防错技术与防错管理

➢ 防错是改变人的管理方式 ➢ 防错是企业家的正常管理方式 ➢ 防错是有效解决问题的思维方式 ➢ 有效的管理是预防而不是救火 ➢ 树立“第一次就把事情做对”是第二次就把事情
做对的效益的三倍 ➢ 低错误率的保证—防错机制的建立
第三部分 防错技术开发
防错技法的理解与实现
防错案例
产品设计开发中的防错应用
36
互动
➢你的答案正确吗？ 为什么出错了？
人为错误方式的分析
人为错误的种类 自以为是
敷衍、马虎 拖沓、松散
健忘 误解 判断（识别）失误 工作疏忽 故意
错误的场景 自认为了解 小事、不重要
无所谓 压力、精力不集中时 面对新的工作环境、自认为了解 环境、速度、经验主义 心不在焉、重复性工作 忽略标准或规则、情绪或利益
例1：在零件上预防缺陷 过程描述：用螺定紧固塑料外观件 问题：螺丝刀划伤塑料件表面
改进前：
解决方案：改变螺钉槽形状 关键改进措施：
改进后：
例2：在零件上预防缺陷 过程描述：轴的装配 问题：轴两端头装配错误
改进前：
不正确
正确
解决方案：轴的两端可互 换
关键改进措施：改变零件 的形状
改进后：
思考： 解决方案二：
案、拟达到的作用级别 步骤５ 实施改善方案： 步骤６ 确认防错效果：活动后必须查核能否按照目标获
得成果。 步骤７ 维持防错：将防错方法规范化、标准化
分析问题的金字塔原理
问题
一级因素
二级 因素
原 因
解决问题的九个控制要素
5W
➢ Why ➢ What ➢ Where ➢ Who ➢ When
3H
➢ How ➢ How much ➢ How much cost
刀具研磨的标准化
第四部分 防错思训练与管理防错机制
用防错原理解决问题
步骤 1 发现人为错误：掌握错误的方式。 步骤２ 问题分析：人为错误导致的问题、问题可能影响
的层面 步骤３ 分析造成人为错误的原因：影响人犯错误的因
素、剔除出非关键因素，找出真正的原因 步骤４ 制定防错的改善方案：应用原则的选用、防错方
防错技术与防错管理
第一次就把事情做对！
课程提纲
第一部分 墨菲定律的启示 第二部分 什么是防错技术？ 第三部分 防错技术开发 第四部分 防错思维训练与管理防错机制
第一部分
墨菲定律的启示
故事
在1949年美国空军的一项火箭发射计划中， 需做一个人体试验，试验的内容是测验一个人的 身体对速度增加能有多大容限。测验之一，是用 一套16个"加速表"装在被验者身体的各部分。这 些仪器有对与不对两种装法，果不其然，负责装 配的那位员工，把16件仪器统统都装错了。
⊙
⊙
○
○
⊙
⊙
○
○
○
○
○
防错技术
防错技术方式：预报和检测
预报是对将要发生缺陷的判断和识别 检测是对已经发生的缺陷的判断和识别
防错技术的基本功能：
停工、控制、报警
防错可以提高员工士气， 处于不被监视的情况下作 。
缺陷状态和防错技术功能的关系
缺陷
状态
将要发生 的缺陷
已经发生 的缺陷
停工 控制 警告
停工 流程控制 警告
次错误
人为错误是不可避免的？
墨菲定律启示二
管理的核心和本质 是对问题的管理、防止 错误的发生和尽快消除 错误带给我们的影响 ！
我们的管理方式
责备、训斥 经济处罚 教育、培训 监督
是否能保证错误不再发生？
错误是可以排除的 而且必须排除！
第二部分
什么是防错技术？
案例
Poka-Yoke（初期的防错）
第一次就把事情做对！
讨论与分享
讨论：
找出我们日常生活或工厂中可见的防错案例 （每组至少3-5个），并就每一个案例分析： 1. 防止了什么样的人为错误？ 2. 防错是如何实现的？ 3. 是预防问题的发生还是控制问题的扩散？
缺陷在过程中的表现
缺陷的类型：
➢ 被忽略的过程 ➢ 工序错误 ➢ 错误建立工作基准 ➢ 缺少零件 ➢ 错误的零件 ➢ 调整错误 ➢ 工具或夹具准备不当
➢ 团队分享，每人一个课程收获，每人一个后续行 动计划。
案例分析：1961 Yamaha 电器公司
安装开关总成：
2个按钮； 2个弹簧：
装配方法：
• 从盛有弹簧的大箱子中取出两个弹簧 • 装配开关
人为的错误与后果：
➢ 有时在发货时发现弹簧未装 ➢ 现场修理费用昂贵而且很困难
采取的措施：
发动员工提高质量意识，但并 不十分有效
问题：
为什么提高员工质量意识对解决弹簧漏装问题效果不明显？ 漏装弹簧的原因是什么？
你看到了吗? --我们身边的防错方法
日常生活可见的：
