教材1IATF 16949 五大手册之一 APQP 3.22
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策 划 过 程 的 监 控 •
开 发 人 员 的 能 力 • 小 组 间 的 联 系 • 同 步 工 程 • 预 防 为 主 • 顾 客 为 关 注 焦 点 • 多 方 论 证 小 组 •
APQP 概述
同步工程
• 实质就是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法 • 同步工程强调对设计结果及时进行审查，并及时反馈给设计人员。这样可以大大缩短设 计时间，还可以保证将错误消灭在“萌芽”状态。 • 同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产
输入：
— 顾客的呼声 — 业务计划/营销战略 — 产品/过程基准数据 — 产品/过程设想 — 产品可靠性研究 — 顾客输入
输出：
— 设计目标 — 可靠性和质量目标 — 初始材料清单 — 初始过程流程图 — 初始特殊特性清单 — 产品保证计划
— 管理者支持
21/96
APQP 策划
输入解释
• 顾客呼声：市场研究、新产品/材料信息、 售后质量信息、小组经验 ？
• 业务计划：产品方向、成本、投资、时间
等限制性要求 • 营销策略：目标顾客、竞争对手、营销网点
• 基准确定：基准、差距分析、目标计划
• 设想：新技术、材料、可靠性、新工艺 • 顾客要求：直接要求
22/96
APQP 策划
市场调研 • 对顾客的采访
•
• • •
顾客意见征询与调查
新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好报告（TGR) 小组经验
•
• • •
确定成本、时间安排和应考虑的限制条件
确定需要从顾客那里得到那些帮助 确定报告的程序和方法 设计开发计划（如果项目进行）
10/96
APQP 概述
理论基础
•组织多功能小组 •定义范围 •Team-to-Team 信息沟通 •培训 •同步工程 •控制计划阶段 •样件 •试生产 •生产
资源 可能包括顾客和供应商的参与
什么是APQP？
APQP：Advanced Product Quality Planning and Control Plan。
产品质量先期策划和控制计划
•APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。 •使产品满足顾客的需要和期望； •团队的努力（多功能小组是重要方法）； •从产品的概念设计、产品设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程 中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。
1、控制计划制作讨论；
IATF 16949:2016体系要求的构成
新版标准说明
8.3.2.1 设计和开发策划 – 补充 组织应确保设计和开发策划涵盖组织内部所有受影响的利益相关者及其（适当时） 供应链。使用多方论证方法的方面包括但不限于:
项目管理（如：APQP或VDA-RGA）; 产品和制造过程设计活动（如：DFM和DFA，例如：考虑使用替代的设计和制
•
• •
多功能小组
•工程（典型的领导者） •质保 •采购 •工程制造 •原料控制 •销售/营销
顾客是开发项目的发起者
供应商有义务组成多功能小组进行开发过程的管理 供应商期望他的分供商履行同样的职能
11/96
APQP 概述
培训
• • • • • • 顾客需求和期望QFD 团队工作 过程基本技巧 开发技巧 APQP方法 FMEA
27/96
初始材料清单
造过程；
产品设计风险分析（FMEA）的开发和评审，包括降低潜在风险的措施； 制造过程风险分析（如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的作业指导书）
的开发和评审。 注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产、釆购、供方、 维护和其他适当职能。
APQP阶段与其它工具关系
4/96
APQP 概论
APQP进度计划监控表（续）
计划完成时间 责任人 起 止 实际完成 检查人 备注
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
33 34 35 持续改进 顾客满意 服务与交付
19
APQP 五个阶段
策划
产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施
策划
20/96
APQP 策划
第一章 策划与界定(项目批准前的活动)
运行情况不良（TGW) Things Gone Wrong
保修报告 能力指数 供方工厂内部质量报告 顾客工厂退货和废品 现场退货产品分析
23/96
业务计划/营销策略： 项目小组根据顾客的业务计划和营销策略设定产品 质量计划的框架； 业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、 研究与开发资源等。 营销策略确定目标顾客、竞争对手和主要销售网点。 产品/过程基准数据 确定本企业在行业中地位，了解目前状况与基准之间差距； 基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对 象可度量的性能目标（如产品性能水平、质量可靠性水平、服务水平 和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高 级的水平。 基准确定的目的是： 识别出适宜的基准，了解目前企业现有状况与基准之间差距的原 因，制定缩小与基准差距，符合或超出基准的计划。
4 质量目标的确定
5 客户资料检讨 6 外包件确认 7 初始物料清单
8 初始过程流程
9 初始特殊特性确认
17
APQP 概述
序 号 第二阶段：可行性 10 11 12 13 DPMEA 成本分析及报价/制造可行性分析 产品与过程特殊特性 新设备工装和测试设备要求 项目
