APQP管制程序
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APQP管制程序
文件编号: TW-QPM-0713
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作成
06.05.26
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-
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40
肖庆伟
1.目的:通过实施该程序，达到控制新产品的失效与变异、提升客户满意度及持续改进的目的。
2.适用范围:本程序适用于新产品的先期品质策划：主要结构及主要零件特性尺寸相同的系列产品以一种产品为代表进行APQP&CP，其它产品做类似产品处理，品质策划按《类似产品处理状况表》进行适当简化；不同用途的新项目产品。
5.4.6试产过程
①、试产数量为：300pcs，根据实际情况可进行适当的调整；
②、试产开始时，由制造单位对各工序进行定额、对与特性有关的操作进行分析及生产件的平衡分析，填写『标准时间测定表』、『动作分析报告』及『生产线平衡表』；
③、品管单位统计计量人员对量试产品依据控制计划中的规定，以相关尺寸按照《SPC管制程序》进行数据分析并计算PPK值；
②、『客户要求确认书』由营业单位了解到的客户对新产品的开发要求及对以往产品在使用过程中的运行情况及投诉意见；
③、CFT小组对内部产品的处理经验；
④、经营计划的相关规定及要求。
5.2.2由CFT小组成员依据客户交期要求制定『APQP推行计划』及明确各阶段的关键路径
5.2.3CFT小组根据产品和过程特性（特殊的产品和过程特性如果客户有要求依客户要求），制定『特殊特性清单』。
7.6多功能小组
7.7MSA系统分析管制程序TW-QPM-0716
8.使用表单:
8.1体系要求调查表TW-FOR-0867
8.2客户需求确认书TW-FOR-0868
8.3APQP推行计划TW-FOR-0863
8.4特殊特性清单TW-FOR-0852
8.5设计信息检查表TW-FOR-0869
8.6新产品开发可行性报告TW-FOR-0870
⑦、CFT小组进行PPAP管制资料的收集并提交客户批准，参见《PPAP管制程序》；
⑧、试产完成，CFT小组对新产品APQP&CP过程中的『过程流程图』、车间场地规划及新产品PPAP相关记录进行评估，填写『APQP总结和认定』表。以上记录由文管中心归档管理，按《记录管制程序》执行；
⑨、相关部门依『控制计划检查表』『过程流程图检查表』『设备设施检查表』分别对各阶段控制计划、过程流程图及设备治工具量器具进行检查，以并准确确认各种资料的完整性。
③、产品工程师依据『特殊特性清单』、『原材料清单BOM表』、『客户要求确认书』、『新产品开发可行性报告』、『设计DFMEA』及《设计管制程序》中规定的设计输入要求等对新产品按《设计管制程序》制定工程图样、工艺规范及治工具图样,并制定相应的『设备设施一览表』、『试验清单』.
④、设计评审过程参见《设计管制程序》；
8.7产品目标指标及计划书TW-FOR-0871
8.8初始过程流程图TW-FOR-0872
8.9设计潜在失效模式与后果分析TW-FOR-0873
8.10DFMEA检查清单TW-FOR-0874
8.11设备设施一览表TW-FOR-0611
8.12试验清单TW-FOR-0878
8.13原材料清单BOM表TW-FOR-0741
5.1成立多功能小组（CFT）：由新产品研发过程中的相关人员或相关部门代表组成，需明确小组成员的职责范围，小组成员名单参见附件：《多功能小组》。
5.2先期策划：
5.2.1计划制订之前，需收集与新产品相关的输入信息，这些信息包括：
①、『体系要求调查表』由营业单位发出给客户，了解客户对本公司推行TS16949体系之特殊要求.
⑤、CFT小组根据新产品特性要求编制『小组可行性承诺报告』并向总经理报告以取得进一步支持。
5.4过程设计开发
5.4.1生产系统相关部门依开发单位之设计输出资料制定新产品相关的『检验标准书』、『作业指导书』、『捆包仕样书』.
