QR-WI-QC-001进料检验规范

1.目的：
为了规范来料检验的方法和步骤，有效的控制原材料来料问题。

保证IQC 对原材料或加工后产品进行有效的检验。

2.范围：
适用群睿QC所有来料检验，包括：胶料、油漆、电镀件、五金件（螺母,螺钉,铁片,镍片，磁铁,弹簧等）、夹具、辅料（泡棉、双面胶、防尘网）、包装材料等生产性物料。

3.定义
抽样水平：依据GB/T2828.1-2003按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划，用正常检验水平Ⅱ级，Cri AQL=0.01，Maj AQL=0.65，Min AQL=1.5。

4.职责：
4.1IQC：负责物料检查，报表填写，内外部的沟通，不良问题的反馈，物料的标识，
库存物料的复查等；
4.2 仓库：负责来料的及时送检通知IQC；
4.3 QE：负责来料问题的分析及反馈；
4.4采购：负责与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。

5.检验流程：
5.1仓库提供供应商来料情况明细及送检单给IQC，IQC检验员拿到送检单之后第一时
间检验，检验时首先核对来料产品的包装、规格型号、数量、颜色、订单号（P/O 号）等基本信息并记录在报表上。

再根据供应商的出货报告和相应的COC(材质检验报告)和样品(由项目工程部提供)等是否备齐，然后按照本检验规范规定的检验项目进行检验。

5.2有环保要求的产品，要求包装袋上要有ROHS 标识，并核对供方提供SGS报告（环保检
测报告）。

5.3IQC检验完之后必须将以上内容的检验情况如实地填写记录下来并及时归档。

5.4原材料若来料之后放置仓库超过半年必须由仓库送检，IQC对其重新进行检验，检验项目
如上，如果超过来料有效期日期则不允许再使用。

并将检验情况如实填写记录并及时归档。

6.检验项目：
6.1 胶料检验项目:
6.1.1材质核对：检查来料是否有COC (材质检验报告)是否有提供色板,根据这个条件核对。

6.1.2实物核对：核对检测报告单批号是否与实物一致，检测报告单必须注明来料具体的生
产批次和数目。

6.1.3包装检验：检查来料包装是否完好无破损、不潮湿、生产日期生产批号是否清晰可见、
是否贴有供方的检验标签、是否贴有效期标签。

6.1.4颜色检验：按每生产批次抽样1包，目测颜色，并且每批次留样1PCS（用玻璃瓶装起
来）。

6.2 油漆检验项目：
6.2.1检测报告核对：要求供应商必须提供每生产批次的检测报告单及样板，检测报告单检
测项目包括：外观、附着力、色差、膜厚、固化条件等；检测报告上面必须注明来料具体的生产批次数目。

6.2.2颜色样板核对：要求颜色符合标准色牌；光泽均匀一致。

6.2.3样板核对：要求供应商的样板注明品号、生产批号、进货日期、厂商并保存，以便品
质问题的追溯。

6.2.4包装检验：密闭包装，标签标识清晰齐全，生产批号、有效期标签明示。

6.2.5性能测试：新供应商油漆，需作附着力测试：百格刀或附着力测试仪、3M#600胶带，
耐腐蚀性，耐磨擦测试，漆膜外观等。

6.3真空镀、水镀产品的检验内容：
6.3.1 检验报告核对：检查是否有供应商出货检验报告。

6.3.2 实物核对：来料标识卡上的品名、品号、数量是否与实物一致。

6.3.3 外观检查：不允许有漏镀、严重颗粒/划伤、毛刺、变形、水纹、结构破损等不良现象。

6.3.4检查包装：不允许包装错误、少装多装、装错包装箱。

6.3.5样板核对：按项目工程部提供标准样板核对真空镀、水镀之后的产品是否与样板符合
（包括颜色、电镀区域、镭雕区域等）。

6.3.6结构尺寸检查：按照项目工程部提供的参考图纸上的尺寸用游标卡尺测量实物的尺寸
是否在标准范围内，并将产品试装组配，检查组配后的效果是否出现断差、缝隙、色差等。

