24.5 30 24.5拱桥拱圈施工方案附计算书

拱圈施工方案
一、工程概况
本桥上部结构为变截面钢筋混凝土拱桥，由三跨拱圈组成，拱圈为圆形，板拱拱顶处厚 1.1米，拱脚厚度1.5米。

跨径为24.5+30+24.5米，全长106.4米，拱圈为C50混凝土，采用搭设支架现浇。

拱圈设计工程数量表
二、施工顺序
拱圈施工顺序为：拱架基础→拱架搭设→底模铺设→拱架预压→底板、腹板、顶板钢筋制作、安装→侧板模板安装→砼分段对称浇筑→拆侧模、养护→养护砼至100％设计强度→拱架卸落。

三、施工现场总体布置
1、砼采用商品砼，用车泵对称浇筑。

2、在现场布设钢筋制作场及模板制作场。

四、施工测量
在开工前已完成对平面控制点和高程控制点的复测、加密工作并经报批后投入使用。

在拱圈施工过程中主要完成以下测量工作：
1、在拱圈施工前对拱座及预埋筋位置、高程进行复核；
2、拱架基础标高控制，在基础上进行支架排位放样；
3、拱架每排（层）高程、垂直度及顶面高程控制；
4、拱架顶部小横杆高程控制；
5、拱圈底模高程、平面位置控制及在底模上进行1：1拱圈放样；
6、拱架预压的相关测量；
7、拱圈砼浇筑分界线高程测量控制；
8、拱圈顶板底模放样及高程测量；
9、拱圈浇筑过程中的监控量测；
10、拱架卸落的监控量测；
11、排架施工完成、桥面板安装完成及桥面系施工完成后拱圈的高程测量。

五、施工准备
进行钢筋制作场地、模板制作场地的布设。

清理、整平、硬化场地，搭设料棚，布置施工机械，如钢筋机械连接、弯曲机、切断机、电锯、刨床等。

材料应堆放整齐，不同的材料设标志分别堆放。

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，且立牌以便于识别。

钢筋应储存于料棚中地面以上0.5m的支承上，并应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

六、拱架搭设
支架是拱圈施工的关键，其设计施工的主要技术要求是：有足够的强度、刚度和稳定性并使结构线型符合图纸要求；构造简单，受力明确；能准确估算在浇筑过程中结构的弹性变形和非弹性变形；施工偏差和定位要求应符合有关规范的规定；便于操作，安全可靠地确保施工质量。

拱架承受的荷载：模板、拱架自重；拱圈砼的重力；施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载；倾倒砼时产生的冲击荷载；振捣砼时产生的荷载；其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。

拱架预留施工拱度时，应考虑下列因素：
；
1、拱圈自重产生的拱顶弹性下沉δ
1
；
2、拱圈由于砼收缩、徐变及温度变化产生的拱顶弹性下沉δ
2
；
3、墩台水平位移产生的拱顶下沉δ
3
；
4、拱架在承重后的弹性变形δ
4
5、拱架在承重后的非弹性变形δ
；
5。

6、拱架基础在受载后的非弹性下沉量δ
6
设计已确定拱架预留总施工拱度为3cm。

本拱架采用φ48mm×3.5mm扣件式钢管（Q235A级钢）拼装而成。

拱架经计算设定:该拱架顺桥向间距为0.80m,横桥向间距为0.80m，两侧通道处间距为0.5m;水平层距为0.9~1.2m。

拱架由立杆、横向水平杆(小横杆）、纵向水平杆（大横杆）、剪刀撑、斜撑、扣件组成。

立杆是承受和传递荷载的主要杆件;顶端小横杆是将荷载传递给立杆的主要受力杆件，其余小横杆起横向联结立杆的作用；大横杆为纵向联接立杆作用；剪刀撑和斜撑起增强纵横向刚度作用。

