确定铲斗的结构形式和斗齿安装结构 (6)
2.2.4铲斗与铲斗液压缸的连接方式 (8)
2.3 确定动臂、斗杆、铲斗油缸的铰点布置 (9)
2.3.1 动臂油缸的布置 (9)
2.3.2斗杆油缸的布置 (10)
2.3.3铲斗油缸的布置 (10)
2.4 动臂、斗杆、铲斗机构参数的选择 (11)
2.4.1反铲装置总体方案的选择 (11)
2.4.2 机构自身几何参数 (12)
2.4.3 斗形参数的选择 (13)
2.4.4 动臂机构参数的选择 (16)
2.4.5 斗杆机构参数的选择 (21)
2.4.6连杆、摇臂参数的选择 (22)
第3章工作装置的强度计算 (23)
3.1 斗杆的计算 (23)
3.2 动臂的计算 (28)
结论 (30)
参考文献 (31)
致谢 (32)
第1章绪论
1.1课题来源
在学校组织的金工实习期间，对挖掘机的机械手臂的结构和工作原理有了一定的了解，本课题来源于此。

1.2课题的研究的背景和意义
挖掘机械的最早雏形，主要用于河道。

港口的疏浚工作，第一台有确切记载的挖掘机械是1796年英国人发明的蒸汽“挖泥铲”。

而能够模拟人的掘土工作，在陆地上使用的蒸汽机驱动的“动力铲”于1835年在美国诞生，主要用于修筑铁路的繁重工作，被认为是现代挖掘机的先驱，距今已有170多年历史。

1950年，德国研制出世界上第一台全液压挖掘机。

由于科学技术的飞速发展，各种新技术、新材料不断在挖掘机上得到应用，尤其是电子技术和信息技术的应用使得液压挖掘机在作业效率、可靠性、安全性和操作舒适性以节能、环保等方面有了长足的进步。

目前液压挖掘机已经在全世界范围内得到广泛应用，成为土石方施工不可缺少的重要机械设备。

挖掘机是在机械传动挖掘机的基础上发展起来的。

它的工作过程是以铲斗的切削刃切削土壤，铲斗装满后提升、回转至卸土位置，卸空后的铲斗再回到挖掘位置并开始下一次的作业。

因此，压挖掘机是一种周期作业的土方机械。

液压挖掘机与机械传动挖掘机一样，在工业与民用建筑、交通运输、水利施工、露天采矿及现代化军事工程中都有着广泛的应用，是各种土石方施工中不可缺少的一种重要机械设备。

在建筑工程中，可用来挖掘土坑、排水沟，拆除废旧建筑物，平整场地等。

更换工作装置后，可进行装卸、安装、打桩和拔除树根等作业。

在水利施工中，可用来开挖水库、运河、水电站堤坝的基坑、排水或灌溉的沟渠，疏浚和挖深原有河道等。

在铁路、公路建设中，用来挖掘土方、建筑路基、平整地面和开挖路旁排水沟等。

在石油、电力、通信业的基础建设及市政建设中，用来挖掘电缆沟和管道等。

在露天采矿场上，可用来剥离矿石或煤，也可用来进行堆弃、装载和钻孔等作业。

在军事工程中，或用来筑路、挖壕沟和掩体、建造各种军事建筑物[1]。

所以，挖掘机作为工程机械的一个重要品种，对于减轻工人繁重的体力劳动，提高施工机械化水平，加快施工进度，促进各项建设事业的发展，都起着很大的作用。

据建筑施工部门统计，一台斗容量1.0m3的液压挖掘机挖掘Ⅰ～Ⅳ级土壤时，每班生产率大约相当于300～400个工人一天的工作量。

因此，大力发展液压挖掘机，对于提高劳动生产率和加速国
民经济的发展具有重要意义。

本文主要设计液压式挖掘机机械手臂。

1.3国内外的发展与现状
工业发达国家的液压挖掘机生产较早，产品线齐全，P技术成熟。

美国、德国和日本是液压挖掘机的主要生产国，具有较高市场占有率。

20世纪后期开始，国际上液压挖掘机的生产从产品规格上看，在稳定和完善主力机型的基础上向大型化、微型化方向发展；从产品性能上看，向高效节能化、自动化、信息化、智能化的方向发展。

