职业学院机械制造与自动化毕业论文-塑料六角形螺母模具结构设计

职业学院机械制造与自动化毕业论文-塑料六角形螺母模具
结构设计
设计课题: 塑料六角形螺母模具结构设计院 (系): 机电工程系
专业: 机械制造与自动化姓名: 杨昌华学号: 5801021201048 指导教师: 刘祥
二〇一五年三月二十五日
设计课题任务书
5801021201048 杨昌华
学生姓名学号
专业机械制造与自动化
机电工程系院(系)
塑料六角形螺母模具结构设计设计课题
刘祥职称讲师指导教师
任务:进行塑料六角形螺母的模具结构设计工作
1.查阅模具设计相关资料
2.软件绘制模具相关结果三维、平面图
要求:独立完成本设计任务，杜绝抄袭现象任务与要求
1.格式规整，文字排版好
2.论文内容充实，详略得当
3.有自己设计内容和构思
完成时间段 2014年 10 月 21 日至2015 年 3 月 28 日共 21 周
院(系)审核意见
年月日
声明
本人郑重声明:所呈交的毕业设计说明书,是在指导教师的指导下，进行独立工作取得的成果。

除了文中特别加以标注引用的内容外，本说明书中不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。

本人完全明确本声明的法律责任，对本说明书导致的所有问题承担全部责任。

学生签名:杨昌华
日期:2015 年3月20日
毕业设计说明注意事项
1.毕业设计说明主要是针对学生们所设计的作品进行详细的阐述，包括五大部分:课题分析、调研分析、方案绘制与设计题案、课题总结、提交资料。

2.课题分析。

是学生对自己的作品前期的设计现状、设计背景及设计方向、设计思路、设计意图和当前社会的现状作出参照分析的一种阐述。

3.调研分析。

是学生对自己的作品在社会的趋势调查、处境调查、市场调查分析等做出详细的阐述。

4.方案绘制与设计题案。

是学生将设计定位、设计系列草图、展板图等做出说明及展示。

5.课题总结。

是学生通过本次设计获得结论，得到的启发，课题设计的优点与不足作出的阐述。

6.提交资料。

是学生完成课题设计后，需要提交的资料名称与资料内容，用于成绩评定与存档。

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塑料六角形螺母模具结构设计
【摘要】:利用数控技术、数控机床的高效、高精度进行模具设计和加工已经
成为当今机械行业的主流。

本文是关于注塑模具的设计，设计的制品为塑料六角形螺母。

首先对塑件制品
尺寸的选择和材料性能的分析。

然后根据尺寸的选择和性能的分析进行注射机的选择，接着利用PRO/E进行模具的实体设计，并进行对模具的每个零件进行实体设计，也就是对模具的型腔、型芯、浇注系统进行设计，然后利用AutoCAD和PRO/E
进行整个模具的平面装配和实体装配。

最后进行动画演示，仿真出模具的工作过程。

【关键词】:注射模;型腔;型芯;浇注系统;装配
The structure design of Plastic Hexagonal nut mould
【Abstract】:At The present Using the numerical control technology, numerical
control machine tools of high efficiency, high precision mold design and processing has become the mainstream in the modern machinery field .
This article is about the design of injection mold, the design of product is plastic
hexagonal nut. At First, choose the size of plastic products and material performance analysis. Then according to the choice of size and performance analysis to choose the injection machine. Second, using
PRO/E to make the nut entity design and the physical design of mould each part — the mold cavity, core, pouring system design. third, Using AutoCAD and PRO/E to make plane assembly and entity assembly for the mould. Finally making an animated demo to show the mold working process.
【KEY WORD】:Injection mould ; cavity ; core ; pouring system ; assembly
目录
前
言 ..................................................................... ......................................................... 1 第1部分注射模具分
析 ..................................................................... ........................... 2 1.1 对模具的认
识 ..................................................................... . (2)
1.2 模具工业现
状 ..................................................................... . (2)
1.3 我国模具的几大发展趋势...................................................................... ........................................ 2 第2部分塑件成型分
析 ..................................................................... ........................... 4 2.1 塑料成型制品的分
析 ..................................................................... ................................................... 4 2.2 ABS的具体性
能 ..................................................................... ............................................................... 5 2.3 成型工艺条
件 ..................................................................... . (8)
2.4 注射机的选
择 ..................................................................... ................................................................... 8 第3部模具结构零件设
计 ..................................................................... ................... 11 3.1 动模部分设
计 ..................................................................... ................................................................ 11 3.2 分型面的建
模 ..................................................................... ................................................................ 21 3.3 定模部分设
计 ..................................................................... ................................................................ 22 3.4 模具的总装配
图 ..................................................................... ........................................................... 22 第4部分课题总
结 ..................................................................... ................................. 28 4.1 课题设计启
发 ..................................................................... .............................................................. 28 致
谢 ..................................................................... ....................................................... 29 参考文
献 ..................................................................... (30)
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前言
我国国民经济的高速发展对模具工业突出了越来越高的要求，预计到2020
年，仅汽车行业将需要各种塑料制件100万吨;电冰箱、洗衣机和空调产量均超过1000万台;彩电的年产量已超过3000万台。

