有关曳引机的相关常识

1电梯曳引轮
曳引轮是曳引机上的绳轮，也称曳引绳轮或驱绳轮。

是电梯传递曳引动力的装置，利用曳引钢丝绳与曳引轮缘上绳槽的摩擦力传递动力，装在减速器中的蜗轮轴上。

如是无齿轮曳引机，装在制动器的旁侧，与电动机轴、制动器轴在同一轴线上。

(1)曳引轮的材料及结构要求
①材料及工艺要求：由于曳引轮要承受轿厢、载重量、对重等装置的全部动静载荷，因此要求曳引轮强度大、韧性好、耐磨损、耐冲击，所以在材料上多用QT600—3球墨铸铁。

为了减少曳引钢丝绳在曳引轮绳槽内的磨损，除了选择合适的绳槽槽型外，对绳槽的工作表面的粗糙度、硬度应有合理的要求。

②曳引轮的直径：曳引轮的直径要大于钢丝绳直径的40倍。

在实际中，一般都取45～55倍，有时还大于60倍。

因为为了减小曳引机体积增大，减速器的减速比增大，因此其直径大小应适宜。

③曳引轮的构造型式：整体曳引轮分成两部分构成，中间为轮筒(鼓)，外面制成轮圈式绳槽切削在轮圈上，外轮圈与内轮筒套装，并用铰制螺栓连结在一起成为一个曳引轮整体。

其曳引轮的轴就是减速器内的蜗轮轴。

(2)曳引轮绳槽形状
曳引轮驱动电梯运行的曳引力是依靠曳引绳与曳引轮绳槽之间的摩擦力产
生的，因此曳引轮绳槽的形状直接关系到．曳引力的大小和曳引绳的寿命。

曳引轮绳槽的形状，常用有半圆槽、带切口的半圆槽(又称凹形槽)、V形槽，如图2—17所示。

图2—17 曳引轮绳槽形
①半圆槽：半圆槽与曳引绳接触面积大，曳引绳变形小，有利于延长曳引绳和曳引轮寿命。

但这种绳槽的当量摩擦系数小，因此曳引能力低。

为了提高曳引能力，必须用复绕曳引绳的方法，以增大曳引绳在曳引轮上的包角，它多用在全绕式高速无齿轮曳引机直流电梯上。

半圆槽还广泛用于导向轮、轿顶轮、对重轮的绳槽。

②V型槽：V形槽的两侧，对曳引绳产生很大的挤压力，曳引绳与绳槽的接触面积小，接触面的单位压力(比压) 大，曳引绳变形大，曳引绳与绳槽间具有较高的当量摩擦系数，可以获得很大的驱动力。

但这种绳槽的槽形和曳引绳的磨损都较快，而且当槽形磨损，曳引绳中心下移时，槽形就接近带切口的半圆槽，
当量摩擦系数很快下降。

因此这种槽形的范围受到限制，只在轻载、低速电梯上应用。

③凹形槽(带切口的半圆槽)：
带切口的十圆槽，它是在半圆槽的底部切制一条楔形槽，曳引绳与绳槽接触面积减小，比压增大，曳引绳在楔形槽处发生弹性变形，部分楔入沟槽中，使当量摩擦系数大为增加，一般为半圆槽的1．5～2倍，使曳引能力增加。

这种槽形既使当最摩擦系数大，又使曳引绳磨损小，特别是当槽形磨损，曳引绳中心下移，由于预制的楔形槽的作用，使当量摩擦系数基本保持不变的优点，这种槽形在电梯曳引轮上应用最多。

(3)曳引轮直径等参数与电梯运行速度的关系
电梯的运行速度与曳引机减速比、电动机转速、曳引比、曳引轮直径等参数有关，通常按下式计算：
式中——电梯轿厢运行速度(m／s)
D——曳引轮育径(m)
N——电动机转速(r／min)
i曳——曳引比，与虫引绳绕法有关
i减——曳引机减速器减速比。