6.3.7产品的可靠性测试：附着力测试（百格测试）、RCA纸带耐磨测试、铅笔硬度测试、盐
雾测试等，详细检验步骤及判定标准参考可靠性测试标准。

6.4 五金件的检验内容：
6.4.1检测报告核对：要求供应商必须提供每批次的检测报告单，检测报告上面必须注明来
料具体的生产批次数目。

6.4.2样板核对：以标准样板对照来料，外观无发黑氧化，不能有铜屑，披锋，油污等现象。

6.4.3包装检验：来料标签标识必须清晰，标签品名品号与实物必须一致，包装完好无破损，
每小袋包装不超过2000PCS。

6.4.4数量核对：抽检一袋检查数量是否与标签一致；（用电子称称重或查尾数箱）。

6.4.5尺寸检测：尺寸依照项目工程部提供的样板或图纸数据检测。

6.4.6性能测试：新供应商、新规格产品，要在生产线上试用。

螺母要做拉力、扭力测试,以
判断螺母的使用性能是否达标。

6.5夹具检查内容:
6.5.1实物核对：品名，品号，数量是否与实物一致。

6.5.2样品核对：是否与标准样品符合一致。

6.5.3试装配：与产品试装检查松紧度和喷涂区域，装好后稍用力摆动，不能掉落。

6.5.4产品外观：水口位，扣位及周边等不能有严重披锋，导致碰伤/压伤产品。

如果
是清洗的夹具，结构一定完整，清洗干净，不能有漆皮和杂物等。

6.6辅料检查内容:
6.6.1实物核对：品名，品号，数量是否与样品一致。

6.6.2试装配：试组装，看物料是否符合要求。

6.7包材检查内容:
6.7.1实物核对：品名，品号，数量是否与样品一致。

6.7.2外观检验：材料外观是否有破损、异物、印刷错误、污脏等。

7.可靠性测试标准：
7.1附着力测试（百格测试）
7.1.1测试环境：室温。

7.1.2试验方法：用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm
小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用胶带3M 600号胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行5次相同试验；
7.1.3结果判定：要求附着力≤5%时为合格。

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。

7.2汗液测试
7.2.1测试环境：室温，90%RH。

7.2.2试验方法：把滤纸放于酸性溶液（Acid2 PH=4.6）充分浸透，用胶带将浸有酸性溶液
的滤纸粘在手机外壳喷漆表面，并且确保试纸与手机外壳喷漆表面充分接触，然后放
在测试环境中，24小时后，将手机外壳从测试环境中取出，并且放置2小时后，检查
手机外壳表面。

7.2.3检验标准：喷漆表面无变色、起皮、掉漆、褪色等异常。

注：汗液成分为氨水1.07%，氯化钠0.48%，水98.45%
(允许用稀释后的化学纯盐酸或氢氧化钠调整PH值）。

7.3耐磨擦测试
7.3.1测试环境：室温。

7.3.2测试频率：15-20 cycles/min。

7.3.3试验方法：用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪及专用的纸带，将手机外壳固定在RCA试
验机上，用175g力摩擦300次。

注：如果壳体上有丝印要求的，丝印地方耐磨标准要求：
1、如果丝印在油漆底层的，外面再喷涂一层UV油漆的，要求耐磨在RCA 300圈以上。

2、如果丝印直接在油漆表层的，要求耐磨在RCA 100圈以上。

7.3.4检验标准：耐磨点涂层不能脱落，不可露出底材质地。

7.4硬度测试（对橡胶漆喷涂表面不做此项要求）
7.4.1测试环境：室温。

7.4.2试验方法：用2H铅笔，在45度角下，以500g的力度在机壳及镜盖表面划出3~5cm长
的线条，划5条线。

7.4.3检验标准：划痕用橡皮擦去铅笔痕迹后，5条线中3条(包括3条)以上没有明显留下划
痕。

7.5扭力测试
7.5.1测试环境：室温。

7.5.2试验方法：用拉力计测试螺母∠7kgf.cm时，螺母不可松脱，扭力计测试螺母∠
1.5kgf.cm时，螺母不可松脱（此项适用于热压螺母产品），进行扭进扭出5次.
7.5.3检验标准：不可有滑丝或者破等不良现象。

7.6耐醇性测试
7.6.1测试环境：室温。

7.6.2试验方法：用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包
上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程。

7.6.3检验标准：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。

7.7弯折测试
7.7.1测试环境：室温。

7.7.2试验方法：拿塑胶体选一位置（非水口位）进行弯折90度3次。

7.7.3检验标准：检验是否有断裂，油漆爆裂及大面积掉漆等现象。

8.相关文件：
8.1《GB/T2828.1-2003按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》
8.2《硬度测试仪操作规程》QR-WI-QC-006
8.3《耐摩擦测试仪操作规程》QR-WI-QC-007
8.4《纸带耐磨仪器操作规程》QR-WI-QC-008 RCA
9.相关记录
9.1《IQC进料检验报告》QR-QP-015-001
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