5.4.2制造单位根据样品制作过程编制『过程流程图』并根据《特殊特性清单》标识出特殊特性；
8.21标准样品统计表TW-FOR-0884
8.22过程潜在失效模式与后果分析TW-FOR-0885
8.23PFMEA检查清单TW-FOR-0886
8.24客户信息回馈表TW-FOR-0887
8.25APQP总结和认定TW-FOR-0888
8.26车间场地平面布置图TW-FOR-0865
8.27QC工程图兼产品控制计划表TW-SIP-****
5.2.4开发单位依营业单位提供资料对设计信息进行确认并填写『设计信息检查表』。
5.2.5CFT小组对新产品项目开展进行全面可行性检讨，并提出『新产品开发可行性报告』。
5.2.6新产品策划与新产品的开发计划参照《设计管制程序》。
5.2.7CFT小组依以前类似之产品品质要求提出『产品目标指标及计划书』。
8.14设计和开发评审报告TW-FOR-0773
8.15小组可行性承诺报告TW-FOR-0879
8.16样品检测表TW-FOR-0704
8.17标准时间测定表TW-FOR-0880
8.18动作分析报告TW-FOR-0881
8.19生产线平衡表TW-FOR-0882
8.20设备能力分析报告TW-FOR-0883
⑤、经评审合格的设计文件，由文控中心输出到采购部、品管单位进行工装及样品制作，除特别要求外，样品的制作数量规定为：5-30套。
另外，CFT小组对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验进行描述并编制样品『QC工程图兼产品控制计划表』，制定经评审合格的样品作业流程。
5.3.3样品控制
①、品管单位对生产设计和开发阶段制作的样品进行检验并将结果填入『样品检测表』，并随样品提供给客户确认；
见时，
③、营业单位填写『客户诉怨报表』派发相关部门；
④、营业单位每季度（或每月）对产品的交付品质或交付期进行绩效统计，分析原因并召
相关部门提出纠正和预防措施加以改善。
7.相关文件
7.1PPAP管制程序TW-QPM-0714
7.3SPC管制程序TW-QPM-0811
7.4设计管制程序TW-QPM-0712
5.4.3根据物料流向、特性控制点要求并结合设备特点对车间场地进行区域性规划，编制『车间场地平面布置图』；
5.4.4量测系统进行可信度分析，方法参见《MSA分析与评估管制程序》；
5.4.5据上述情况对初始过程进行分析研究，制造单位制定试产的『QC工程图兼产品控制计划表』;开发单位制定产品『初始过程能力分析计划』。
5.3产品设计和开发
5.3.1新产品品质控制计划的提出和批准：
①、开发单位（技术）根据新产品输入信息及客户提供的资料编制样品『原材料清单BOM表』；
②、开发单位根据样品『原材料清单BOM表』制定『初始过程流程图』；
5.3.2设计控制
①、新产品开发任务的派发、开发计划的编制过程参见《设计管制程序》；
②、产品工程师对新产品进行设计过程的失效模式及后果分析，并制作『DFMEA表』，并及时依『DFMEA检查清单』对DFMEA进行确认；
3.术语/定义
3.1 CFT：Cross-function team.多功能小組
3.2 APQP：Advanced Product Quality Planning.先期产品品质策划
4.权责:
4.1多功能小组（CFT）：负责对新产品APQP&CP过程实施阶段性评审与验证，解决各部门存在的问题，制定并评审《控制计划》，对体系进行可行性评估。
⑩、新产品经过品质策划认定，参见《设计管制程序》之试产评审执行；
5.5制程与产品验证
批量生产过程
①、批量生产开始时，由制造单位对生产能力进行研究，保证综合能力指数≥1.33（客户要求优先），分析方法参见《SPC管制程序》；
②、制造单位编制量产的『QC工程图兼产品控制计划表』。并实施；
③、批量生产过程控制参见《制程管制程序》；
8.28控制计划检查表TW-FOR-0889
8.29过程流程图检查表TW-FOR-0890
8.30开发成本预算表TW-FOR-0891
8.31初始过程能力分析计划表TW-FOR-0892
附件一：流程图