APQP进度计划监控表（续）
计划完成时间 责任人 起 止 实际完成 检查人 备注
目 录
重 要 的 顾 客 手 册 A I A G
产品质量先期策划 （APQP） 潜在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA） 测量系统分析参考手册 （MSA） 统计过程控制参考手册 （SPC） 生产件批准程序 （PPAP）
--第二版 2008年7月 --第四版 2008年6月 --第四版 2010年6月 --第二版 2005年7月 --第四版 2006年3月
第一部分、 APQP概论
第二部分、 APQP的五个阶段
1、策划与界定； 2、产品设计开发； 3、过程设计与开发； 4、产品与过程确认； 5、反馈评定和纠正措施。
1、什么是APQP； 2、为什么要进行APQP； 3、何时进行APQP； 4、APQP的职责范围； 5、APQP的基本原则；
第三部分、控制计划讨论
•
•
•
APQP 策划
可靠性和质量目标
可靠性目标 是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上制定的
• 可靠性：在规定条件下、在规定时间内完成规定功能的能力。 • 可靠性往往与安全性和可维修性有关。
• 可靠性目标可能是：首次故障里程、故障间隔里程、使用次数/时间 等用概率和置信度指标。
• 质量目标可能是：PPM、缺陷水平、废品降低率等。
策划过程的监控
• • • • • 进度计划：活动、责任者、时间要求 、目 标、重要的节点 开发阶段：不同的产品对阶段的划分不同 小组：对进度计划应取得一致意见 顾客的要求：…… 及时修订
16/96
APQP 概述
APQP进度计划监控表
序 号
项目
责任人
计划完成时间 起 止
实际完 成
检查 人
备注
第一阶段：确定范围 1 客户资料收集 2 客户资料评审 3 成立跨功能小组
QCTS
APQP的益处 ?
• 引导资源使顾客满意. • 促进对所需更改的早期识别. • 避免晚期更改. • 以最低的成本及时提供优质产品. • APQP提供了一套可供遵循的前 后 连贯的工作步骤
8/96
APQP与设计责任矩阵
责任范围
有设计责任供方
仅限制造的供方
提供专项服务的供方
确定范围 计划和确定项目
14
小组可行性承诺
第三阶段：过程设计与开发 15 16 17 产品/过程质量体系评审 过程流程图 PFMEA
18
19 20 21 22 23
场地平面图及有效性分析
试生产控制计划 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 试生产作业指导书 包装规范
18
APQP 概述
序 号 第四阶段：产品和过程的确认 24 25 26 27 28 29 30 31 32 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 包装评价 试生产总结报告 PPAP资料整理并提交 量产控制计划 生产作业指导书 质量策划认定 项目
25/96
APQP 策划
设计目标
• 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务 • 设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计任 务中 • 顾 客 要 求 • 系 列 化 考 虑 • 柔 性 的 考 虑 • 过 程 能 力 • 产 量 节 拍 目 标 /
时 间 要 求
•
应 成 法 性 考 本 规 能 虑 目 要 目 ︓ 标 求 标
小组间的联系
• 与顾客的小组联系，准确理解： —— 顾客对产品与进度的要求 —— 解决问题 —— 报告新的进展 与组织内其他小组联系，以： —— 资源共享 —— 解决问题
•
15/96
APQP 概述
开发人员的能力
APQP的目的不是为得到一叠厚厚的文件： • “有”不等于有效； • “有”不等于好； 人员的能力： • 教育；？ • 技能与方法：……？ • 经验：……？
• 来自更高层体系或过去质量功能展开 （QFD）项目的输入
• • 媒介的评论和分析：杂志和报刊报告、经 销商评价等 顾客的信件和建议 运行情况良好（TGR)/不良报告(TGW) 政府法律/法规要求 现场服务报告 合同评审
Things Gone Right
保修记录和质量信息
• • • •
•
• • • • •
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产品/过程的设想 项目小组对产品和过程的特性提出设想，设想产品具有某些特性、某种设 计和过程的概念； 这些设想包括采取哪些新技术、新材料、可靠性要求和技术革新； 所有这些都应作为输入 产品可靠性研究 可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。 项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以用长期可靠性 /耐久性试验的结果。 顾客输入 这里的顾客主要指“后续顾客”，后续顾客提供与他们的需要和期望有 关的有价值信息；后续顾客可能已确人了部分或全部对前面所叙述的评 审和研究的结果。利用这些输入，顾客和供方可以制订有关顾客满意度 测量的一致方法。
5/96
APQP核心内容
市场分析 图纸/设计记录 特殊特性清单 过程流程图 FMEA 控制计划 作业指导书 样件制造 试生产 MSA PPAP
APQP包括的活动
APQP准备 选择项目
APQP实施 计划和确定
成立项目小组
确定范围 技术培训
产品设计和开发
过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评定和纠 正措施
Cpk/Ppk/Cmk
6/96
APQP核心内容
图纸/设计记录 —— 特殊特性清单 —— 过程流程图
作业指导书
—— 控制计划
—— FMEA MSA
样件制造
——
试生产
—— Cpk/Ppk/Cmk
PPAP
7/96
为什么要进行APQP
APQP的目的 ?
