滑履加工工艺说明

江苏鹏飞集团股份有限公司
滑
履
加
工
工
艺
说
明
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一.概述
由辐板(1)及(2)圆环焊接而成的滑环，在完成组焊及粗车之后，与磨筒体及其他回转部件进行焊接，组成一个完整的磨机筒体部件。

滑环和筒体组焊后，进行滑环外圆的精车加工，精车及组焊均按操作规程进行。

制造厂自行决定制造滑环时，在加工辐板和圆环内侧是否留有加工余量以及制造方法（包括焊接工艺）必须慎重选择，以满足图纸及操作规程的有关要求。

二.材料 2.1焊接
填充金属，例如：焊条、焊丝、焊药等，必须慎重选用，以使焊后焊缝的搞拉强度及韧性与母材一致。

2.2圆环（圆柱体零件）
圆环由符合设计要求的普通锅炉钢板制作，且钢板应属于Z 类质量，即要求在厚度方向上有良好的抗层状撕裂性能。

例如：
20g-Z25 GB5313-85
钢板的抗层状撕裂性能采用厚度方向拉力试验的断面收缩率来评定。

在滑环的设计中，厚度方向上的收缩率最小为25%，Z 类钢板是由一些生产板材含硫磷很低的钢铁工厂生产。

2.2.1超声波试验
所有钢板在卷弯之前必须经超声波检验。

超声波检验宽度至少200mm ，在与辐板焊接处及边缘处均作100%探测。

表面和边缘区的检验结果应符合规定要求。

具体要求列表如下：
2.3辐板（平面零件）
辐板由20g(GB713-1997)锅炉钢板制作。

3.制造
夹板应尽可能远离焊缝，该焊缝的间隙由焊接的夹板获得，夹板将在以后撤除。

另外，焊接应进行局部预热。

用于预热、焊接、热处理的热源不应使金属成分有脱碳的危险。

3.1圆环
如预计难以满足圆度公差，则圆环内侧应留出机加工余量，不允许将内径加工到图纸规定的尺寸。

钢板的卷弯温度不低于5℃。

以一定的外力使钢板端头外侧弯曲，或以一富余长度卷钢板，经弯卷后，即可得到一人较为理想的圆筒体。

当圆环和辐板相焊时，圆环在与辐板相交处易引起变形。

为避免这一情况，圆环弯卷成形后应无平面和急弯处。

焊接必须使用合格焊条，焊条的合格证必须有以下的条款：
────质量要求
────钢板厚度
────材质
────操作方法（手工或自动）
钢板须经预热，所需温度与材料的碳当量及焊条有关。

碳当量由下列公式计算：
如果圆环内径未留余量，焊接夹板的痕迹必须用砂轮打平。

应在磨过的区域做磁粉试验，试验反映出的缺陷必须磨去打平，内部焊缝必须打磨平整。

3.2辐板
如果难以保证辐板的平面度，可以留有一定的加工余量以机加工来保证。

辐板径向焊缝的焊接和检验应按照圆不焊接的要求进行。

如果辐板未留加工余量，须将焊缝打磨平光。

在完成圆环的制作及尺寸检查后，在车床或立车上加工辐板的外圆，以使辐板与圆环间的间隙尽可能的小。

注意：辐板和圆环之间适宜的装配是得到小的应力集中和变形的理想焊接操作的先决条件。

3.3检测
在组装辐板和圆环之前，该两零件应作如下检测：
3.3.1焊缝的检测
完工的焊缝必须满足GB11345的II或GB3323的II级的质量要求，
检测方法：100%超声波试验
超声波检验操作者应有操作许可证
3.3.2 尺寸的控制
圆环的圆度及内径必须检查以确定辐板外圆直径，圆度可用自制圆度仪测量。