近些年来，我国的模具行业一直以每年13%左右的增长速度快速发展。

截至目前已有逾3万家企业从事模具制造，年工业总值也逼近2000亿元。

据慧典市场研究报告网讯，从目前来看国内模具的发展仍然喜忧参半。

再者国内的模具业制造技术仍然落后，所以在追赶发达国家时还要付出更多的人力和物力。

此外，国内模具业要想在十二五期间完美升级，除了找到现存行业的发展诟病外还要从最基本的观念转化入手，从思想上接受生产理念的转变，而国家也应该出台相关扶持政策，并做好政策宣传、解读和落实工作，鼓励模具企业淘汰旧设备，购置数控新设备，加快实现制造技术的信息化和智能化等来增加模具业升级的信心。

虽然发展前景一片光明但是由于发达国家的模具制造业逐渐全球化进而向我国国内转移，这样无形中就会增大市场的竞争力。

这样一来就意味着我国模具行业在迎来新一轮的发展机遇的同时也将面临巨大的挑战。

虽然近年来国内模具出口不断增加，国际竞争力水平也有所提升。

但大多集中于中低档领域，模具的技术水平偏低，附加值偏低，部分高精模具还要依赖进口，所以国内的模具制造业在各领域要加强整合。

在研究的过程中，可以站在发达国家所积累的经验基础上做一些前瞻性的研究，而不必埋头重复做一些别人已经作过的技术工作，导致人才和资源的浪费。

没有必要过度竞
争，技术开发方面要实行分工协作，相关行业及企业要登高望远，潜下心思，狠抓新技术、新工艺方法的研究，逐步形成有分工、有协作、多领域、全方位的科研开发格局，推出具有自主知识产权的模具产品。

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第1部分注射模具分析
1.1 对模具的认识
随着工业的发展，模具所占的地位越来越重要，尤其是塑料模具，其应用更加广泛，技术含量更高，我们每天都在享用它带来的成果。

料塑制品在工业中的应用日趋普遍，这就是由于具有一系列特殊优点所决定的。

塑料密度小，质量轻，多数塑料密度在1.0,1.4之间，相当于钢材密度的0.11和铝材的0.5左右，即在同样体积，塑料制品要比金属制品轻得多，这就以塑代钢的优点。

模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门的重要基础之一，塑料是应用于成型塑料制品的模具，它是型腔的一种。

模具技术水平的高低，加工设备的好坏，制造力量的强弱，模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和产品的更新换代，影响着产品的质量和经济效益的提高。

1.2 模具工业现状
由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业和生产专业这个概念。

模具工业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的模具车间，所生产的的模具基本自产自用。

据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的75%，他们的装备水平较好，技术力量较强，生产潜力较大，但主要为本厂产品服务，与市场联系较少，经营机制不灵活，不能发挥人力物力的潜力。

模具专业厂全国只有上百家左右，商品模具只占总数的20%左右，模具标准件的商品率也不到
20%。

由于受旧管理体制的影响较深，缺乏统筹规划和组织协调，存在着“中而全”，“小而全”的结构缺陷，生产率不够，经济效益较差。

1.3 我国模具的几大发展趋势
一是模具日趋大型化。

这是由于用模具成型的零件日渐大型化和高生产率要
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求发展的“一模多腔”所造成的。