例：某电梯曳引轮直径0．62m，电动机转速960r／min，减速比为64：2，曳引比为2：1，试求电梯的运行速度?
解：已知D＝0．62m，N＝960r／min，i曳＝64／2，i减＝2／1，代入以上的公式得：
电梯曳引机
GB／T 13435—92
国家技术监督局1992—04—18批准 1992—12—01实施
1 主题内容与适用范围
本标准规定了额定速度小于25m／s的电梯曳引机技术要求和质量要求。

本标准适用于乘客电梯、病床电梯、载货电梯用曳引机。

不适用于杂物电梯和额定速度不小于2．5m／s的各类电梯用的曳引机。

额定速度小于2．5m／s的各类电梯用的其他曳引机可参照执行。

2 引用标准
GB 3768 噪声源声功率的测定简易法
GB 7025 电梯主参数及轿厢、井道、机房的型式与尺寸
GB 7588 电梯制造与安装安全规范
GB 10058 电梯技术条件
GB 10085 圆柱蜗杆传动基本参数
GB 10089 圆柱蜗杆、蜗轮精度
GB 12974 交流电梯电动机通用技术条件
GB 11368 齿轮传动装置清洁度
GB 191 包装储运图示标志
3 术语
3．1 曳引机额定速度 rated speed of traction machine
对应于轿厢额定速度的曳引轮节径上的线速度。

3．2 曳引机额定载重量 rated load of traction machine
当曳引比为1：1、平衡系数为0．40时，曳引轮切向曳引的轿厢额定载重量。

4 产品分类
4．1 型式
曳引机分为直流与交流两种型式。

4．2 曳引机型号
曳引机型号由类、组、型、特性、主参数和变型更新代号组成。

图示如下：
标记示例：
交流电动机减速器中心距为200mm、第一次更新的电梯曳引机：
电梯曳引机 YJ 200A GB／T 13435
4．3 曳引机基本参数应符合GB 7025与GB 10085的规定。

4．3．1 曳引机额定速度(m／s)系列如下：
0．63、1．00、1．25、1．60、2．00、2．50。

4．3．2 曳引机额定载重量(kg)系列如下：
400、630、800、1 000、1 250、1 600；2 000、2 500。

4．3．3 减速器中心距(mm)系列如下；
125、160、(180)、200、(225)、250、(280)、315、(355)、400。

注：①以上系列中带括号的为不推荐值。

②交流电动机功率(kW)应符合GBl2974要求。

5 技术要求
5．1 基本要求
5．1．1 制造曳引机的原材料均应具有合格证，否则应进行检验，确认合格后方可使用。

5．1．2 零部件应经检验合格后方可装配；外购件、外协件应有合格证明书方可装配。

5．1．3 需要润滑的零部件均应装有作用可靠、易于维护的润滑装置。

5．2 曳引机工作条件
a．海拔高度不超过1 000m，
b．机房内的空气温度应保持在5～40℃之间；
c．环境相对湿度月平均值最高不大于90％，同时该月月平均最低温度不高于25℃；
d．供电电压波动与额定值偏差不超过±7％；
e．环境空气不含有腐蚀性和易燃性气体；
f．曳引钢丝绳表面不得涂上润滑剂与其他杂物；
g．轿厢与对重装置质量和钢丝绳在曳引轮上的包角应满足GB 7588中9．3．1．b 条的规定。

5．3 曳引机性能
5．3．1 当电源为额定频率与额定电压时，空载曳引轮节径线速度应不超过曳引机额定速度的5％。

(用于闭环调速电梯曳引机除外)曳引轮节径D≥40d(d为曳引钢丝绳直径)。

曳引轮节径应符合GB 7588中12．6条及其注释要求，并按式(1)设计：
(1)
式中：D——曳引轮节圆直径，mm；
v——曳引绳额定速度，m／s；
i——减速器速比；
n——电动机同步转速，r／min；
e——速度系数，取0．94～1．05。