扣件是各杆件联结整体的关键，直角扣件依靠它与钢管的摩擦力来传递荷载；对接扣件起传力和接长立杆的作用。

（详见《拱架构造图》）拱架搭设顺序及施工注意事项：
1、严格按照基础砼上的放样位置进行支架拼装并做到横平竖直。

放好垫块（10×10×1.0cm钢板），插装立杆，对于每排立杆宜先立两端头的立杆，再立中间的一根立杆，当相互看齐后，立中间部分的各立杆。

立杆要求垂直，立杆垂直度要求允许偏差应小于总高度的1/500且不大于10cm。

为保持支架的整体稳定，对于相邻两根立杆的接长接头，上下应错开50cm，新接长的接头不应再同一步距内。

因此，在竖立第一节立杆时，应选长短不一的钢管作立杆。

立杆必须采用对接扣件连接。

由于立杆不埋设，在离地面20cm 处，设置纵向及横向扫地杆。

2、立杆竖好后，要即时安装大横杆。

大横杆水平高差为一根杆的两端为±2cm，同跨内两根纵向水平杆高差为±1cm，每个节点内允许挠度为节点长度的L/150或1cm。

大横杆接头（接头）宜采用对接，也可以采用搭接。

同一步的里、外两根大横杆，其接长的接头位置应互相错开，不应在同一跨间内。

同一跨间内的上下两根大横杆的接长接头，须错开50cm以上。

搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定且端部扣件盖板边缘至搭接水平杆端的距离也不应小于10cm。

3、当大横杆安装好一部分后，紧接着安装小横杆。

小横杆的允许偏差同大横杆。

小横杆要与大横杆相垂直，小横杆两头要伸出大横杆外10cm以上，以防止小横杆受力后发生弯曲而从扣件中滑落。

4、支架的纵、横向均需设置剪刀撑，净距不应大于15m，在拱顶段范围内横向隔排设置剪刀撑。

应在纵向外侧立面、横向立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，并使剪刀撑与水平方向呈45～60°夹角。

最下面的一对剪刀撑要落地。

5、扣件式钢管支架，扣件螺栓的安装，必须松紧适度。

这是因为扣件螺栓的拧紧程度对支架的承载能力、稳定性及施工安全影响很大，尤其使立杆与横杆连接部位的扣件，应确保横杆受力后不致向下滑移，否则将影响支架的正常使用。

使用棘轮扳手拧紧扣件螺栓，并使用专用测力扳手进行检测。

由于扣件所用的螺栓是多次重复使用的，扭力过大容易造成滑丝，所以扣件螺栓也不宜拧得过紧，应为40～50N.m,不得超过60N.m。

安装扣件时应注意扣件开口的朝向。

用于连接横杆的对接扣件，扣件开口应朝架子的内侧，螺栓朝上，还应避免扣件开口朝上，以防雨水进入钢管，发生锈蚀。

而直角扣件开口不得朝下，以确保安全。

扣件在使用过程中，应经常检查扣件是否松动，发现松动时应及时紧固。

6、搭设过程中随时检查和测量支架搭设尺寸和偏差，并注意随时予以调整。

7、立杆顶部接高低调整器（顶托），顶托上沿纵向放置弧形钢管，并用小木枋、扣件、钢管与支架联接牢固，并用测力扳手进行检测。

初调完成后，应分别准确测量上下河侧每个顶托中心至起拱线实际距离，根据实际距离重新计算顶端小横杆坐标，再根据计算结果对顶端小横杆高程进行精确调整。

8、对隔板、合拢缝等局部集中荷载位置，其范围内的每排支架均设置横向剪刀撑，横杆适当加密。

9、立杆顶部的自由长度不宜超过0.5m（顶托高度包括在内），超过0.5m的要增加横向小横杆及纵向横杆。

10、在第一节段范围内，每隔1排立柱设置纵向剪刀撑，剪刀撑斜向朝拱座方向，以减小第一节段加载时产生的水平推力对支架造成的变形影响。

12、行车通道立柱每层均设置纵向横杆与拱架紧密连接，确保其稳定性。

排水通道两侧的支架均用加密横杆的方法进行加固，防止出现较大变形，避免出现质量、安全事故。

13、拱架高度（拱顶）与拱架宽度比值为1:4，并通过受力验算，拱架的稳定性是满足要求的。

为确保拱架的稳定性，每5排立柱设置横向剪刀撑。

14、支架搭设完成后，应对拱架进行全面检查。

每排、每层、每个扣件、每个底座、每个顶托均进行仔细检查。

要求排距、层距符合规范要求；要求扣件螺栓松紧程度符合规范要求；要求顶托与顶端小横杆及立柱顶部均紧密连接无松动。

做好检查的详细记录。

确保拱架质量满足规范和施工要求，避免出现较大位移和变形而造成质量、安全事故。

拱架安装的允许偏差
七、拱架的保护措施
支架搭设完成后，必须在支架左侧3m处架设6m高的防护栏杆，以防止暴雨从上游冲下的物体通不过支架而将其冲垮或将支架整体冲移位变形。