1833～1836年，美国人奥蒂斯设计和制造了第一台蒸汽机驱动、铁木混合结构、半回转、轨行式的单斗挖掘机，生产率为35立方米／时，但由于经济性差没有应用。

19世纪70年代经过改进的蒸汽铲正式生产并应用于露天矿剥离。

1880年又出现了第一批以拖拉机为底盘的半回转式蒸汽铲。

20世纪初至40年代末，挖掘机进入动力和行走装置多样化的阶段。

1910年，出现了第一台电机驱动的单斗挖掘机；1912年出现了汽油机和煤油机驱动的全回转式单斗挖掘机；1916年出产了柴油发电机驱动的开始采用。

轮胎式行走装置随着汽车工业的发展，广泛用于小型挖掘机[1]。

我国的挖掘机生产起步较晚，从1954年抚顺挖掘机厂生产第一台斗容量为1m&sup3；的机械式单斗挖掘机至今，大体上经历了测绘仿制、自主研制开发和发展提高等三个阶段。

新中国成立初期，以测绘仿制前苏联20世纪30～40年代的W501.W502.W1001.W1002等型机械式单斗挖掘机为主，开始了我国的挖掘机生产历史。

由于当时国家经济建设的需要，先后建立起十多家挖掘机生产厂。

1967年开始，我国自主研制液压挖掘机。

早期开发成功的产品主要有上海建筑机械厂的WYl00型、贵阳矿山机器厂的W4-60型、合肥矿山机器厂的WY60型挖掘机等。

随后又出现了长江挖掘机厂的WYl60型和杭州重型机械厂的WY250型挖掘机等。

它们为我国液压挖掘机行业的形成和发展迈出了极其重要的一步。

到20世纪80年代末，我国挖掘机生产厂已有30多家，生产机型达40余种。

中、小型液压挖掘机已形成系列，斗容有0.1～2.5m&sup3；等12个等级、20多种型号，还生产0.5～4.0m&sup3；以及大型矿用10m&sup3、12m&sup3；机械传动单斗挖掘机，1m3隧道挖掘机，4m3长臂挖掘机，1000m&sup3/h的排土机等，还开发了斗容量0.25m&sup3；的船用液压挖掘机，斗容量0.4m&sup3、0.6m&sup3、0.8m&sup3；的水陆两用挖掘机等。

但总的来说，我国挖掘机生产的批量小、分散，生产工艺及产品质量等与国际先进水平相比，有很大的差距。

近年来我国经济增长迅速，液压挖掘机市场需求不断扩大，形成了巨大的挖掘机市场空间，但该行业主要由合资企业和外资企业所垄断。

国内一些工程机械待业的上市股分公司合资的方式介入了挖掘机产业，同时国
内还有众多的企业也在生产液压挖掘机，但在生产规模、品种、质量等方面与国外大公司相比还有一定差距。

为了发展民族挖掘机产业，必须瞄准国际先进水平，围绕国内外两个市场，在充分利用国际化配套的国外先进技术的基础上，增强自主创新意识，掌握核心设计制造技术，发挥性价比优势，提高产品竞争力，把我国液压挖掘机产品做大做强。

1.4本次设计概诉
本文通过对挖掘机的机械机械手臂的观察和了解，对挖掘机机械手臂进行研究，对挖掘机的动力臂尺寸设计，铲斗容量等进行设计，实现挖掘机机械手臂的运动与循环工作。

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图1-1整体式弯动臂
液压反铲工作装置一般由动臂1、动臂液压缸2、斗杆液压缸3、斗杆4、铲斗液压缸5、铲斗6、连杆7和摇杆8等组成。

