蝶形盖注射模设计

蝶形盖注射模设计
摘要:通过对蝶形盖零件的结构与工艺分析,讲明了这副模具分型面的位置、推板推出机构、侧浇口的原因,以及因应批量生产决定采取多型腔注射模,使得模具结构紧凑合理,开合顺畅,有着合理的排气及冷却系统,有效地保证了产品的外观质量并提高了生产效益。

关键词:蝶形盖注射模模具结构
1 引言
如图1所示产品为有着特殊形状的盒盖类零件。

该零件大小整体内切于Φ40.64mm的圆内,零件最大平放高度为8mm的蝴蝶形的盖形结构。

零件周边塑料壁厚 1.27mm,最大壁厚 2.42mm,塑料材质透明,采用AS透明塑料注射成型。

该零件表面质量要求较高,要求产品整体外观光滑美观、无划伤,内部无气泡、裂纹、杂质、银丝、缩水等缺陷,生产批量较大。

2 产品结构的工艺性分析
2.1 分型面的选择
根据该零件的结构及各部的特征情况,这副模具的分型面的选择应充分考虑零件在推出的时候不能影响到零件的外观,并且在推出的同时保证推出机构平稳可靠,保证产品的质量,因此模具的分型面应选取该零件最大的投影面处,如图2模具结构所示的A-A处。

2.2 推出机构的形式
这副模具的推出机构的形式选择上,因为产品为透明塑料材料且外观要求高,因此不宜采取推杆推出的形式,那样会在零件的内部留下推杆推出的痕迹,达不到零件的外观质量要求,因而该零件采取的推出形式为推板脱模机构。

2.3 浇口的形式
这副模具浇口形式的选择上,充分考虑到零件外观方面的要求,浇口不宜放置在零件的可观察到的外观表面上,因此决定将浇口的位置放置在蝶形零件尾部中间的位置,采取侧浇口的形式,隐蔽又不影响零件的外观,同时也能满足高速塑料流快速填充型腔的要求。

2.4 型腔数目与结构布局
这副模具的型腔数目与结构布局上,因应产品批量生产的要求,当然最好采取一模多腔的形式,在提高产品的生产效益同时降低生产成本,综合生产能力、产品批量、生产周期等多方面的因素,决定采取一模八腔的注射模具,型腔的布局如图2模具结构所示。

模架只要采用2535BIA40B30工字型标准模架就可以了,模具的尺寸不太大同时又能有效地提高生产效率。

2.5 生产工工艺
在产品的生产工艺上,要注意到AS透明塑料因为易吸湿,所以在
加工前要将塑料原料要进行充分的干燥处理,注射时的加工温度控制在200～250℃左右,同时注射压力要略高一些,模具温度控制在45-75℃左右,否则易形成外观缺陷。

3 模具结构与模具工作过程
3.1 模具结构
这副模具的结构如图2所示。

从模具装配图中可以看出,该副模具采取传统三板式侧浇口注射模结构。

模具的型芯与型腔得到很好的冷却,有力地保证了产品的质量。

从模具结构图2可以看出,型芯和型腔分别采取不同的冷却方式,型芯因为较长且为多型腔布局,采取冷却水喷流的方法在型芯内部进行充分的冷却,而型腔的冷却则采取在型腔镶块的圆周上开设环形冷却槽,冷却水从进水孔进入槽中,然后经对面的出水孔流走,采取圆周式的冷却能较好地冷却型腔,同时在型芯型腔的冷却系统中都采取O型密封圈密封,防止冷却水的渗漏。

注射模具在生产塑料制品的时候都要考虑型腔中的气体排出问题,这些气体有些是型腔中本来就有的还有些是,塑料制品生产中的产生的气体,因此在注射模具上往往要开设排气的装置,这副模具的排气系统就是在模具分型面上沿模板的周边开设排气槽,排气槽的深度要小于AS塑料的溢料值。

3.2 模具工作过程
这副模具的工作过程如下:首先将模具安装到卧式注射机上,在设定好注射成型参数后模具在注射机的带动下合模,此时熔融的塑料经浇注系统进入各个型腔,同时型腔中的气体经排气槽排出,其后模具在保压及冷却循环系统的作用下,将塑料零件冷却固化成型,然后模具在图2所示的AA位置打开,推板13在推杆9的带动下推出成型后的塑料零件。

4 结语
该副蝶形盖模采取一模多腔的生产方式,模具设计精练,制造周期短且经过大批量的产品生产与销售,其模具设计结构合理紧凑,模具动作开合顺畅,生产效率高,完全满足产品成型工艺的要求,制品质量好外形美观,完全达到了客户的要求,大大提高了生产效益。