防护栏杆采用φ48的钢管间距0.6m辅以扣件搭设，斜撑用6m和4m间距为0.6m两排钢管搭设(详防护架图)。

施工通道每步铺设九夹板并用10号铁丝在小横杆上绑扎牢固。

搭设完成后，要认真检查，确保安全。

八、拱架预压
1、拱架预压的目的与意义：通过预压验证现浇支架的承载能力及安全可靠性；通过预压验证按经验公式计算的现浇支架本身的弹性变形和非弹性变形值，用以施工预抬值的最终确定，确保主拱圈施工线形顺畅。

2、拱架预压方案的选择：采用砂袋预压方案。

砂袋便于吊运、砌码，预压施工完成后，砂可以用于砼浇筑施工。

3、预压的控制吨位及荷载分级
按《公路桥涵施工技术规范》要求，预压系数设定为1.2，即按预压范围内结构砼重量的1.2倍进行预压配重。

预压过程中，为确保支架受力安全，应按从小到大的顺序逐级加载，加载荷载分级为：0→10％→50％→80％→100％→120％。

预压完成后，应按加载顺序逐级卸载，卸载顺序为：120％→100％→80％→50％→10％→0。

4、预压设备的准备
预压设备根据施工情况，采用砂袋。

首先根据预压重量进行备料，砂采用施工所需合格的中粗砂，以便在预压完成后可用着它用。

砂袋按50、70Kg/袋进行装料。

70Kg的砂袋用于底层，50Kg的砂袋用于顶层，便于人工进行加载砌码及卸载装运。

砂袋标定重量的目的是为了施工中便于对加载重量进行准确的控制。

砂袋应逐袋称量，设专人称量、专人记录。

砂袋准备在两岸料场同时进行，称量好后堆码整齐。

称量好的砂袋必须采用防水措施，并用雨布进行覆盖。

加载采用吊车吊运砂袋。

5、预压的实施
5.1 预压施工前布置测量控制点，作好测控点原始数据收集。

采用全站仪对控制点进行精确放样，控制点布设在拱脚、1/8L、1/4L、3/8L、拱顶（1/2L）处，每断面3点，分布在桥轴线及拱圈两侧的底模上。

控制点布置后用油漆作好明显标识，并注意好保护，防止破坏。

设置好测量控制点后，用水准仪精确测量控制点高程并作好记录。

5.2 预压施工中用吊车吊运砂袋至拱架的模板上，模拟拱圈砼的荷载分布情况布载，加载的顺序尽量接近于浇筑砼的顺序，不可随意堆放。

为确保支架受力安全，采用逐级加载。

砂袋采用人工砌码。

注意要在一层砂袋摆放全部完成后才能进行上一层砂袋砌码，保证拱架受力均匀。

5.3 拱圈底模为九夹板，由于拱圈弧度的原因，在铺设完成后，存在九夹板与纵向钢管不密贴的情况。

因此，在加载至10％九夹板受力与纵向钢管密贴后，测量控制点高程，此高程作为底模高程来计算拱架的弹性变形和非弹性变形值。

5.4 每级荷载施加完毕停留20min，利用停留的时间进行支架测量和安全观察，作好测量记录。

5.5 全部加载后，不可立即卸载，需等24h～72h后，再逐级卸载、逐级测量并详细记录。

卸载的顺序按加载的逆顺序进行。

5.6 在加载前，应对支架、模板进行仔细检查。

在加载过程中，派专人不间断观察、检查支架的沉降、变形情况，一旦发现异常，立即停止加载，分析原因，及时进行补救处理。

5.7 拱顶预压施工属高空作业，因此在加载过程中，要特别注意施工人员人身安全，必须在加载范围四周搭设施工平台，挂防护网。

施工人员戴安全帽，挂安全绳。

预压全过程专人指挥，严禁违章作业。

6、预压成果的运用
预压结束后根据预压测量记录对资料进行整理，对相关数据进行分析：加载前各点位的标高值与卸荷完毕后标高的差值即为支架的非弹性变形量；满载时各点位的标高值
与卸荷完毕后标高的差值即为支架的弹性变形量。