其构造特点是各构件之间全部采用铰接连接，并通过改变各液压缸行程来实现挖掘过程中的各种动作。

动臂1的下铰点与回转平台铰接，并以动臂液压缸2来支承动臂，通过改变动臂液压缸的行程即可改变动臂倾角，实现动臂的升降。

斗杆4铰接于动臂的上端，可绕铰点转动，斗杆与动臂的相对转角由斗杆液压缸3控制，当斗杆液压缸伸缩时，斗杆即可绕动臂上铰点转动。

铲斗6则铰接于斗杆4的末端，通过铲斗液压缸5的伸缩来使铲斗绕铰点转动。

为了增大铲斗的转角，铲斗液压缸一般通过连杆机构（即连杆7和摇杆8）与铲斗连接。

液压挖掘机反铲工作装置主要用于挖掘停机面以下的土壤，如挖掘沟壕、基坑等，其挖掘轨迹取决于各液压缸的运动及其组合。

反铲液压挖掘机的工作过程为，先下放动臂至挖掘位置，然后转动斗杆及铲斗，当挖掘至装满铲斗时，提升动臂使铲斗离开土壤，边提升边回转至卸载位置，转斗卸出土壤，然后再回转至工作装置开始下一次作业循环。

动臂液压缸主要用于调整工作装置的挖掘位置，一般不单独直接挖掘土壤；斗杆挖掘可获得较大的挖掘行程，但挖掘力小一些。

转斗挖掘的行程较短，为使铲斗在转斗挖掘结束时装满铲斗，需要较大的挖掘力以保证能挖掘较大厚度的土壤，因此挖掘机的最大挖掘力一般由铲斗液压缸实现的。

由于挖掘力大且挖掘行程短，因此转斗挖掘可用于清除障碍或提高生产率。

在实际工作中，熟练的液压挖掘机人员可根据实际情况，合理操纵各个液压缸，往往是各液压缸联合工作，实现最有效的挖掘作业。

例如，挖掘基坑时由于挖掘深度较大，并要求有较陡而平整的基坑壁，则采用动臂和斗杆同时工作；当挖掘基坑底时，挖掘行程将结束，为加速装满铲斗，或挖掘过程中调整切削角时，则需要铲斗液压缸和斗杆液压缸同时工作。

本次设计斗容量0.2m3挖掘机的机械手臂[2]。

第2章机械手臂的设计
2.1设计方案原则
设计合理的工作装置应能满足下列要求：
1．主要工作尺寸及作业范围能满足要求，在设计通用反铲装置时要考虑与同类型、同等级机器相比的先进性。