二是模具的精度将越来越高。

10年前模具精度一般为5微米，现已达到2-3微米，不久1微米精度的模具将上市。

这要求超精加工。

三是多功能复合模具将进一步发展。

新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能也要求越来越来高。

四是热流道模具在塑料模具中的比重也将越来越来提高。

由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，因此热流道技术的应用在国外发展很快，许多塑料模具厂所生产的塑料模具一半以上都采用了热流道技术，有的厂家使用率打到80%以上，效果十分明显。

热流道模具在我国也已生产，有些企业使用率上升到20%—30%。

五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具将随之发展。

这类模具要求刚性好，耐高压，特别是对模具钢的性能要求很强。

六是标准件的应用将日益广泛。

模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。

因此，模具标准件的应用未来不久得到较大的发展。

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第2部分塑件成型分析
塑料模具分类的方法有很多种，按照塑料制作的成型方法不同分可为以下几类:注射模、压缩模、挤出模、气动成型模。

本次设计主要针对注塑模，注塑模是根据金属压铸成型原理发展起来的，首先将粒状或粉末状的塑料加入到注射机的料筒中，经过加热成熔融状态，然后在柱塞或螺杆的推动下，以一定的速度通过前端的喷嘴和模具的浇注系统，注射到闭合的模具型腔中，经过一定的时间后，塑料在模具内硬化成型。

近年来，热固性塑料注射成型的应用正在增加。

塑料制件主要是靠成型模具获得，而他的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状，精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证。

由于塑料成型工艺的飞速发展，模具的结构也日益趋于多功能化和复杂化，这对模具的设计工作提出更高的要求。

虽然模具制作的质量与许多因素有关，但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造质量，其次是取决于合理的成型工艺。

塑料成型加工技术发展快，塑料模具的各种结构也在不断的创新。

我们在学习成型的同时，还应注意了解塑料模具的新技术，新工艺和新材料的发展动态，学习和掌握新知识，不断为塑料成型加工技术做出贡献。

2.1 塑料成型制品的分析
2.1.1 产品的设计要求
本次设计制品名称是塑料六角形螺母，其形状简单、基本对称、精度要求中等、质量轻。

产品的原料是ABS(丙烯氰—丁二烯—苯乙烯共聚物)，产品参数及样本如下:
图2.1 塑料六角形螺母
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塑件质量:M =10.5g
密度:ρ=1.05g/cmз
所以V=M/ρ=10cmз
ABS的一般参数
比重:1.05g/cmз
成型收缩率:0.40.7%
吸水率:0.2,0.45%
成型温度:200,240?
干燥条件:80,90? 2,4小时
热变形温度:70,107?
使用温度范围:-40,80?
硬度:R65,115
注射压力:60,100MP
2.2 ABS的具体性能
2.2.1 一般性能
ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无味、吸水率低，其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。

ABS结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。

ABS的氧指数为18.2，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，烧焦但不滴落，并发出特殊的肉桂味。

ABS是一种综合性能十分良好的脂，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好。

如经过玻纤增强后可以减少到0.2%,0.4%，而且绝少出现塑后收缩，其临界表面张力为34,38N/cm。

ABS的熔体流动性好，但是不属于牛顿流体，其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，尤其是对剪切速率较为敏感。

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2.2.2 环境性能
ABS不受水、无机盐、碱醇类和炔类溶剂及多种酸类的影响，但溶于酮类、醛类及氯代烃，受冰乙酸、植物油等侵蚀产生应力开裂。

ABS的耐气候性差，在紫外线的作用下产生降解，故一般多数在室内或潮湿的环境中使用。

在置于户外半年后，冲击强度下降一半。

2.2.3 ABS的塑料成型加工
ABS同PS一样是一种加工性能优良的热塑性塑料，可用通用的加工方法加工。

ABS具有良好的成型加工性能，表面光洁度高。

比热容低，在模具中凝固较快，冷却周期短，制件尺寸稳定。

ABS的热稳定性好，不易出现热降解现象。

ABS的积水性较高，加工前进行干燥处理。

2.2.4 ABS的缺点
热变形温度较低、可燃、耐候性较差。

2.2.5 制品成型方法及工艺流程
本产品采用注射成型，工艺流程包括模前准备，成型和后处理，加工工艺流程不走如下:
1.预热
ABS吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑料必须经长时间的预热干燥。