由此可验证按经验式计算的非弹性和弹性变形量。

现浇支架的超荷预压基本消除了支架非弹性变形。

施工中，按支架的回缩量即弹性变形值设置预拱度，根据此预拱度值重新进行模板标高的调整，直至满足设计要求。

预压完成后，对拱圈模板高程进行全面测量，并根据测量结果调整模板高程，使之符合规范要求。

对支架进行全面仔细检查，松动扣件要拧紧，局部变形较大的部位要进行加固，确保支架在拱圈加载时的变形和位移在控制范围内。

九、模板制作安装
底模：底模铺设在拱架搭设完成后，预压施工之前完成。

在拱架顶托上沿拱圈纵向铺设全新φ48mm×3.5mm钢管，钢管长度同拱圈内弧长，接长采用焊接，钢管铺设好后，在钢管与顶托的空隙间用木楔填塞紧密。

其后在钢管上直接铺设小横杆（4CM×8CM木枋），木枋与弧形钢管用10号铁丝绑扎，间距0.2M。

底模（厚度为δ＝15mm，平面尺寸为0.915m×1.830m的竹胶板）直接用铁钉钉在木方上。

侧模：拱圈侧模采用自行加工的大块竹胶板模板。

侧模按拱圈1：1放大样进行分段制作，节段间采用榫接及螺栓连接。

制作好的模板依序编号存放并采取措施防止其发生变形。

安装前按图纸要求严格检查侧模的尺寸和形状，合格才准投入使用。

侧模直接安放在支架顶端小横杆上并包住底模（“侧包底”），侧模应与底模拼接严密无缝隙，侧模设置2层拉杆。

内、顶板底模：选用无翘曲变形、破损的九夹板作为内模和顶板底模，靠钢筋保护层垫块和钢管支撑固定。

横隔板采用竹胶板模板进行施工。

模板施工时的注意事项：安装前按图纸要求严格检查模板的尺寸与形状，合格后才能投入使用；侧、内模在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，布扎钢筋前涂刷脱模剂；相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后在锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件；模板连接间隙大于2mm应用玻璃胶填缝或贴胶带密封。

模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。

模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

模板不应与脚手架联接，避免模板变形。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

模板制作的允许偏差
模板安装的允许偏差
1、带肋钢筋应符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB 1499）、《冷轧带肋钢筋》（GB 13788）的规定，光圆钢筋应符合《钢筋砼用热轧光圆钢筋》（GB 13013）、《低碳钢热轧盘圆条》（GB 701）的规定。

2、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标识。

钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。

钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。

3、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。

对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。

4、钢筋调直和清除污锈时应符合：钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直；采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2％，HRB33
5、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。

5、所有钢筋的调直、截断及弯曲工作均集中在钢筋制作场内完成。

钢筋应严格按照图纸所示的形状进行弯曲，并符合规范的要求。

6、本桥直径≥12mm的均采用Ⅱ级钢筋，直径＜12mm的均采用Ⅰ级钢筋。

除16mm 及以上钢筋采用套箍丝接外，其它钢筋焊接。

钢筋焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）的规定。

为了保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行。

焊渣必须清除。

在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50％。

区段长度不小于35d且不小于500mm。

同一根钢筋在区段内不得有2个接头。

7、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

8、凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。

焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）的规定。

各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

9、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在应力较小处，并错开布置。

电弧焊接和绑扎接头应符合规范要求。

10、在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。

当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于－20℃时，不得进行电焊。

11、在钢筋制作场制作成型的钢筋分类堆放并挂牌编号，妥善保管。

用塔式起重机吊运至拱架上并在其上拼装、绑扎成型。

拱圈钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹隔板钢筋；待底板和腹隔板浇筑完成砼达到一定强度后，安装顶板底模，底模安装完成后再安装顶板钢筋和拱上垫梁钢筋及排架立柱预埋钢筋。

12、施工拱座时应按设计要求的位置、深度和数量将钢筋预埋入砼中。

主拱圈相应钢筋分别与拱座预埋钢筋搭接，搭接长度至少为3.5m，接头数量按顶底板及侧壁分部位从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，接头数量不得超过该部位钢筋数量的25％。

13、顶、底板架立钢筋纵向采用梅花型布置。

垫梁锚固钢筋必须伸入拱轴线下15cm。

注意排架钢筋的预埋。

14、为适应拱圈再浇筑过程中变形，在适当位置的合拢缝中设置钢筋接头，且最后浇筑的合拢缝处必须设置钢筋接头。

15、所有钢筋应准确安设，骨架应牢固，绑扎焊接严格按照技术规范要求进行施工，
确保浇筑砼时不变形、位移、塌陷。

各种预埋钢筋均按设计要求埋设准确、牢固。

16、为确保保护层厚度及便于模板安装，必须在钢筋上设置足够的砼保护层垫块。

垫块预制时预埋绑扎丝，设置垫块时在钢筋上绑扎牢固。

在浇筑过程中，要随时检查垫块情况，防止因浇筑振捣等原因使垫块脱落而造成露筋等现象。

17、在钢筋安装前应搭设操作平台。

钢筋使用吊车吊运至施工部位，在吊运和钢筋放置时应按安全操作规程进行施工，确保施工安全。

拱圈钢筋加工的检查项目
拱圈钢筋加工的检查项目
十一、砼浇筑及养护
拌制拱圈砼所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验，试验方法应符合现行《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ 053）的有关规定。