• 制定产品质量计划来开发产品，
满足顾客要求，达到顾客满意. • 及时完成关键任务. • 按时通过生产件批准. • 持续地满足顾客的规范 • 持续改进.
◆ ◆
◆
◆
产品设计和开发
设计可行性（2.13） 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 控制计划
◆
◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆
9/96
10
确定范围
• 任命一名项目小组组长
•
• •
确定小组成员的作用和责任
确认和了解顾客（内、外部）及其期望 评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程）
控制计划 Control Plans
• 样件 – 在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。 • 试生产- 在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能 试验的描述。 • 生产 - 在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测 量系统的综合文件
13/96
APQP 概述
基本原则
每个APQP
• 产品和程序不同
• 顾客需求和期望的时间和顺序不同
• 产品的复杂程度 • 新的
• 更改的
•
• •
MSA
PPAP SPC12/96源自APQP 概述13
质量策划循环 PDCA
• • • • PLAN 首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题（确定应着手的问题 点），得出解决这次问题的方案 DO 首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定这一改变是否可行 CHECK 判定所希望的效果达成与否，同时，继续确定变动因素，从而判定任 何可能出现的问题 ACT 如果试验成功，将此变动纳入正常工作中，如果不成功重新开始P阶段
开 发 人 员 的 能 力 • 小 组 间 的 联 系 • 同 步 工 程 • 预 防 为 主 • 顾 客 为 关 注 焦 点 • 多 方 论 证 小 组 •
APQP 概述
同步工程
• 实质就是集成地、并行地设计产品及其零部件和相关各种过程的一种系统方法 • 同步工程强调对设计结果及时进行审查，并及时反馈给设计人员。这样可以大大缩短设 计时间，还可以保证将错误消灭在“萌芽”状态。 • 同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产
输入：
— 顾客的呼声 — 业务计划/营销战略 — 产品/过程基准数据 — 产品/过程设想 — 产品可靠性研究 — 顾客输入
输出：
— 设计目标 — 可靠性和质量目标 — 初始材料清单 — 初始过程流程图 — 初始特殊特性清单 — 产品保证计划
— 管理者支持
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APQP 策划
输入解释
• 顾客呼声：市场研究、新产品/材料信息、 售后质量信息、小组经验 ？
• 业务计划：产品方向、成本、投资、时间
等限制性要求 • 营销策略：目标顾客、竞争对手、营销网点
• 基准确定：基准、差距分析、目标计划
• 设想：新技术、材料、可靠性、新工艺 • 顾客要求：直接要求
22/96
APQP 策划
市场调研 • 对顾客的采访
•
• • •
顾客意见征询与调查
新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好报告（TGR) 小组经验
•
• • •
确定成本、时间安排和应考虑的限制条件
确定需要从顾客那里得到那些帮助 确定报告的程序和方法 设计开发计划（如果项目进行）
10/96
APQP 概述
理论基础
•组织多功能小组 •定义范围 •Team-to-Team 信息沟通 •培训 •同步工程 •控制计划阶段 •样件 •试生产 •生产
资源 可能包括顾客和供应商的参与
什么是APQP？
APQP：Advanced Product Quality Planning and Control Plan。
产品质量先期策划和控制计划
•APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。 •使产品满足顾客的需要和期望； •团队的努力（多功能小组是重要方法）； •从产品的概念设计、产品设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程 中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。
1、控制计划制作讨论；
IATF 16949:2016体系要求的构成
新版标准说明
8.3.2.1 设计和开发策划 – 补充 组织应确保设计和开发策划涵盖组织内部所有受影响的利益相关者及其（适当时） 供应链。使用多方论证方法的方面包括但不限于:
