第三季度质量工作汇报

三季度质量工作汇报一、质量异常统计分析
图1-1 质量异常环比图
图1-2 三季度质量异常分布图
图1-3 各责任部门三季度质量异常分布图
1.截止2014年9月底，质量异常数量总计477件，月均53件；
2.三季度质量异常总计179件，较二季度的174件有所增加；
3.目前质量异常数量依旧较多，非常不利于产品质量的管控；
4.本月结构外协在制设备多数为后期拼装阶段，部分为备料阶段，而问题多发
于制作过程中，随着下月协作企业逐步进入实质性制作阶段，问题将会集中出现，因此必须重点关注；
5.机加车间本季度质量异常数量稳步下降，一方面说明从8月份强制性要求执
行的《产品加工流程检验卡》已初见成效，操作工人自检意识有所加强；另一方面也说明工艺文件的指导性有所提高，质量管理部门的过程控制方法也正趋于规范。

二、典型质量问题通报
1.钢结构防腐不按图纸要求
目前工艺管理部下发的涂装工艺均要求进行喷砂除锈，并未根据设备不同而对除锈方式进行区别对待；实际生产过程中，生产部门在未接到任何除锈方式更改通知的前提下，就大范围采用手工除锈，直接影响设备防腐年限。

如2014-67/68/69/70液压挂车采用手工除锈，漆膜外观差；2014-43游艇搬运机主结构手工除锈，漆膜外观差。

2.车辆标准件锈蚀
平板车技术协议要求所有标准件采用钝化镀锌件，实际多数安装的紧固件为非镀锌件，使螺栓防腐效果较差，影响整体效果。

如即将发货的2014-45平板车标准件已经出现锈迹；公司预投的2014-47平板车验收时标准件锈蚀严重。

3.下料质量问题
目前预加工车间火焰切割边质量较差，且缺陷的补焊打磨责任不明确，各车间对缺陷视而不见相互推诿，检验员控制执行难度大。

4.成品发货状态
发货时不注重外观清洁，油污及积尘较多，影响产品外观质量。

如即将发货的2014-043轮胎式游艇搬运机，存在卷扬机外观油脂污染，轮辋积尘、油污污染，销轴表面锈蚀等问题。

三、各车间9月份零部件一次交验合格率
截止2014年9月25日，各车间9月份零部件一次交检合格率情况如下：
1.机加车间交检1016批次，存在质量问题的28批次，一次交检合格率为
97.24%；
2.预加工车间交检327批次，存在质量问题的24批次，一次交检合格率为
92.66%；
3.涂装车间交检40批次，存在质量问题的3批次，一次交检合格率为92.50%；
4.结构车间交检117批次，存在质量问题的11批次，
一次交检合格率为90.68%；
5.总装车间交检15批次，存在质量问题的4批次，一次交检合格率为73.33%；
6.外购件交检172批次，存在质量问题的5批次，
一次交检合格率为97.09%。

四、三季度零部件一次交验合格率统计分析
图4-1三季度各车间零部件交验合格率
图4-22014年已统计零部件交检合格率折线图
1.公司制定的2014年质量目标要求比2013年提高5%，即达到97.1%，但仅仅从本月统计的数据来看，只有机加车间达到了目标要求，且3季度只有本月达到规定要求。

2.除总装车间外，其它各车间相比上个月合格率均在稳步提高。

纵观总装车间本年度的统计数据，总装交检合格率极不稳定（最低3
3.3%最高100%，本月73.33%），其不稳定的原因有二：一是统计方法的不尽合理，需要化整为零，分系统进行检验统计，将成品整车检验与各系统装配检验区分对待，以真实反映车辆装配过程合格率；二是总装车间整车未完全自检就仓促报专检，导致整车检验时车辆性能及装配问题较多而影响合格率。

3.截止目前，各车间一次交验合格率均未完成质量目标。

机加工车间和预加工车
间离目标比较接近，后3个月在维持目前数据的基础上，适当努力就能完成目标；结构车间和涂装车间完成目标的难度较大，接下来的第4季度每月至少要达到99.7%才能达到目标要求；而总装车间即使第4季度每月都达到100%，年度平均也只能达到93.7%，无法完成年度质量目标。

鉴于此数据，各生产车间必须高度重视，加强和重视自检，尽最大可能来实现或接近质量目标。

五、质量责任追究情况通报
第三季度公司接报质量事件共计24起，其中21起已根据《质量责任追究管理办法》，分别进行了调查、原因分析、责任判定和经济处罚，详见附件<2014年第三季度质量责任追究明细>；另有3起质量事故：14-28、14-38、14-55质量事故，正处于技术分析过程中。

第三季度的已处理的21起质量事件造成直接经济损失共计48874元；对责任单位的处罚金额合计39868元，涉及到公司内3个中心/部门，处罚落实共计17人/次；共计8家外协/供应商因质量问题遭到处罚。

表5-1 2014年质量事件曲线
表5-2 第三季度质量事件数量同比图
图5-3 第三季度质量事件数量环比图
通过表5-1、5-2、5-3可得出以下结论：
1、质量事件数量呈逐渐上升的趋势；
2、随着项目开展的深入，合同订单的增加，在产品实现各环节存在的问题逐渐的暴露出来；
3、质量责任追究工作在追究力度、追究范围上都得到大幅度加强，能够起到降低产品成本、提高产品质量的作用。

图5-4第三季度处罚金额分布图
质量事件发生的主要原因
技术：①图纸漏下；②设计失误；
生产：①结构焊接外包队作业质量问题；②装车漏装；③工艺发货清单漏下；外协加工/供应商：质量意识差，质量管理不到位。

六、2014年第二次质量管理体系内部审核通报
1、审核结果
本次内部审核共发现2项不符合项，1项观察项，2项问题项。

2、共性问题
①记录清单存在缺项漏项等现象，部分记录表格的填写不完整、不规范，影
响可追溯性。

②体系文件的执行力度不够，需加强。

3、改进意见
①各部门内审员要严格按照质量管理体系要求对本部门的体系文件、记录进行逐一整理，纠正原来不符合要求的格式及填写不规范的内容，使文件和记录趋于完善。

②为加大质量体系文件的执行力度、提升公司内审员队伍的内审水平，质量管理体系工作小组决定：于本年度第三次内审前组织一次全面的质量管理体系培训，要求全体内审员必须按时参加。

4、结论
通过本次内审，整体上，公司按照ISO9001：:2008标准建立、实施的质量管理体系能够有效运行，具有防止不合格、满足顾客要求和法律法规的能力。

但在审核中发现，由于公司人员变动等原因，个别部门在质量管理体系文件的执行力度上有减弱的迹象。

七、第四季度工作重点
1.十月份完成支架车安标评审整改；
2.十一月份完成第三次质量管理体系内审；
3.十二月份完成管理评审。