1、水泥：应符合现行国家标准，并附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。

水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出场时间等情况分批进行检查验收。

应对进场的每批水泥均按相应水泥标准中所规定的试验项目、试验方法、试验规则取样检验，检验结果报送监理工程师批准。

不合格的水泥不得使用。

水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。

不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。

水泥运到工地后应尽快使用，水泥受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复检结果使用。

2、集料：集料应清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐、碱、壤土、云母、有机物或其他有害物质。

细骨料采用级配较好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的中粗砂。

粗骨料采用坚硬碎石，粗骨料的颗粒级配采用连续级配，粒径范围为5～40mm。

施工前应对骨料进行取样检验，检验合格才能使用。

骨料中严禁混入影响砼性能的有害物质。

骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。

骨料颗粒级配应均匀并保持洁净。

3、拌和用水：不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。

污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按 2
SO计超过水质量0.27mg/cm3的
4
水不得使用。

浇筑混凝土之前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，自检完成，再由监理工程师对钢筋、模板进行仔细检查，严格检查无误后，经监理工程师批准后方可进行混凝土的浇筑工作。

拱圈要求分段分环对称浇筑，在纵、横向都必须对称浇筑。

主拱圈沿纵向分段对称浇筑：
1、总体浇筑顺序为：P1段→P2段→P3段。

2、节段对称浇筑顺序为：底板→顶板、腹板、隔板及拱上垫梁→合拢缝砼。

拱圈分段浇筑完成且强度≥50％设计强度和结合面严格按施工缝处理验收后，浇筑合拢缝砼，合拢温度不大于15℃。

在加载过程中，加强施工过程监控，在拱座及拱脚、1/8L、1/4L、3/8L、1/2L（拱顶）对应拱架上设置观测点，随时根据拱架变形情况调整加载的顺序。

所有砼材料，应计量准确。

粗、细集料称量的允许偏差为±1％，水、水泥、掺和料和外加剂的允许偏差为±0.5％。

砼应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

由于拱圈砼浇筑难度较大，必须严格控制砼的坍落度。

拌制砼的各项材料的温度，应满足砼拌和物合成后所需的温度。

当材料原有温度不能满足需要时，采用加热拌和用水的方法，使其达到砼拌和物的出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。

按规定称好原材料，往搅拌机内加料顺序为：粗集料、细集料、水泥。

先将材料拌和均匀，在拌和规程中徐徐加水，全部加料时间不宜超过2min。

水全部加入后，继续搅拌约2min，确保拌和物均匀一致。

砼采用车载泵送入模，特别注意控制好砼由高处落下的高度，尽量减小倾倒砼产生的冲击荷载对支架、模板产生的不利影响。

浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。

混凝土的振捣采用插入式振动器，以确保混凝土密实。

在振捣过程中，要做到快进慢出，防止漏振、过振，影响混凝土的外观质量。

砼分层浇筑，分层浇筑厚度不大于30cm。

浇筑完成后，及时收浆抹面，保持其平整度，同时注意养护。

浇筑混凝土时，其收缩变形容易产生收缩裂缝，需采取以下防裂措施：在确保强度的前提下，优化混凝土配合比，尽量减少水泥用量；减少混凝土用水量；采用分段间隔浇筑的施工方法；浇筑完成后及时按要求养生。

每段拱圈砼浇筑完成，第1次浇筑完成砼达到一定强度后，凿毛、冲洗干净，然后进行第2次砼浇筑，完成腹板、拱圈顶板施工。

砼浇筑完成后，待表面收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼表面上洒水。

砼的洒水养护时间一般为7d。

砼强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

十二、拱架卸落
为了保证拱圈逐渐均匀地降落，以便使拱架所支承的桥跨结构重量逐渐转移给拱圈自身来承担，因此拱架不能突然拆除，而应按照一定的卸架程序进行。

拱架立杆顶部接高低调整器（顶托），其上放置顶端小横杆。

因此通过调节顶托来进行拱架卸落。

拱圈混凝土达到100％强度后才能卸架，且必须对称拆除。

在纵向及横向都必须对称进行。

拱架卸落按先从拱顶开始、逐次同时向拱脚对称进行的卸落程序进行，分几个。