5．3．2 曳引机制动应可靠，在电梯整机上时，平衡系数为0．40，轿厢内加上150％额定载重量，历时10min，制动轮与制动闸瓦之间应无打滑现象。

5．3．3 曳引驱动电梯的钢丝绳曳引条件及比压应符合GB 7588中9．3条的规定。

5．3．4 曳引机装设的手动紧急操作装置应符合GB 7588中12．5．1条的规定。

5．3．5 在满足5．3．2条的情况下，制动器的最低起动电压和最高释放电压，应分别低于电磁铁额定电压的80％和55％，制动器开启迟后时间不超过0．8 s。

制动器线圈耐压试验，导电部分对地间施加1 000V，历时1min，不得有击穿现象。

制动器线圈的输入端应设有接线端子。

5．3．6 制动器部件的闸瓦组件应分两组装设，如果其中一组不起作用，制动轮上仍能获得足够的制动力，使载有额定载重量的轿厢减速。

5．3．7 曳引机在检验平台上空载高速时，A计权声压级的噪声测量表面平均值应不超过表1规定。

低速时噪声值应低于高速时噪声值。

5．3．8 曳引机在检验平台上轻载(相当于20％～40％曳引机额定载重量)时，在输出轴端处测定折算到曳引轮节径处的扭转振动速度有效值中的最大值不大于表2所规定的数值。

5．3．9 在停机1h后测定油迹面积，渗漏油情况应符合GB 10058中3．5．3条的规定。

5．3．10 在曳引机通电持续率为40％时，在检验平台上应做下列高速正反方向、连续无故障运转，且减速器油温应不超过85℃；制动线圈温升与最高温度均应不超过表3规定。

电动机定子绕组温升在采用B级或F级绝缘时，应分别不超过80℃或105℃。

a．产品出厂检验：工作周期不少于3min，空载2h以上，相当于额定载重量0．5h 以上。

b．新产品及型式检验：工作周期不少于0．5 min，起制动5 000次无故障，其中80％以上额定载重量不少于1 500次，20％以下额定载重量不超过1 500次。

5．3．11 曳引机减速器清洁度要求：箱体内应注入润滑油的单位体积中杂质含量不超过表4规定。

表4
5．3．12 蜗杆轴的轴向间隙，用于客梯不超过0．08mm，用于货梯不超过0．12mm。

5．3．13 蜗杆、蜗轮的精度不低于GB 10089中8级的规定。

蜗轮副啮合齿面不得有胶合、点蚀现象。

非修形齿面啮合痕迹沿齿高不少于55％，沿齿长不少于30％，修形齿面沿齿长啮合痕迹可略为减少，蜗轮齿面上啮合痕迹应在中间位置，可在蜗杆旋转方向啮合的前侧面稍偏于啮出端。

5．3．14 曳引轮绳槽面采用耐磨性能不低于QT 600—2的球墨铸铁材质，曳引轮槽面材质需均匀，同一轮上的硬度差不大于HB 15。

5．3．15 曳引轮绳槽工作面粗糙度最大允许值为Ra 6．3μm，槽面法向跳动允差为曳引轮节径的1／2 000，各槽节径半径方向的相对允差为0．10mm。

5．3．16 制动轮与闸瓦间隙平均值不超过0．7mm，制动轮表面粗糙度的最大允许值为Ra 3．2μm，径向跳动值不大于制动轮直径的1／3 000。

5．3．17 曳引机输出转轴应有能供扭振测试装置固定的外露轴端中心孔或螺孔。

5．4 外观质量要求
5．4．1 曳引机整体布置合理，造型美观大方，外观油漆涂层应均匀、光亮，外露旋转部件需涂黄漆。

漆膜必须粘附牢固，并具有足够的附着力与弹性。

5．4．2 曳引机各部件应正确调整安装，活动部分应转动灵活。

各调节部位应有可靠的锁定。

5．4．3 所有紧固件应有足够锁紧力，不得松动，粘接部位要有足够的粘接强度，铆接部位应牢固可靠，焊接部位要求焊缝均匀，无裂纹、焊瘤等缺陷，焊点强度不应低于母体金属材料的强度极限。

