5.关键工程、关键工序拟采用的新技术、新工艺、新材料、新设备

5.关键工程、关键工序拟采用的新技术、新工艺、新材料、新设备等情况5.1.高性能砼施工方案高性能砼是以耐久性为基本要求，采用常规材料和工艺制造的水泥基砼中掺入一定量的矿物掺和料和专用复合外加剂，取用较低的水胶比和较少的水泥用量，并在施工时采取严格的质量控制措施制备的满足要求的力学性能并具有较高的耐久性能和良好的工作性能的砼。

标段工程中的桥涵、隧道、轨道等项目均要求采用高性能砼。

5.1.1.高性能砼的特点5.1.1.1.选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥。

5.1.1.2.选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料；严格控制骨料的针片状颗粒含量和空隙率，粗骨料宜采用二级配石。

5.1.1.3.适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等复合矿物掺和料。

5.1.1.4.采用具有高效减水、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性能的专用复合外加剂；尽量降低拌合水用量。

5.1.1.5.限制砼的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量和最大胶凝材料用量，尽可能减少砼胶凝材料中的水泥用量。

5.1.1.6.严格控制砼拌合物的入模温度、入模含气量和泌水率，灌注桩砼的入模温度不大于30℃，其它砼的入模温度不大于25℃。

5.1.1.7.严格控制砼的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程；砼养护期间实行温度监控，最高养护温度不大于50℃，芯部最高温度不大于65℃，芯部与表层、表层与环境之间的温差不大于15℃（梁体）或20℃。

5.1.1.8.通过施工前对原材料品质和配合比砼耐久性进行检验，施工过程对原材料品质和砼耐久性进行批量抽检，施工后对实体砼的表观质量进行检查，实现对砼施工全过程的质量监控，确保砼的长期耐久性能。

5.1.2.高性能砼对原材料的要求5.1.2.1.水泥5.1.2.1.1.强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

5.1.2.1.2.比表面积不宜超过350m2/kg。

5.1.2.1.3.游离氧化钙含量不应超过1.5%。

5.1.2.1.4.不论骨料是否具有碱活性，水泥的碱含量不应超过0.60%。

5.1.2.1.5.水泥熟料中C3A的含量不宜超过8%。

5.1.2.1.6.配筋砼所用水泥的Cl-含量不宜超过水泥重的0.20%（钢筋砼）和0.10%（预应力砼）。

5.1.2.2.细骨料细骨料选择级配合理、质地均匀坚固的天然中粗河砂，细度模数为2.6～3.2。

细骨料的品质指标满足表5.1.2-1的要求。

表5.1.2-1 细骨料主要品质指标5.1.2.3.粗骨料5.1.2.3.1.最大公称粒径应不大于31.5mm，且不宜超过钢筋保护层厚度的2/3，不得超过钢筋最小间距的3/4。

5.1.2.3.2.配制C50及以上预应力砼时，粗骨料最大公称粒径应不大于25mm。

5.1.2.3.3.粗骨料应采用二级配石。

当最大粒径为31.5mm时，5-10 mm 粒级部分不宜少于25%；当最大粒径为25mm时，5-10 mm粒级部分不宜少于40%。

粗骨料的主要品质指标满足表5.1.2-2的要求。

表5.1.2-2 粗骨料的主要品质指标5.1.2.4.粉煤灰粉煤灰选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，也可采用磨细灰，其品质满足表5.1.2-3的要求。

表5.1.2-3 粉煤灰主要品质指标5.1.2.5.磨细矿渣粉磨细矿渣粉选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质满足表5.1.2-4的要求。

表5.1.2-4 磨细矿渣粉的主要品质指标5.1.2.6. 专用复合外加剂5.1.2.6.1.专用的复合外加剂采用具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性等性能的产品。

5.1.2.6.2.专用复合外加剂必须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心按要求检验合格。

5.1.2.6.3.专用复合外加剂对水泥有良好的适应性（在相同掺量下，水泥净浆流动度大、不泌水、不板结，且净浆流动度经时损失小）。

专用复合外加剂的品质满足表5.1.2-5的要求。

表5.1.2-5 专用复合外加剂品质5.1.3.高性能砼施工控制要点5.1.3.1.施工前准备5.1.3.1.1.制定施工全过程和各个施工环节质量控制内容与质量保证措施，并提前完成全部原材料品质指标检验及配比选定，并形成相应技术文件。