附件二:乌龟图
②、营业单位了解客户对样品确认的结果，编制『客户确认报告』；
③、若客户对样品有投诉意见，由营业单位以『客户诉怨报表』的形式向相关部门反馈；设计需要更改时按《设计管制程序》之工程变更执行；
④、样品经客户确认合格，由品管单位对合格样品进行标识，填写『标准样品统计表』，将合格样品存放于现场车间，以指导现场生产及检验。
4.2开发单位（技术）：DFMEA；进行设计控制，介定特殊特性。
4.3制造单位：PFMEA；进行过程控制；车间场地规划及设备能力分析。
4.4品管单位:SPC；MSA；进行检验控制。
4.5营业单位：收集客户要求及投诉意见。
4.6文管中心：品质记录的管理。
4.7总经理：批准实施APQP&值，当PPK值小于1.67时，由品管单位负责人组织相关部门人员召开分析讨论会，提出改善措施并予以监督实施；
⑤、制造单位（设备）对设备能力进行分析，找出设备瓶颈并提出解决措施；向总经理提供『设备能力分析报告』；
⑥、制造单位进行生产过程的失效模式及后果分析，并制作『PFMEA表』，并及时依『PFMEA检查清单』对PFMEA进行确认；
④、品管单位对批量生产中的特殊特性进行统计制程控制，参见《SPC管制程序》；
⑤、对产品的检验及不合格品的处理参见《进料检验程序》、《制程检验程序》、《最终检验与测试管制程序》及《不合格品管制程序》。
5.6交付、回馈与改善
①、产品的防护及交付参见《产品防护管制程序》；
②、产品交付时，营业单位向客户发出『客户信息反馈表』收集客户意见，当客户有反馈意
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1.目的:通过实施该程序，达到控制新产品的失效与变异、提升客户满意度及持续改进的目的。
2.适用范围:本程序适用于新产品的先期品质策划：主要结构及主要零件特性尺寸相同的系列产品以一种产品为代表进行APQP&CP，其它产品做类似产品处理，品质策划按《类似产品处理状况表》进行适当简化；不同用途的新项目产品。
5.4.6试产过程
①、试产数量为：300pcs，根据实际情况可进行适当的调整；
②、试产开始时，由制造单位对各工序进行定额、对与特性有关的操作进行分析及生产件的平衡分析，填写『标准时间测定表』、『动作分析报告』及『生产线平衡表』；
③、品管单位统计计量人员对量试产品依据控制计划中的规定，以相关尺寸按照《SPC管制程序》进行数据分析并计算PPK值；
②、『客户要求确认书』由营业单位了解到的客户对新产品的开发要求及对以往产品在使用过程中的运行情况及投诉意见；
③、CFT小组对内部产品的处理经验；
④、经营计划的相关规定及要求。
5.2.2由CFT小组成员依据客户交期要求制定『APQP推行计划』及明确各阶段的关键路径
5.2.3CFT小组根据产品和过程特性（特殊的产品和过程特性如果客户有要求依客户要求），制定『特殊特性清单』。
7.6多功能小组
7.7MSA系统分析管制程序TW-QPM-0716
8.使用表单:
8.1体系要求调查表TW-FOR-0867
8.2客户需求确认书TW-FOR-0868
8.3APQP推行计划TW-FOR-0863
8.4特殊特性清单TW-FOR-0852
8.5设计信息检查表TW-FOR-0869
8.6新产品开发可行性报告TW-FOR-0870
⑦、CFT小组进行PPAP管制资料的收集并提交客户批准，参见《PPAP管制程序》；
⑧、试产完成，CFT小组对新产品APQP&CP过程中的『过程流程图』、车间场地规划及新产品PPAP相关记录进行评估，填写『APQP总结和认定』表。以上记录由文管中心归档管理，按《记录管制程序》执行；
⑨、相关部门依『控制计划检查表』『过程流程图检查表』『设备设施检查表』分别对各阶段控制计划、过程流程图及设备治工具量器具进行检查，以并准确确认各种资料的完整性。
③、产品工程师依据『特殊特性清单』、『原材料清单BOM表』、『客户要求确认书』、『新产品开发可行性报告』、『设计DFMEA』及《设计管制程序》中规定的设计输入要求等对新产品按《设计管制程序》制定工程图样、工艺规范及治工具图样,并制定相应的『设备设施一览表』、『试验清单』.