2.注射
注射过程包括加料、塑化、注射冷却和脱模几个步骤。

3.加料
由于注射过程是一个间歇过程，因而需定量加料，要确保操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得良好的塑件。

加料过多，会导致注射及功率损耗增多;加料过少，料筒内缺少传压介质，型腔中塑料融化压力降低，难于补料，容易使塑件出现收缩、凹陷、空洞等不良。

4.塑化
加入的塑料在料桶内进行加热，由固体转变成粘流状态，并且受到良好的剪
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切力作用。

通过对料筒加热，使塑料得到变形、熔融和塑化的必要条件，螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的热量，促进了塑料的塑化，因而要求螺杆式注射机对塑料的温度尽量均匀一致，还要确保热分解物的含量达到最小值，并且能提供上述质量足够的熔融塑料，这些要求与塑料的特性、工艺条件的控制及注射机的塑化装置的结构等有密切的关系。

5.注射
不论哪种形式的注射机，注射过程可分为充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模几个阶段。

6.塑件的后处理
注射成型的塑件经脱模或机加工之后，常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。

其主要方法是退火和调湿处理。

退火处理时将塑件在恒定温度加热液体介质或热烘箱中静置一段时间，其目的是使制件的颜色、性能以及尺寸得到稳定。

在本次设计中采用退火处理的方法。

产品的工艺流程图:
成型前准备
加料
塑化
注射
冷却
脱模
后处理
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2.3 成型工艺条件
注射成型的核心问题，就是采用一切措施得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使其得到想要的质量，影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和冷却的温度、压力以及作用的时间。

1.注射成型过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。

前两个温度主要影响塑件的塑化和流动，后者影响塑件的流动和冷却，料筒温度与各种塑料的特性有关。

每种塑料都具有不同的黏流态温度，为了确保塑件熔体的正常流动不使物料发生分解，料筒的温度范围应在黏流态温度和热分解温度之间。

本次设计用到的是螺杆式注射机中，应该选择料筒温度在70?,93?之间，而喷嘴温度较料筒温度低些，应在65?,90?之间，模具温度在60?,80?之间。

2.压力包括塑化压力和注射压力两种，他们直接影响塑料的塑化和质量。

塑化压力指的是螺杆式注射机在注射时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，其值一般不超过20MP，注射压力是指柱塞式螺杆头对熔体所施加的压力，一般在40,120MP之间。

其作用是克服熔体在流道和型腔流动时受到的阻力，给予熔体一定充型的速率和对熔体进行压实。

3.完成一次注射成型过程所需的时间称为成型周期。

成型周期直接影响劳动生产率和注射剂的利用率。

在工业生产中，充模时间为3,5S，保压时间20,25S。

2.4 注射机的选择
注射机的选用要注意两个方面的条件:一是确定注射机的型号，使其能够满足塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注射机的规格参数。

二是调整注射机的技术参数至要求的参数点上。

塑件的直径:D=70mm
浇口道凝料质量约为20g
塑件投影面积:
S=(1/2×L×H)×N=(1/2×12×10)×6=360mm?
S-3.14×92=106mm2，故塑件投影面积为:106mm2。

拟定一次成型2个塑件。

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2.4.1注射量的计算
根据公式:K×G=Q×Q′,所以K=( Q ，Q′)/G,
K:注射机的公称注射量(g)
G:注射机最大注射量的利用系数，一般取0.75,0.85
Q:塑件质量(g)
Q′:浇道系统的废料(g)
所以所需注射机的注射量K=(10.5×2+20)/0.85=48.2g 2.4.2锁模力的计算锁模力必须大于模具在开模方向的投影面上总注射压力。