6 试验方法
6．1 曳引机按5．3．2条测定制动能力，可在试验平台上，从曳引轮节径切向加上110％曳引机额定载重量时的扭矩，按70％效率折算到电动机轴上加载。

即在电动机轴上应加的扭矩 (Q为曳引机额定载重量，kg)。

5．3．5条的要求在测定5．3．2条合格后再测定。

6．2 噪声测量用GB 3768中所规定的矩形六面体法。

取5个测点，即距曳引机前、后、左、右最外侧各1m处的(H+1)／2高度上4个点(H为曳引机的顶面高度，m)及正上方(H+1)处1个点。

如所测得声压修正值最高与最低之差不超过5dB(A)时，则取其算术平均值，即按式(2)计算。

(2)
如大于5dB(A)时，需要增加图l所示的水平路径上四个角的附加测点，并按式(3)计算。

(3)
式(2)、(3)中：——测量表面平均A声级，dB；
L PAi——第i点测量的A声级，dB；
K1i——第i点的背景噪声修正值，dB，该修正值按表5选定。

图1 矩形六面体测量表面上的测点位置。

一基本测点；²一附加测点
6．3 按5．3．8条扭振速度有效值的测定，采用扭振测试装置，该装置测振联接部分应与曳引机输出轴保持同轴线，在轻载正、反运转中测定扭转振动速度有效值，取其中最大值。

轻载范围定在20％～40％曳引机额定载重量时，可按扭矩或电流计算，其中电流计算方法如下：
20％曳引机额定载重量的电流值＝曳引机空载电流+(80％电动机额定电流一曳引机空载电流)³20％。

6．4 制动线圈与电动机定子绕组温升用电阻法测量，应在发热结束后，切断电路立即测量线圈热态电阻R2。

温升按式(4)计算。

(4)
式中：——被测线圈的平均温升，℃；
——被测线圈在发热情况下的温度，℃；
——测量被测线圈冷态电阻时周围空气温度，℃；
——测量被测线圈热态电阻时周围空气温度，℃；
R2——温度为时，被测线圈的电阻值，Ω；
R1——温度为时，被测线圈的电阻值，Ω；
α——在0℃时被测线圈导体材料的电阻温度系数(对紫铜为1／234．5，对铝为1／245)。

6．5 测定减速器清洁度的油样为按5．3．10a条运转后，在箱内油温不低于65℃时，收集箱内腔全部润滑油，然后将不少于润滑油体积的50％的煤油注入箱内，空载运转2min后，再收集箱内全部煤油油样与杂质，用SSW0．032／0．028清洁滤网过滤所收集的全部润滑油与煤油油样，将收集到的杂质连同滤网一起放入NY—120溶剂油或丙酮中浸泡10rnin取出，待溶剂油挥发后放入105±5℃的烘箱内烘30min后取出，放入干燥器中冷却60min，然后在感量为1／10 000g 的分析天平上称重，两次称重差值不超过4／10 000g时的重量方为认可。

6．6 曳引轮绳槽面与曳引轮同一材质，则可在侧面端部均布4点测其硬度，取最大差值。

各绳槽节径相对允差用比较法测量，如图2用与钢丝绳相同直径，且相对误差不超过5pm的标准滚柱，放入绳槽，用宽座角尺紧靠曳引轻A基准面与滚柱，再用塞尺测最大间隙即为半径相对误差。

在整个圆周上任取均布3处测量，取最大误差值，A基准面应与曳引轮基准内圆中心线垂直度允差不超过0．03。

其他方法测定曳引轮绳槽节径相对允差同等有效。

图21—宽座角尺；2—标准滚柱；3—曳引轮绳槽剖面
6．7 漆膜检验按下列方法进行：
a．硬度：用指甲在漆膜上划一下，如无凹陷划痕，则漆膜合格；
b．附着力：用利刀在漆膜上纵横各划5条刀痕，刀痕间隔1 mm，呈井字状，深度达金属层，手摸刀痕处，漆膜不脱落为合格。