④、设计评审过程参见《设计管制程序》；
8.7产品目标指标及计划书TW-FOR-0871
8.8初始过程流程图TW-FOR-0872
8.9设计潜在失效模式与后果分析TW-FOR-0873
8.10DFMEA检查清单TW-FOR-0874
8.11设备设施一览表TW-FOR-0611
8.12试验清单TW-FOR-0878
8.13原材料清单BOM表TW-FOR-0741
5.1成立多功能小组（CFT）：由新产品研发过程中的相关人员或相关部门代表组成，需明确小组成员的职责范围，小组成员名单参见附件：《多功能小组》。
5.2先期策划：
5.2.1计划制订之前，需收集与新产品相关的输入信息，这些信息包括：
①、『体系要求调查表』由营业单位发出给客户，了解客户对本公司推行TS16949体系之特殊要求.
⑤、CFT小组根据新产品特性要求编制『小组可行性承诺报告』并向总经理报告以取得进一步支持。
5.4过程设计开发
5.4.1生产系统相关部门依开发单位之设计输出资料制定新产品相关的『检验标准书』、『作业指导书』、『捆包仕样书』.
5.4.2制造单位根据样品制作过程编制『过程流程图』并根据《特殊特性清单》标识出特殊特性；
8.21标准样品统计表TW-FOR-0884
8.22过程潜在失效模式与后果分析TW-FOR-0885
8.23PFMEA检查清单TW-FOR-0886
8.24客户信息回馈表TW-FOR-0887
8.25APQP总结和认定TW-FOR-0888
8.26车间场地平面布置图TW-FOR-0865
8.27QC工程图兼产品控制计划表TW-SIP-****
5.2.4开发单位依营业单位提供资料对设计信息进行确认并填写『设计信息检查表』。
5.2.5CFT小组对新产品项目开展进行全面可行性检讨，并提出『新产品开发可行性报告』。
5.2.6新产品策划与新产品的开发计划参照《设计管制程序》。
5.2.7CFT小组依以前类似之产品品质要求提出『产品目标指标及计划书』。
8.14设计和开发评审报告TW-FOR-0773
8.15小组可行性承诺报告TW-FOR-0879
8.16样品检测表TW-FOR-0704
8.17标准时间测定表TW-FOR-0880
8.18动作分析报告TW-FOR-0881
8.19生产线平衡表TW-FOR-0882
8.20设备能力分析报告TW-FOR-0883
⑤、经评审合格的设计文件，由文控中心输出到采购部、品管单位进行工装及样品制作，除特别要求外，样品的制作数量规定为：5-30套。
另外，CFT小组对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验进行描述并编制样品『QC工程图兼产品控制计划表』，制定经评审合格的样品作业流程。
5.3.3样品控制
①、品管单位对生产设计和开发阶段制作的样品进行检验并将结果填入『样品检测表』，并随样品提供给客户确认；
见时，
③、营业单位填写『客户诉怨报表』派发相关部门；
④、营业单位每季度（或每月）对产品的交付品质或交付期进行绩效统计，分析原因并召
相关部门提出纠正和预防措施加以改善。
7.相关文件
7.1PPAP管制程序TW-QPM-0714
7.3SPC管制程序TW-QPM-0811
7.4设计管制程序TW-QPM-0712
5.4.3根据物料流向、特性控制点要求并结合设备特点对车间场地进行区域性规划，编制『车间场地平面布置图』；