项目管理（如：APQP或VDA-RGA）; 产品和制造过程设计活动（如：DFM和DFA，例如：考虑使用替代的设计和制
•
• •
多功能小组
•工程（典型的领导者） •质保 •采购 •工程制造 •原料控制 •销售/营销
顾客是开发项目的发起者
供应商有义务组成多功能小组进行开发过程的管理 供应商期望他的分供商履行同样的职能
11/96
APQP 概述
培训
• • • • • • 顾客需求和期望QFD 团队工作 过程基本技巧 开发技巧 APQP方法 FMEA
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初始材料清单
造过程；
产品设计风险分析（FMEA）的开发和评审，包括降低潜在风险的措施； 制造过程风险分析（如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的作业指导书）
的开发和评审。 注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产、釆购、供方、 维护和其他适当职能。
APQP阶段与其它工具关系
4/96
APQP 概论
APQP进度计划监控表（续）
计划完成时间 责任人 起 止 实际完成 检查人 备注
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
33 34 35 持续改进 顾客满意 服务与交付
19
APQP 五个阶段
策划
产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施
策划
20/96
APQP 策划
第一章 策划与界定(项目批准前的活动)
运行情况不良（TGW) Things Gone Wrong
保修报告 能力指数 供方工厂内部质量报告 顾客工厂退货和废品 现场退货产品分析
23/96
业务计划/营销策略： 项目小组根据顾客的业务计划和营销策略设定产品 质量计划的框架； 业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、 研究与开发资源等。 营销策略确定目标顾客、竞争对手和主要销售网点。 产品/过程基准数据 确定本企业在行业中地位，了解目前状况与基准之间差距； 基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对 象可度量的性能目标（如产品性能水平、质量可靠性水平、服务水平 和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高 级的水平。 基准确定的目的是： 识别出适宜的基准，了解目前企业现有状况与基准之间差距的原 因，制定缩小与基准差距，符合或超出基准的计划。
4 质量目标的确定
5 客户资料检讨 6 外包件确认 7 初始物料清单
8 初始过程流程
9 初始特殊特性确认
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APQP 概述
序 号 第二阶段：可行性 10 11 12 13 DPMEA 成本分析及报价/制造可行性分析 产品与过程特殊特性 新设备工装和测试设备要求 项目
APQP进度计划监控表（续）
计划完成时间 责任人 起 止 实际完成 检查人 备注
目 录
重 要 的 顾 客 手 册 A I A G
产品质量先期策划 （APQP） 潜在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA） 测量系统分析参考手册 （MSA） 统计过程控制参考手册 （SPC） 生产件批准程序 （PPAP）
--第二版 2008年7月 --第四版 2008年6月 --第四版 2010年6月 --第二版 2005年7月 --第四版 2006年3月
第一部分、 APQP概论
第二部分、 APQP的五个阶段
1、策划与界定； 2、产品设计开发； 3、过程设计与开发； 4、产品与过程确认； 5、反馈评定和纠正措施。
1、什么是APQP； 2、为什么要进行APQP； 3、何时进行APQP； 4、APQP的职责范围； 5、APQP的基本原则；
第三部分、控制计划讨论
•
•
•
APQP 策划
可靠性和质量目标
可靠性目标 是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上制定的
• 可靠性：在规定条件下、在规定时间内完成规定功能的能力。 • 可靠性往往与安全性和可维修性有关。
• 可靠性目标可能是：首次故障里程、故障间隔里程、使用次数/时间 等用概率和置信度指标。
• 质量目标可能是：PPM、缺陷水平、废品降低率等。
策划过程的监控
• • • • • 进度计划：活动、责任者、时间要求 、目 标、重要的节点 开发阶段：不同的产品对阶段的划分不同 小组：对进度计划应取得一致意见 顾客的要求：…… 及时修订
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APQP 概述
APQP进度计划监控表
序 号
项目
责任人
计划完成时间 起 止
实际完 成
检查 人
备注
第一阶段：确定范围 1 客户资料收集 2 客户资料评审 3 成立跨功能小组
QCTS
APQP的益处 ?