对附着力亦可按GB 1720进行检验；
c．弹性：用利刀刮下漆膜，如刮屑为碎末或整块粘在一起则太脆或太软，如刮屑有弹性地卷曲则弹性合格。

7 检验规则
7．1 曳引机检验包括型式检验与出厂检验。

7．1．1 出厂检验应符合5．3．2、5．3．5、5．3．7～5．3．10．a、5．3．12～5．3．16、5．4条的规定。

7．1．2 出厂检验由制造厂检验部门进行，应每台逐条进行检验，并应交付证明产品质量合格的文件。

7．1．3 型式检验应符合5．3和5．4条的规定。

7．2 型式检验应由国家电梯质量监督检验测试中心或该中心认可的单位进行。

7．3 凡屑下列情况之一时应进行型式检验：
a．新产品或老产品转厂生产的定型鉴定；
b．正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，影响产品性能时；
c．产品停产两年以上恢复生产时；
d．出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
e．国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。

7．4 抽样方法
7．4．1 本标准规定使用一次正常抽样方案，并规定使用特殊检测S—1水平。

7．4．2 采用随机抽样方法，受检曳引机的总台数不得少于10台，随机抽取其中2台检验。

7．4．3 抽样人员发现样品无代表性时，可重新抽样或拒绝抽样。

7．5 判定规则
7．5．1 按表6对样本检查，并对照表7判定，样本中不合格数不大于Ac时评为合格，不小于Re时，评为不合格。

各类全部达到合格时，最终评为合格。

任何一类评为不合格时，则最终评为不合格。

7．5．2 评定等级时，按各类与有分等规定各项所达到的较低等级定等。

8 标志、包装、运输、贮存
8．1 标志
产品标牌应设置在明显位置，标牌上应注明下列内容：a．产品名称、型号；
b．曳引机额定速度；
c．曳引机额定载重量；
d．减速器速比；
e．曳引轮节径；
f．出厂编号；
g．标准编号；
h．质量等级标志；
i．厂名，商标；
j．出厂日期。