且要求锁模力在总注射压力的1.1,1.2倍。

所以F?A×P×S
F:锁模力(KN)
P:型腔单位面积的注射压力(MP)，ABS的压力值为80MP
S:型腔的投影面积(MM)
A:安全系数，在本次设计中取1.2
所以F=1.2×80×106 ×360×10-6×2=69120N
根据计算结果，应选择国产XS,ZY,250螺杆式成型注射机。

表2.1 螺杆式成型注射机参数
3理论注射/cm 250 螺杆直径/mm 50 注射压力/mp 147 注射行程/mm 16
25 31 39 58
螺杆转速r/min 注射时间/s 2
32 89
注射方式螺杆式锁模力/kN 1800
2最大成型面积/cm 500 模板最大行程/mm 500 模具最大厚度/cm 350 模具最小厚度/mm 200 模板尺寸/mm 315× 500 结构形式卧式
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合模方式液压定位圈直径/ mm Φ100 电动机功率/kW 24 喷嘴球半径/mm Φ18 孔直径/mm Φ4 定位孔直径/mm 125
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第3部模具结构零件设计
3.1 动模部分设计
3.1.1 动模板
以TOP为绘图面RIGHT面为参考面，按要求绘制如图3.1所示零件，绘制完成单击“确定”退出草图。

并进行对称拉伸，拉伸量为150。

如图3.2所示。

图3.1 动模板草绘图3.2 动模板拉伸体
以RIGHT面为绘图面TOP面为参考面，绘制如图3.3所示草图，绘制完成退出草图，再进行拉伸，选择“拉伸删除”和“通过”特征，拉伸结果如图3.4所示。

图3.3 传动孔系草绘图3.4 传动孔
以与步骤2相同的方法绘制型腔，拉伸量为25，最后拉伸结果如图1-5所示。

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图3.5 型腔实体
3.1.2创建导向孔和限位孔
导向孔系:单击右侧按钮，选择拉伸曲面F6面为绘图面TOP面为草绘面，绘制如3.6所示草图，绘制完成单击“确定”退出草图，再选择按钮弹出拉伸控制板，选择“删除拉伸”,然后再以此特征进行阵列，最后导向孔系的建模效果如图3.7所示。

图3.6 导向孔草绘图3.7 导向孔实体
限位孔系:限位孔系的建模方法同上，只需改变孔的直径为40mm即可。

限位孔在动模板上的建模效果如图3.8所示。

图3.8 导向孔整体实体
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3.1.3创建底边孔系
以FRONT面为绘图面RIGHT面为参考面，绘制如图3.9所示草图。

绘制完成单击“确定”退出草图。

选择“拉伸工具”弹出拉伸对话框选择“删除拉伸”特征。

拉伸结果如图3.10所示。

图3.9 底边孔草绘图3.10 底边孔实体综上所述，动模板的建模效果如图3.11所示。

图3.11 动模板实体
3.1.4齿轮建模
1、单击主菜单中的“工具”?“参数”弹出如图3.12“参数”对话框,在“参数”对话框中单击按钮，可以看到“参数”增加了一行。

依次输入参数名称、值。

在主菜单中单击“工具”?“关系”,弹出图3.13“关系”对话框，在“关系”对话框中输入齿轮的基本参数，又这些关系式，系统会自动生成。

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图3.12 齿轮参数图3.13 参数关系 3.1.5草绘基本曲线
单击草绘按钮，选择PRONT面为草绘面，其余默认。

草绘如图3.14所示草图，分辨修改d、da、df。

图3.14 齿轮草绘 3.1.6创建基准曲线
单击按钮，系统打开如3.15对话框，单击“从方程”?“完成”。

在“设置坐标系类型”中选择“笛卡尔” 在记事本中输入图3.16所示方程。

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图3.15 选择方程图3.16 齿轮方程
输入完成单击“文件”?“保存”?“退出”。