• 引导资源使顾客满意. • 促进对所需更改的早期识别. • 避免晚期更改. • 以最低的成本及时提供优质产品. • APQP提供了一套可供遵循的前 后 连贯的工作步骤
8/96
APQP与设计责任矩阵
责任范围
有设计责任供方
仅限制造的供方
提供专项服务的供方
确定范围 计划和确定项目
14
小组可行性承诺
第三阶段：过程设计与开发 15 16 17 产品/过程质量体系评审 过程流程图 PFMEA
18
19 20 21 22 23
场地平面图及有效性分析
试生产控制计划 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 试生产作业指导书 包装规范
18
APQP 概述
序 号 第四阶段：产品和过程的确认 24 25 26 27 28 29 30 31 32 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 包装评价 试生产总结报告 PPAP资料整理并提交 量产控制计划 生产作业指导书 质量策划认定 项目
25/96
APQP 策划
设计目标
• 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务 • 设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计任 务中 • 顾 客 要 求 • 系 列 化 考 虑 • 柔 性 的 考 虑 • 过 程 能 力 • 产 量 节 拍 目 标 /
时 间 要 求
•
应 成 法 性 考 本 规 能 虑 目 要 目 ︓ 标 求 标
小组间的联系
• 与顾客的小组联系，准确理解： —— 顾客对产品与进度的要求 —— 解决问题 —— 报告新的进展 与组织内其他小组联系，以： —— 资源共享 —— 解决问题
•
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APQP 概述
开发人员的能力
APQP的目的不是为得到一叠厚厚的文件： • “有”不等于有效； • “有”不等于好； 人员的能力： • 教育；？ • 技能与方法：……？ • 经验：……？
• 来自更高层体系或过去质量功能展开 （QFD）项目的输入
• • 媒介的评论和分析：杂志和报刊报告、经 销商评价等 顾客的信件和建议 运行情况良好（TGR)/不良报告(TGW) 政府法律/法规要求 现场服务报告 合同评审
Things Gone Right
保修记录和质量信息
• • • •
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产品/过程的设想 项目小组对产品和过程的特性提出设想，设想产品具有某些特性、某种设 计和过程的概念； 这些设想包括采取哪些新技术、新材料、可靠性要求和技术革新； 所有这些都应作为输入 产品可靠性研究 可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。 项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以用长期可靠性 /耐久性试验的结果。 顾客输入 这里的顾客主要指“后续顾客”，后续顾客提供与他们的需要和期望有 关的有价值信息；后续顾客可能已确人了部分或全部对前面所叙述的评 审和研究的结果。利用这些输入，顾客和供方可以制订有关顾客满意度 测量的一致方法。
5/96
APQP核心内容
市场分析 图纸/设计记录 特殊特性清单 过程流程图 FMEA 控制计划 作业指导书 样件制造 试生产 MSA PPAP
APQP包括的活动
APQP准备 选择项目
APQP实施 计划和确定
成立项目小组
确定范围 技术培训
产品设计和开发
过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评定和纠 正措施
Cpk/Ppk/Cmk
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APQP核心内容
图纸/设计记录 —— 特殊特性清单 —— 过程流程图
作业指导书
—— 控制计划
—— FMEA MSA
样件制造
——
试生产
—— Cpk/Ppk/Cmk
PPAP
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为什么要进行APQP
APQP的目的 ?
• 制定产品质量计划来开发产品，
满足顾客要求，达到顾客满意. • 及时完成关键任务. • 按时通过生产件批准. • 持续地满足顾客的规范 • 持续改进.
◆ ◆
◆
◆
产品设计和开发
设计可行性（2.13） 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 控制计划
◆
◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆ ◆
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10
确定范围
• 任命一名项目小组组长
•
• •
确定小组成员的作用和责任
确认和了解顾客（内、外部）及其期望 评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程）
控制计划 Control Plans
• 样件 – 在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。 • 试生产- 在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能 试验的描述。 • 生产 - 在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制，试验和测 量系统的综合文件
13/96
APQP 概述
基本原则
每个APQP
• 产品和程序不同
• 顾客需求和期望的时间和顺序不同
• 产品的复杂程度 • 新的
• 更改的
•
• •
MSA
PPAP SPC12/96源自APQP 概述13
质量策划循环 PDCA
• • • • PLAN 首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题（确定应着手的问题 点），得出解决这次问题的方案 DO 首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定这一改变是否可行 CHECK 判定所希望的效果达成与否，同时，继续确定变动因素，从而判定任 何可能出现的问题 ACT 如果试验成功，将此变动纳入正常工作中，如果不成功重新开始P阶段