8．2 包装、运输
8．2．1 产品的包装、运输应符合GB 191的规定。

8．2．2 曳引机应整体包装，底座与包装箱底盘滑木相连接，并用螺栓紧固，防止松动。

包装箱应防雨、透气。

8．2．3 随机技术文件
a．产品合格证；
b．使用说明书；
c．装箱单。

8．3 贮存
8．3．1 曳引机应放在干燥通风的室内，露天存放时，应采取防雨措施，底部应垫以支承物，不得浸在水中。

8．3．2 持续存放时间不得超过6个月，超过存放时间，应重新拆箱检查其完好情况。

附加说明：
本标准由中华人民共和国建设部提出。

本标准由建设部机械设备与车辆标准技术归口单位北京建筑机械综合研究所归口。

本标准由中国建筑科学研究院建筑机械化研究所(主编单位)、上海交通大学、济南电梯曳引机厂、沈阳机床齿轮厂负责起草。

本标准主要起草人张国桢、朱昌明。

本标准委托中国建筑科学研究院建筑机械化研究所负责解释。

运转中轴承巡检
检查运行中转机的状况并预备彻底的检查计划已越来越重要。

其中又以轴承为注意焦点，因为它是所有转机中最重要的旋转零件，状况监测是预防保养中重要的一环。

早期检测出轴承破坏以避免由于轴承破坏所造成的非计划性设备停机。

特别是在重要机器或严苛环境中的轴承更应该经常检查，目前市场已出现相当多的系统和仪器，用来监测轴承，这些仪器中有大部分是基于振动的测量。

然而，并非所有仪器皆装有这些先进的仪器。

在这种情况下，转机的运行人员或保养工程师必须对轴承的“故障信号” 保持高度的警觉，例如噪音、温度与振动。

“倾听”、“触摸”和“观察”是三种重要方法。

以下所提供的看法可作为您的参考。

1、倾听利用听觉来识别不规则的运转是一种很普通的方法。

例如借助电子式听诊器、机械听针来察觉某一零件的不正常噪音常是有经验工作人员使用的方法。

轴承若是处于良好的运转状况会发出低的呜呜声，若是发出尖锐的嘶嘶音、吱吱音以及其它不规则的声音，通常表示轴承处于不良的运转状况。

尖锐的吱吱噪音可能是由于不适当的润滑所造成的，不适当的轴承间隙会造成金属声。

轴承外圈轨道上的凹痕会引起振动并造成平顺清脆的声音。

若是由于安装时所造成的敲击伤痕也会产生噪音，此噪音会随着轴承转速的高低而不同。

若是有间歇性的噪音，则表示滚动件可能受损，此声音是发生在当受损表面被碾压过时。

轴承内若有污染物常会引起嘶嘶音。

严重的轴承损坏会产生不规则并且巨大的噪音。

轴承损坏固然可由听力来查觉，但是通常此时已经到了轴承必须马上更换的阶段，所以较好的方法例就是使用诸如电子式状况监测仪器，预先诊断轴承的运转情况。

比起旧方法（使用一根木棍或螺丝起子抵在轴承箱上，另一端贴住耳朵），利用先进仪器更能精确的预估轴承状况。

2、触摸高温经常表示轴承已处于异常状态。

高温也有害于轴承内的润滑剂。

有时轴承过热可归究于轴承的润滑剂，若轴承在超过125℃（260℉）的温度长期运转，会降低轴承的寿命，引起轴承高温的原因有：润滑不足或过分润滑、润滑剂内含有杂质、负载过大、轴承损坏、间隙不足及油封产生的高摩擦等等。

因此连续性的监测轴承温度是有必要的，无论是测量轴承本身或其它重要的零件。

如果是在运转条件不变的情况下，任何的温度改变可能表示已发生故障。

轴承温度的定期测量可借助于测温仪，可精确的测量轴承温度。

重要性的轴承，意味着当其损坏时，会造成设备的停机，因此这类轴承最好应加装温度探测器。

正常情况下，轴承在刚润滑或再润滑过后会有自然的温度上升并且持续一或二天。

3、观察轴承若得到良好的润滑并且能保证正确的阻隔杂物及湿气，表示油封应该没有磨损。

然而，最好再打开轴承箱时，以目视检查轴承并且定期检查油封。

检查靠近轴承处油封的状况以确保它们足以防止热液体或腐蚀液体或气体沿着轴心渗入轴承。

保护环及迷宫油封应涂上油脂以确保其大量的防护作用。

油封若已磨损应尽快更换。

油封的功能除了防止杂质进入轴承外，另一个功能是将润滑剂
保持在轴承箱内。

油封若有漏油现象应马上检查油封是否已磨损破坏
或油塞松动。

漏油现象也可能导因轴承箱接合面松动或由于润滑剂添
加过多所形成的搅拌及漏油现象。

检查自动润滑系统以确保机油或油
脂正确地进入轴承，并保证正确的添加量，同时，检视润滑剂是有变
色或变黑，若是这种现象，通常表示润滑剂以变质或含有杂质，应马
上进行更换。

轴承安装详解
滚动轴承的安装
1、轴与壳体孔的检修
滚动轴承在安装之前，应先对与之配合的轴、壳体孔、端盖等零件进行严格检验；对使用过的轴、壳体孔，更应作全面精度检验，不合要求的零件应予以修复或更换。

否则，不允许装配。

2、轴的检修
检验轴颈的偏心，弯曲与直径变动量（椭圆度）
将轴顶在车床两顶尖上，或置于用V型铁支承的铸铁平板上，用千分表指针接触与轴承配合的轴颈，然后缓慢转动轴，观察千分表指针在轴颈上的摆动。

若轴转动一周，指针只朝一而摆动，然后又回到最初位置，这说明轴有偏心或弯曲，其偏心、弯曲量的大小为千分表指针摆动值的一半；若轴转动一周，千分表指针摆动两次后，又回到最初位置，说明轴颈椭圆，千分表指针指数的最大值与最小值之差即为椭圆度值。