考虑国家标准的规定，并注意到结构参数受结构碰撞限制等的可能性。

2．具有一定的先进性。

3．功率利用情况尽可能好，理论工作时间尽可能短。

4．确定铰点布置，结构型式和截面尺寸形状时尽可能使受力状态有利，在保证强度、刚度和连接刚性的条件下尽量减轻结构自重。

5．作业条件复杂，使用情况多变时应考虑工作装置的通用性。

采用变铰点构件或配套构件时要注意分清主次，在满足使用要求的前提下力求替换构件种类少，结构简单，换装方便。

6．装置的结构型式和布置便于装拆和维修，尤其是易损件的更换。

7．要采取合理措施来满足特殊使用要求[3]。

2.2确定动臂、斗杆、铲斗的结构形式
2.2.1确定动臂的结构形式
动臂是工作装置中的主要构件，斗杆的结构形式往往决定于动臂的结构形式。

反铲动臂分为整体式和组合式两类。

直动臂构造简单、轻巧、布置紧凑，主要用于悬挂式挖掘机,如图3-1所示。

图2-1整体式直动臂
采用整体式弯动臂有利于得到较大的挖掘深度，它是专用反铲装置的常见形式。

整体式弯动臂在弯曲处的结构形状和强度值得注意，有时采用三节变动臂有利于降低弯曲处的应力集中。

整体式动臂结构简单、价廉，刚度相同时结构重量较组合式动臂轻。

它的缺点是替换工作装置少，通用性较差。

为了扩大机械通用性，提高其利用率。

往往需要配备几套完全不通用的工作装置。

一般说，长期用于作业相似的反铲采用整体式动臂结构比较合适。

如图2-1所示。

组合式动臂一般都为弯臂形式。

其组合方式有两类，一类用辅助连杆（或液压缸）连接，另一类用螺栓连接。

组合式动臂与整体式动臂相比各有优缺点，它们分别适用于不同的作业条件。

组合式动臂的主要优点是：
1．工作尺寸和挖掘力可以根据作业条件的变化进行调整。

当采用螺栓或连杆连接时调整时间只需十几分钟，采用液压缸连接时可以进行无级调节。

2．较合理地满足各种类型作业装置的参数和结构要求，从而较简单地解决主要构件的统一化问题。

因此其替换工作装置较多，替换也方便。

一般情况下，下动臂可以适应各种作业装置要求，不需拆换。

3．装车运输比较方便。

4．由于上述优点，组合式动臂结构虽比整体式动臂复杂，但得到了较广泛的应用。

尤以中小型通用液压挖掘机作业条件多时采用组合式动臂较为合适。

本次设计作业条件比较单一，所以动臂选用整体式动臂[4]。

2.2.2确定斗杆的结构形式
斗杆也有整体式和组合式两种，大多数挖掘机都采用整体式斗杆，当需要调节斗杆长度或杠杆时采用更换斗杆的办法，或者在斗杆上设置2～4个可供调节时选择的与动臂端部铰接的孔。

有些反铲采用组合式斗杆。

2.2.3确定铲斗的结构形式和斗齿安装结构
1．确定铲斗的结构形式
铲斗结构形状和参数的合理选择对挖掘机的作业效果影响很大。

铲斗的作业对象繁多，作业条件也不同，用一个铲斗来适应任何作业对象和条件较困难。

为了满足各种特定情况，尽可能提高作业效率，通用反铲装置常配有甚至十多种斗容量不同，结构形式各异的铲斗。

目前，对铲斗结构形式的研究还处于现场试验、实验室试验或模型试验阶段，未建立起较系统的理论。

将两只0.6m3容量而斗型不同的反铲斗装在RH6液压挖掘机上进行对比试验，结果如表2-1所示。

由于砂的挖掘阻力较小，对铲斗设计的合理性反映不灵敏，所以这两种铲斗的试验结果
差别不大。

而对页岩作业效果就大不一样，其中一个铲斗的切削前缘中间略微凸出，不带侧齿，侧臂略呈凹形，这些因素使页岩挖掘阻力降低。

另一个铲斗的情况则相反。

对各种铲斗结构形状的共同要求是：
（1）有利于物料的自由流动，因此铲斗内壁不宜设置横向凸缘、棱角等。

斗底的纵向剖面形状要适合各种物料的运动规律。

（2）要使物料易于卸净。

用于粘土的铲斗卸载时不易卸净，因此延长了作业循环时间，降低了有效斗容量。

国外采用设有强制卸土的粘土铲斗。

（3）为了使装进铲斗的物料不易掉出，铲斗宽度与物料颗粒直径之比应大于4：1。

当此比值大于50：1时颗粒尺寸的影响可不考虑，视物料为匀质。

（4）装设斗齿有利于增大铲斗与物料刚接触时的挖掘线比压，以便切入或破碎阻力较大有物料。

挖硬土或碎石时还能把石块从土壤中耙出。

斗齿的材料、形状、安装结构及其尺寸参数都值得研究，对它的主要要求是挖掘阻力小，耐磨，易于更换。

表2-1反铲斗对比试验结果
b）在页砂中作业
2．确定斗齿安装方式
目前，国产挖掘机斗齿安装方式主要有两类，斗容量q≤0.6m3时多采用螺栓连接图2-2a，斗容量q≥0.6m3时时多采用橡胶卡销结构图2-2b。

本次设计斗容量为0.2 m3挖掘机，所以斗齿安装方式为螺栓连接[5]。

图2—2斗齿的设计
a)螺栓连接方式； b)橡胶卡销连接方式
1-卡销；2-橡胶卡销；3-齿座；4-斗齿
2.2.4铲斗与铲斗液压缸的连接方式
铲斗与铲斗液压缸有三种型式图2-3，其区别主要在于液压缸活塞杆端部与铲斗的连接方式不同，图a为直接连接，铲斗、斗杆与铲斗液压缸组成四连杆机构。