如果圆度仪测得的结果超出图纸要求，应作，可采用沿圆环一条或数条母线加热或重新滚圆。

4辐板和圆环的装配
4.1装配
辐板装于圆环内时，应使二者之间的焊缝（该焊缝将出焊料塞满）在一周内大小均匀。

4.2焊接
为满足图纸上所规定的垂直度、平面度等要求，焊接过程应是这样的：组件的对称应贯穿整个焊接操作过程，这以要求可按图2所示的工艺完成。

焊接在辐板两边交替进行。

注意：焊接时必须预热，包括点焊也应如此。

预热温度应符合要求，但不得低于75℃。

焊接中必须采取预热，保温措施，以保证零件不脱碳。

当A面的第一道焊缝焊接完成后（见图2中的符号1），滑环旋转一圈，且该焊缝根部用砂轮打磨或车削。

清根后的坡口应作100％的磁粉检验，任何局部缺陷应用砂轮机清除。

在继续焊接之前，焊缝根部的任何缺陷均应消除。

4.3 焊缝的修复
如果修复一个缺陷，其清除厚度超过焊缝厚度的25％，在修复之前应对滑环作消除应力的退火处理。

如果焊缝采用剔除的方式，应用砂轮对该修复沟槽进行修磨。

在修复焊接过程中，焊缝周围区域应保温在100℃左右。

修复用焊条应符合规定的要求，直径为ф5或ф6。

5 消除应力的退火处理。

焊完后的滑环应在炉内作消除应力的退火处理，热源不得引起脱碳现象。

部件置
于炉内时，应配有温度传感器，与温度曲线纪录仪相连。

辐板中心开口应设支架。

消除应力的退火处理应根据以下的要求进行：
（1）加热速率：以75℃/h的速度稳定地加热。

（2）消除应力的温度：600±20℃。

（3）持续时间：按钢板的最大厚度，每25mm一小时。

（4）冷却速率：炉内冷却，最快速度为50℃/h。

（5）冷却速率：滑环保持在炉内直到温度降至100℃以下，移出室外时，滑环应以遮盖。

（6）冷却速率：必须在室内静止空气中，滑环置于支撑上冷却至室温状态。

消除应加力退火后应进行检查，如有必要进行修复焊接，必须重复热
处理过程。

热处理工艺的验收基于热处理报告。

6圆环与辐板间焊缝的检查
完成焊缝的修复（如果有的话）及消除应力的退火处理后，必须乡井行检实际成本确定是否满足规定的质量要求。

该检查必须在消除应力退火处理后48小时后方可进行。

检查程序如下：
（a）沿着滑环的两侧（A和B）的焊缝作100％磁粉擦伤检查。

（b）沿辐板两侧用带角度的探头作100％的超声波检查。

沿辐板两侧焊缝用标准探头检查其裂层、缺陷点。

沿辐板两侧焊缝用带角度的探头检查其横向裂纹。

（c）焊接加工完成后，按图纸沿两侧作100％的尺寸检查。

7机加工
7.1粗车
7.1.1粗车时应留有加工余量以便精车，精车在完成与筒体组焊后进行；
7.1.2精车焊缝坡口，如果有必要，则精车辐板的厚度及圆环的内径；
7.1.3精车内孔直径和退刀槽。

7.1.4如果车削焊缝，不得触及圆环和辐板；磁粉探伤检验报告；
7.1.5利用磁粉试验检查焊缝的裂纹。

机加工后，焊缝必须满足质量要求。

7.2精加工
注意：滑环的精加工必须在滑环焊接在筒体上后进行。

8必要文件
8.1各钢板的材质合格证书；
8.2环形零件钢板额超声波检验报告；
8.3圆环的轴向焊缝和辐板径向焊缝的超声波检验报告；
8.4圆环与辐板间焊缝的超声波及磁粉探伤检验报告；
8.5完整的精加工后部件的尺寸筒图；
8.6修复报告；
8.7热处理报告；
9涂漆与防锈
如果滑环采用分离转运，精加工表面必须采取防锈措施，如果滑环直接焊接于筒体上，必须按要求进行油漆、防锈及按滑履安装工具中滑包装图的要求进行包装防护。