➢ 交通标志牌或交通线 ➢ 公共场所的引导牌 ➢ 家用电器的操作面板 ➢ 电视机与多媒体的连接 ➢ 水壶的叫盖
Poka-Yoke（防错）
“poka” – 错误（不经意的、不小心）
“yoke” – 预防
Shigeo Shingo – 60年代
通过避免制造过程中简单人为的错误实现现 场品质零缺陷并最终消除质量控制检查的一种结 构化方法。通常称为“错误验证”和“失败保 护”。
墨菲定律
➢ 如果坏事有可能发生，不管这种可能性多么 小，它总会发生，并引起最大可能的损失。
➢ 错误在有可能出现时，就一定会出现。 ➢ 问题总是出现在最坏的时候。
墨菲定律启示一
人是容易犯错误 的高级动物！
课堂练习
请用60秒钟在下文中找出字母F/f的出现次数：
The necessity of training farm hands for the first class farms in the fatherly handling of farm live stock is foremost in the eyes of the farm owners. Since the forefathers of the farm owners trained the farm hands for first class farms in the fatherly handling of farm live stock, the farm owners felt they should carry on with the family tradition of training farm hands of the first class farmers in the fatherly handling of farm live stock because they believe it is the basis of good fundamental farm management.
关键改进措施：改进传送线的 结构将有问题的零件移出。
改进后：
防错技法的理解与实现
防错案例
提高员工注意力的防错应用
透明化方法
➢ 点检表 ➢ 记录 ➢ 趋势图 ➢ 作业指导书 ➢ 颜色管理 ➢ 标识牌
防错技术的开发原则
➢针对过程 ➢简单、成本低 ➢第一的原则 ➢迅速反馈 ➢反复使用
防错技术的目的： 检查自働化
1S
➢ SAFETY
目的 标准 地点 责任人 时间
方法 数量 成本
安全
如何实施管理防错
➢ 防错意识的提升 ➢ 防错机制的建立和维持
防错意识的建立
➢ 防错是规范人性的管理 ➢ 防错是规范操作的管理 ➢ 防错是规范流程的管理
透明化管理 —强化员工意识最有效的方法
防错机制推进四步法
所谓防错机制就是要把防错与防误工作制度化， 使防错形成一种思维方式和工作习惯，内容包 括： ➢ 定期案例发布与研讨 ➢ 结果评价与展示 ➢ 成果表彰、成果命名 ➢ 创新改善
防错在管理中的应用
防错的8条基本改进原则：
➢ 建立过程标准 ➢ 消除所有的人为疏忽造成的错误和缺陷 ➢ 从现在开始，让错误停止 ➢ 思考如何应用防错 ➢ 立即实施你的想法，60%成功的机会已经足够 ➢ 零错误率的目标能够实现 ➢ 十人智慧胜一人智慧 ➢ 使用5W、3H、1S方法找到根本原因并解决
团队总结内容、发布
➢ 顺序法则：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号 顺序排列，可以减少或避免错误的发生。
防错技法十大法则
➢ 隔离法则：藉分隔不同区域的方式，来达到保获某些地 区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离法则亦 称保获原理。
➢ 复制法则：同一件工作，如需做二次以上，最好采用 “复制”方式来达成，省时又不错误。
问题？？？
我们的制造过程或工作现场经常出现一些人 为的错误，请每人列举1—2个经常出现的问题， 进行如下分析： 1. 分析一下造成错误的原因？ 2. 说明对管理带来的不良后果 3. 团队将原因和后果分类汇总后发表
错误给企业带来的不良后果
➢ 企业最大的浪费是每个员工的1%错误造成的 ➢ 员工1%错误是企业100%的灾难 ➢ 企业80%的浪费是由员工的20%出错酿制的 ➢ 企业50%的利润流失在犯错误问题上 ➢ 传统上造就一个一般的技术工人的代价是几百
问题：工件被错误的装在夹具上
改进前：
解决方案：使用辅助夹紧定位 装置