单击“曲线:从方程”对话框中“确定”，创建渐开线。

3.1.7创建基准轴
单击右侧按钮，在图形区域选择TOP面按住CTRL键再选RIGHT面，通过这两个面创建基准轴A_1。

3.1.8创建基准点
单击右侧按钮，在图形区域选择分度圆和渐开线，通过这两点创建基准点PONT0。

3.1.9创建基准面DTM1
单击右侧按钮，在图区域选择基准轴A_1和PONT0创建基准面DTM1。

3.1.10复制基准面
单击菜单栏中的“编辑”?“特征操作”，单开“特征”菜单。

单击“复制”命令，打开“复制特征”子菜单。

在子菜单中，依次选择“移动”?“选取”?“从属”,单击“完成”命令。

在图形区域中选择基准面DTM1，单击“选取”中的“确定”，弹出“移动特征”对话框，单击“旋转”命令，在弹出“选取方向”菜单中单击“曲线/边/轴”命令。

选取图形基准轴A_1，此时出现红色箭头，它代表旋转方向使用右手螺旋定则，在“方向”菜单中单击“正向”。

在弹出的对话框中输入90/z并单击“确定”。

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在“移动特征”菜单中单击“移动完成”,在弹出“组元素”对话框中单击“确定”生成DTM2。

3.1.11镜像渐开线
单击右侧工具栏按钮，单击原渐开线选择DTM2作为镜像面，单击“确定”,镜像出渐开线。

3.1.12旋转加料
单击右边工具栏按钮，打开旋转操控板，单击“位置”?“定义”,选择RIGHT 面为草绘面，单击“草绘”，绘制如图3.17所示。

图3.17 齿轮草绘
3.1.13拉伸去除材料
单击右侧按钮，打开拉伸操控板，选择“删除拉伸特征”，单击“位
置”?“定义”,选择FRONT面作为草绘面，进入草绘面，单击右侧选择齿根圆、两根渐近线、齿顶圆，并进行动态修剪，修剪后如图3.18所示，单击完成。

此时在实体上出现第一个齿槽，单击右侧按钮，在阵列操控板中输入阵列角度360,数目30，增量12。

阵列后效果如图3.19所示。

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图3.18 齿槽草绘图3.19 阵列齿槽
3.1.14创建键槽
单击右侧按钮，选择FRONT面为草绘面GRIHT面为参考面，进入草绘界面绘制如图3.20所示草图，绘画完成单击“确定”退出草图。

图3.20 键槽草绘
单击右侧按钮，在弹出拉伸控制板中选择“删除拉伸”和“通过”特征，创建键槽。

3.1.15 锥齿轮建模
单击右侧按钮，选择RIGHT面为草绘面TOP面为参考面，进入草绘界面并绘制如图3.21所示图形。

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图3.21 锥齿轮草绘
齿槽的创建:选择工具栏按钮，在图形区域选择FROND面，然后在“基准平面”对话框中的“偏距”?“平移”空格上输入14.97，最后单击“确定”，生成DTM1基准面。

基准轴A-1的生成同上。

DTM1平面旋转同上，旋转角度为19?，生成DTM2。

绘制齿槽:在DTM2面上绘制如图3.22所示。

绘制完成进行删除拉伸。

中心孔的建模同上。

最后锥齿轮的建模效果如图3.23所示。

图3.22齿槽草绘图3.23 齿槽阵列
3.1.16整体式圆柱齿轮的建模
整体式圆柱齿轮的建模同上，其中模数3、齿数30、压力角20，建模效果如图3.24所示。

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图3.24 圆柱齿轮草绘图3.25 圆柱齿轮实体 3.1.17传动轴1建模
单击右侧按钮，以RIGHT面为草绘面TOP面作为参考面，进入草绘界面，绘制如图3.26所示草图。

绘制完成单击“确定”并退出草图，单击右侧工具栏按钮，旋转出如图3.27所示实体。

图3.26 传动轴1草绘图3.27 传动轴1实体
单击主菜单“插入”?“螺旋扫描”?“切口”，弹出“菜单管理器”选择“左手定则”再单击“完成”，这时弹出“基准面”对话框，选择TOP面跳出“方向”对话框，在“方向”对话框中选择“正向”，再单击“缺省”进入草绘视图，绘制如图3.28所示草绘，添加一根参考线单击“完成”退出草图。

这时系统自动弹出“节距”对话框，在对话框中输入值2.5，单击“确定”,系统再次进入草绘视图，绘画如图3.29所示草图。

绘制完成单击“完成”退出草图，系统自动生成螺纹，如图3.30所示。

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