当轴的偏心与弯曲度大于规定值时，应对轴校直或车磨加工。

椭圆度值一般应不超过轴颈尺寸公差的1/2，过大者应予以焊、车、磨，进行修复。

3、检验轴颈的表面粗糙度
轴颈有毛刺、碰痕时，应先用细锉锉掉，再用细砂布打磨抛光。

4、检验轴颈的轴肩垂直度和轴肩根部的圆角半径
轴肩的垂直度用直角尺寸靠紧轴肩处，使其密合，然后借灯光或阳光检验，如漏光均匀或不漏光，说明轴肩垂直。

轴肩根部的圆角半径可用圆角样板检验。

圆角半径太大，则轴承与轴肩靠不紧，使用中易引起振动；圆角半径太小，则影响轴的强度。

因此，轴肩根部的圆角半径必须小于轴承内圈的圆角半径，一般应为轴承内圈圆角半径的1/2，才能保证轴承紧靠轴肩。

5、检验轴颈尺寸
可用千分尺或千分表检验。

当轴颈磨损严重，尺寸小于规定配合要求，与轴承内径配合松动时，应对轴承颈予以修复。

一般修复方法有下面四种：镶套当轴颈较粗时（大于40mm），可先将轴颈车削掉10—15mm，再把配制好的套放在热机油内加热，用热装法将套装到车细的轴颈上，最后将镶套的外径进行精加工，使尺寸符合与轴承内径配合的要求。

焊补助先将磨细的轴颈粗车一刀，车削掉0。

3—0。

5mm，再用气焊或电
焊补焊，补焊后，在机床上将轴颈车磨至规定尺寸。

为预防补焊时轴产生弯曲变形，可采用反向变形的对称平衡式复焊法焊补。

镀铬和低温镀铁。

当轴颈尺寸磨损较轻，或加工后尺超过误差时，可用此法先镀后磨，予以修复。

滚花冲眼，当轴颈尺寸磨损轻微或加工稍有超差时，可用样冲于轴颈圆周均匀打出若干小孔眼，靠小孔眼边缘的凸超部分增大轴颈尺寸，或者在车床上用滚花刀对准轴颈滚花，增大轴颈尺寸，与轴承配合进行安装。

此法仅可作为一时应急措施，一般不宜采用。

6、壳体孔的检修
检验壳体孔的椭圆和圆柱度（锥度）
对整体式壳体孔，用内径千分尺或游标卡尺检验；对开式壳体孔，须将其上下两部分合在一起，用螺栓拧紧，待接合紧贴后进行检验。

7、检验壳体孔与轴挡肩的垂直度
轴挡肩与旋转中心线不垂直时，载荷易集中在轴承局部的滚动体上，使其受力不均，产生蠕动，并使滚道受压过大，导致变形，影响寿命。

可用光隙法以直角尺贴紧轴肩检验，亦可用千分表指针测量轴肩端面跳动量检验。

8、检验壳体孔的磨损量及同轴度
轴承座的壳体孔由于磨损变形或镗孔加工误差，往往会出现两端孔不同心。

若不同心，安装后就会使轴上的齿轮轴线倾斜，破坏主动齿轮与从动齿轮的中心距，损毁机件，卡死轴承弯裂轴承座壳体孔.因此对轴承座壳体孔的同轴度应严格检验。

检验后，当轴承座壳体孔的磨损量大于0.1mm，或两轴承座壳体孔的同轴度大于 0.7mm时，可采用镶套法修复。

先将壳体孔镗大，再压入衬套，并沿其接缝处圆周三等分分布钻2—3mm深的三个盲孔，然后在盲孔处堆焊牢固镗平，最后将所镶衬套的内孔镗至与轴承外径相配合的尺寸即可。

当孔的磨损量及同轴度较小时，可用粘结法修复。

即用50%的聚酰胺树脂、50%的“6101”环氧树脂加铁粉，或用农机1号、2号胶加铁粉，粘结在轴承座壳体孔内，待固化后镗至所需尺寸。

9、安装前的准备工作
对安装场地的选择和要求
安装场地应与车床、磨床和其他机械设备相距一段距离。

场地应打扫干净，经常保持干燥清洁，严防铁屑、砂粒、灰尘、水分进入轴承。

10、检验轴承型号、备好安装工具
检验轴承型号、尺寸是否符合安装要求，并根据轴承的结构特点和与之配合的各个零部件，选择好适当的装配方法
准备好安装时用的工具和量具。

常用的安装工具有手锤、铜棒、套筒、专用垫板、螺蚊夹具、压力机等，量具有游标卡尺、千分尺、千分表等。

11、检验轴承装配表面
轴承装配表面及与之配合的零件表面，如有碰伤、锈蚀层、磨屑、砂粒、。