图b中铲斗液压缸通过摇杆1和连杆2与铲斗相连，它们与斗杆一起组成六连杆机构。

图a和图b类似，区别在于前者液压缸活塞杆端接于摇杆两端之间。

图c的机构传动比与b差不多，但铲斗摆角位置顺时针方向转动了一个角度。

六连杆方式与四连杆方式相比在同样的液压缸行程下能得到较大的铲斗转角，改善了机构的传动特性。

六连杆方式b和d在液压缸行程相同时，后者能得到更大的铲斗转角，但其铲斗挖掘力的平均值较小。

连接方式如下图。

图2-3铲斗与铲斗液压缸的连接方式
2.3确定动臂、斗杆、铲斗油缸的铰点布置
反铲工作装置实际上是多个连杆机构的组合。

在发动机功率、整机质量和铲斗容量等主要参数及工作装置基本形式初步确定的情况下，工作装置各铰点在布置及各工作油缸参数的选择是否合理，会直接影响液压挖掘机的实际挖掘能力。

2.3.1动臂油缸的布置
动臂油缸一般布置在动臂前下方，下端与回转平台铰接，常见的有两种具体布置方式。

1．油缸前倾布置方案，如图2-4所示，动臂油缸与动臂铰接于E 点。

当动臂油缸全伸出，将动臂举升至上极限位置，动臂油缸轴线向转台前方倾斜。

2．油缸后倾布置方案，如图2-4所示，当动臂油缸全伸出，将动臂举升到上极限位置时，动臂油缸轴线向后方倾斜。

油缸全收缩时，后倾方案的最大挖掘深度比前倾方案小，即h1＜h2。

此外，在后倾方案中，动臂EF部分往往比前倾方案的长，因此动臂所受弯矩也比较大。

以上为动臂油缸后倾方案的缺点。

然而，后倾方案动臂下铰点C与动臂油缸下铰点D的距离CD比前倾方案的大，则动臂在上下两极位置时，动臂油缸的作用力臂C p也较大。

因此，在动臂油缸作用力相同时，后倾方图为了增大后倾方案的挖掘深度，有的挖掘机将长动臂CE′F′改换成短动臂CE′F″，并配以长斗杆。

在最大深度处挖掘时，
采用铲斗挖掘而还是斗杆挖掘，这样得到的最大挖掘深度为h1′>h2。

图2-4 动臂油缸前倾布置方案
显然，不论是动臂油缸前倾还是后倾方案，当C、D两铰点位置和CE长度均不变时，通过加大动臂油缸长度可以增大动臂仰角，从而增大最大挖掘高度，但会影响到最大挖掘深度。