关键改进措施：在夹具上增加 汽缸作为辅助夹紧装置
改进后：
防错技法的理解与实现
防错案例
现场管理中的防错应用
例1：在传送装置上预防缺陷 过程描述：零件传送线
问题：零件上下颠倒放在传送线 上
改进前：
解决方案：在传送线上检测零 件
例3：在零件上预防缺陷 过程描述：安装盒板控制钮 问题：控制钮安装颠倒
改进前：
正确
不正确
解决方案：用零件安装定位识 别正、反方向
关键改进措施：改进零件安装 插销的直径
改进后：
使安装插销1和2的 直径不同
①
②
防错案例
过程设计开发中的防错应用
高效的防错装置
例1：在工装上预防缺陷
过程描述：将工件置于夹具上进 行钻孔。
于管理、统计、和防错
标准化的作业方法
作业标准化
➢ 人工操作和设备操作的区别？ ➢ 错误的预防依赖于管理，而不是人为因素 ➢ 让操作者象自动加工的设备一样工作。 ➢ 设备的离人化和操作简单化的改善
作业标准化
作业标准化
➢ 以人的动作为核心 ➢ 由监督者建立作业标准 ➢ 精确到每一个动作 ➢ 注意作业安全 ➢ 推进站立式作业，防止懈怠 ➢ 注意减少操作者劳动强度。 ➢ 非标准作业的标准化。如检验、设备调整，
光电开关 计数器 报警器 检验工装 样板
训练：防错应用实战
针对我们的工作现场常出现的问题， 设计一项防错。
要求： 1. 针对过程 2. 简单、成本低 3. 第一的原则 4. 迅速反馈 5. 反复使用
标准作业—防错技术的基础
➢ 动作繁琐，没有规律是误动作 的主因
➢ 标准作业： ➢ 非标准作业 ➢ 两者分离要求现场岗位调整 ➢ 操作者动作的规律化，更有利
➢ 醒目法则：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别 出来。如颜色、标识
➢ 警示法则：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方 式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。
➢ 缓和法则： 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的 损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其 损害的程度。
防错对管理的意义
防错装置应能做到：
作业忘记或失误时，制品无法装入机器的胎具内； 作业忘记或失误时， 机器无法启动； 加工失误时，不会流到下一个工序； 加工失误时， 能自动报警； 即使加工异常的产品流入生产线，也不会被误装。
常用的防错装置
相关装置：
附加定位销 干涉定位 传感器 微动开关 限制开关 报警器
不相关装置：
➢ 保险法则：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才 能完成工作。
➢ 自动原则：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等 原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发 生。 目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的 “自动化”之应用。
➢ 相符法则：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的 发生。依“形状”、数字、数量的不同来达成
缺陷发生时机：
➢ 已发生的缺陷 ➢ 将要发生的缺陷
人为错误和缺陷类型的关系
人为错误 缺陷类型 被忽略的过程 工序错误 错误的工作基准 缺少零件 错误的零件 调整错误 工具和夹具准备不当 注：⊙强相关 ○相关
缺乏理解 判断失误 的错误
⊙
⊙
○
○
⊙
⊙
○
⊙
○
健忘
⊙ ○ ⊙ ⊙ ○ ○ ⊙
工作疏忽 故意错误
功能 停工
控制
防差错 技术
警告
防错技术的五大基本原理
➢ 排除化：剔除会造成错误的要因。 ➢ 替代化：利用更可靠的方法来代替。 ➢ 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独
特，以提升可靠度。 ➢ 异常检出：使错误及时显现出来。 ➢ 缓和影响：将错误的影响降至最低。
防错技法十大法则
➢ 句号法则：将可能造成错误的原因从根本上排除掉，使 错误不再发生。