5.4.4量测系统进行可信度分析，方法参见《MSA分析与评估管制程序》；
5.4.5据上述情况对初始过程进行分析研究，制造单位制定试产的『QC工程图兼产品控制计划表』;开发单位制定产品『初始过程能力分析计划』。
5.3产品设计和开发
5.3.1新产品品质控制计划的提出和批准：
①、开发单位（技术）根据新产品输入信息及客户提供的资料编制样品『原材料清单BOM表』；
②、开发单位根据样品『原材料清单BOM表』制定『初始过程流程图』；
5.3.2设计控制
①、新产品开发任务的派发、开发计划的编制过程参见《设计管制程序》；
②、产品工程师对新产品进行设计过程的失效模式及后果分析，并制作『DFMEA表』，并及时依『DFMEA检查清单』对DFMEA进行确认；
3.术语/定义
3.1 CFT：Cross-function team.多功能小組
3.2 APQP：Advanced Product Quality Planning.先期产品品质策划
4.权责:
4.1多功能小组（CFT）：负责对新产品APQP&CP过程实施阶段性评审与验证，解决各部门存在的问题，制定并评审《控制计划》，对体系进行可行性评估。
⑩、新产品经过品质策划认定，参见《设计管制程序》之试产评审执行；
5.5制程与产品验证
批量生产过程
①、批量生产开始时，由制造单位对生产能力进行研究，保证综合能力指数≥1.33（客户要求优先），分析方法参见《SPC管制程序》；
②、制造单位编制量产的『QC工程图兼产品控制计划表』。并实施；
③、批量生产过程控制参见《制程管制程序》；
8.28控制计划检查表TW-FOR-0889
8.29过程流程图检查表TW-FOR-0890
8.30开发成本预算表TW-FOR-0891
8.31初始过程能力分析计划表TW-FOR-0892
附件一：流程图
附件二:乌龟图
②、营业单位了解客户对样品确认的结果，编制『客户确认报告』；
③、若客户对样品有投诉意见，由营业单位以『客户诉怨报表』的形式向相关部门反馈；设计需要更改时按《设计管制程序》之工程变更执行；
④、样品经客户确认合格，由品管单位对合格样品进行标识，填写『标准样品统计表』，将合格样品存放于现场车间，以指导现场生产及检验。
4.2开发单位（技术）：DFMEA；进行设计控制，介定特殊特性。
4.3制造单位：PFMEA；进行过程控制；车间场地规划及设备能力分析。
4.4品管单位:SPC；MSA；进行检验控制。
4.5营业单位：收集客户要求及投诉意见。
4.6文管中心：品质记录的管理。
4.7总经理：批准实施APQP&值，当PPK值小于1.67时，由品管单位负责人组织相关部门人员召开分析讨论会，提出改善措施并予以监督实施；
⑤、制造单位（设备）对设备能力进行分析，找出设备瓶颈并提出解决措施；向总经理提供『设备能力分析报告』；
⑥、制造单位进行生产过程的失效模式及后果分析，并制作『PFMEA表』，并及时依『PFMEA检查清单』对PFMEA进行确认；
④、品管单位对批量生产中的特殊特性进行统计制程控制，参见《SPC管制程序》；
⑤、对产品的检验及不合格品的处理参见《进料检验程序》、《制程检验程序》、《最终检验与测试管制程序》及《不合格品管制程序》。
5.6交付、回馈与改善
①、产品的防护及交付参见《产品防护管制程序》；
②、产品交付时，营业单位向客户发出『客户信息反馈表』收集客户意见，当客户有反馈意