所以，在布置油缸时，应综合考虑动臂的结构、工作装置的作业尺寸及动臂举升力的挖掘力等因素。

本设计选用动臂油缸前倾布置方案。

2.3.2斗杆油缸的布置
确定斗杆油缸铰点、行程及斗杆力臂比时应该考虑下列因素。

1．保证斗杆油缸产生足够的斗齿挖掘力。

即油缸从最短长度开始推伸时和油缸最大伸出时产生的斗齿挖掘力应该大于正常挖掘阻力。

油缸全伸时的力矩应该足以支承满载铲斗和斗杆静止不动。

油缸力臂最大时产生的最大斗齿挖掘力应大于要求克服的最大挖掘范围可以取得越小一些。

2．保证斗杆的摆角范围。

斗杆摆角范围一般取100°～130°。

在斗杆油缸和转斗油缸同时伸出最长时，铲斗前壁和动臂之间的距离应大于10cm。

一般来说，斗杆越长，则其摆角范围可以取得越小一些。

铰点位置的确定需要反复进行。

在计算中初定铰点位置，如不够合理，应进行适当修改。

2.3.3铲斗油缸的布置
确定铲斗油缸铰点应考虑以下因素。

1．保证转斗挖掘时产生足够大的斗齿挖掘力，即在铲斗油缸全行程
中产生的斗齿挖掘力应大于正常工作情况下的挖掘阻力。

当铲斗油缸作用
力臂最大时，所产生的最大斗齿挖掘应能使满载铲斗静止不动。

2．保证铲斗的摆角范围。

铲斗的摆角范围一般取140°～160︒，在特殊作业时可以大于180°，摆角位置可以按图2-5布置。

当铲斗油缸全缩时，铲斗与斗杆轴线夹角（在轴线上方）应大于10°,常取15°～25°，铲斗油缸全伸、铲斗满载回转时，应使土壤不从斗中撒落。

3．铲斗从位置Ⅰ到位置Ⅱ时图2-5，铲斗油缸作用力臂最大，这里能得到斗齿最大切削角度的1/2左右，即当铲斗挖掘深度最大时，正好斗齿挖掘力也最大。

实际上铲斗的切削转角是可变的。

在许多情况下，特别是进行复合动作挖掘时，铲斗的切削转角一般都小于100°，而且铲斗也不一定都在初始位置Ⅰ开始挖掘。

因此，目前一般取位置Ⅰ至位置Ⅱ的转角为30°～50°，在这个角度范围内可以照顾到铲斗在挖掘过程中能较好地适应挖掘阻力的变化，又可以使铲斗在开始挖掘时就有一定的挖掘力[6]。

图2-5铲斗摆角范围
2.4动臂、斗杆、铲斗机构参数的选择
2.4.1反铲装置总体方案的选择
反铲方案选择的主要依据是设计任务书规定的使用要求，据以决定工作装置是通用或是专用的。

以反铲为主的通用装置应保证反铲使用要求，并照顾到其它装置的性能。

专用装置应根据作业条件决定结构方案，在满足主要作业条件要求的同时照顾其它条件下性能。

反铲装置总体方案的选择包括以下方面：
1．动臂及动臂液压缸的布置
确定用组合式或整体式动臂，以及组合式动臂的组合方式或整体式动臂的形状。

确定动臂液压缸的布置为悬挂式或是下置式。

前面已确定采用整体式动臂，动臂液压缸的布置为下置式。

2．斗杆及斗杆液压缸的布置
确定用整体式或组合式斗杆，以及组合式斗杆的组合方式或整体式斗杆是否采用变铰点调节。

前面已确定采用整体式斗杆。

3．确定动臂与斗杆的长度比，
即特性参数K1=l1/l2。

对于一定的工作尺寸而言，动臂与斗杆之间的长度比可在很大内选择。

一般当K1>2时，（有反铲取K1>3）称为长动臂短斗杆方案，当K1<1.5叶属于短动臂长斗杆方案。

K1在1.5～2之间称为中间比例方案。

要求适用性较强而又无配套替换构件或可调结构的反铲常取中间比例方案。

相反，当用配套替换构件或可调连接适应不同作业条件时，不同的配置或铰点连接情况可组成各种比例方案。

在使用条件单一，作业对象明确的条件下采用整体式动臂和斗杆固定铰接，K1值由作业条件确定。

从作业范围看，在挖高、挖深与挖掘半径均相同的条件下，K1愈大作业范围愈窄，从挖掘方式看K1大宜用于斗杆挖掘为主，因其刚度较易保证。

而K1值小宜用于以转斗挖掘为主。

本设计采用中间比例方案,取K1=1.8。

4．确定配套铲斗的种类、斗容量及其主参数，并考虑铲斗连杆机构传动比是否需要调节。

5．根据液压缸系统压力、流量、系统回路供油方式、工厂制造条件和三化要求等确定各液压缸缸数、缸径、全伸长度与全缩长度之比λ。

考虑到结构尺寸、运动余量、稳定性和构件运动幅度等因素一般取λ1=1.6～1.7，个别情况下因动臂摆角和铰点布置要求可以取λ1≤1.75，而取λ2=1.6～
1.7，λ3=1.6～1.7[7]。

2.4.2机构自身几何参数
机构自身几何参数有三类，第一类是决定机构运动特性的必要参数，称原始参数，本次设计主要选择长度参数作为原始参数；第二类是由第一类参数推算出来的参数，称推导参数，多为运算中需要的角度参数；第三类是作方案分析比较所需要的其它特性参数。

反铲机构各部分原始参数、推导参数和部分特性参数见表2-2所示。