5.1.3.1.2.砼工程正式施工前针对以下内容形成正式的技术文件：⑴砼原材料的质量要求及管理措施；⑵落实砼配合比设计所提出的特殊要求的具体措施；⑶砼施工过程中搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等关键工序的施工质量要求及其实现措施；⑷砼耐久性专项检查的方法、设备以及试验人员培训；⑸对施工试件的制样和养护所作出的明确规定；⑹预应力结构和连接缝施工专门操作细则和质量检验标准。

5.1.3.1.3.砼施工前，确定并培训专门从事砼关键工序过程施工的操作人员和记录人员。

5.1.3.1.4.砼工程正式施工前，针对不同砼结构的特点和施工季节、环境条件特点进行砼试浇筑，发现问题及时调整。

5.1.3.2.原材料管理5.1.3.2.1.砼原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料有交接记录。

5.1.3.2.2.砼原材料进场后，对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进场。

对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。

5.1.3.2.3.砼原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。

“原材料管理台账”填写正确、真实、项目齐全。

5.1.3.2.4.砼用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，且特别注意防潮，不得露天堆放。

5.1.3.2.5.砼用粗骨料要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

5.1.3.2.6.不同砼原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。

原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。

骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。

5.1.3.3.配合比砼配合比参照现行标准，通过对砼工作性能、力学性能、耐久性能以及抗裂性能进行对比试验后确定：5.1.3.3.1.选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；5.1.3.3.2.选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料；5.1.3.3.3.适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料；5.1.3.3.4.采用具有高效减水、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性能的专用复合外加剂；5.1.3.3.5.限制砼的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量；5.1.3.3.6.尽可能减少砼胶凝材料中的水泥用量。

5.1.3.4.搅拌5.1.3.4.1.砼原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。

5.1.3.4.2.搅拌砼前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。

含水量每班抽测2次，雨天随时抽测。

5.1.3.4.3.采用强制搅拌机搅拌砼，电子计量系统计量原材料。

投料顺序：细骨料→水泥→矿物掺和料和专用复合外加剂→搅拌→水→充分搅拌→粗骨料→继续搅拌至均匀为止。

上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。

5.1.3.4.4.拌制第一盘砼时，可增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。

5.1.3.4.5.冬季搅拌砼，以满足最低入模温度12℃的要求。

优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不高于80℃。

当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不高于60℃。

5.1.3.4.6.炎热季节搅拌砼时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌砼等措施降低砼拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌砼。

5.1.3.5.运输5.1.3.5.1.在运输砼过程中，保持运输砼的道路平坦畅通，保证砼在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

5.1.3.5.2.运输砼过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部砼温度升高（夏季）或受冻（冬季）。

采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输砼过程中向砼内加水。

5.1.3.5.3.尽量减少砼的转载次数和运输时间。

从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间应以不影响砼的各项性能。

5.1.3.5.4.采用搅拌罐车运输砼，到达浇筑现场时，将搅拌罐车高速旋转20～30s，再将砼拌和物喂入泵车受料斗或砼料斗中。

5.1.3.5.5.采用砼泵输送砼时，要特别注意如下事项：⑴泵送砼的坍落度尽量小；⑵泵送砼时，输送管路起始水平标段长度不小于15m；⑶向下泵送砼时，管路与垂线的夹角不小于12°；⑷砼一般在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕；⑸因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器；⑹如停泵时间超过45min，将管中砼清除。

5.1.3.6.浇筑5.1.3.6.1.浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

5.1.3.6.2.浇筑砼前，指定专人作重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；确保钢筋的砼保护层厚度，使用定制的保护层定位夹；当采用细石砼垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体砼，且水胶比不大于0.35。

5.1.3.6.3.砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物性能符合要求的砼方可入模浇筑。

5.1.3.6.4.砼浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼。

5.1.3.6.5.预制箱梁采用斜向分层、水平分段，连续浇筑的方法。

浇筑顺序为：底板砼→腹板→砼顶板砼。

从两端开始对称灌筑箱梁底板砼，再灌筑腹板及顶板砼，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1：3。

在灌筑腹板砼时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对砼填充不密实的地方，随时采取措施，确保砼填充密实。