氯气压缩机安装方案

山东滨化集团离子膜烧碱二期工程技术改造项目离心式氯气压缩机安装及单机试车方案
批准：廖翼翔
审核：夏彩芳
编制：肖永斌
中国化学工程第十六建设公司
二○○四年四月二十六日
目录
1、编制说明
2、编制依据
3、主要技术数据
4、压缩机安装
5、压缩机附属设备安装
6、本体管路安装
7、试车
8、质量保证措施
9、安全技术措施
10、劳动力组合安排
1、编制说明
氯处理装置一般采用LLY、LYJ型离心式氯气压缩机，该机组技术要求高，安装精度要求较高，配套工艺管道及设备较多，操作复杂，为了达到该机组设计要求的安装精度,确保投运后的安全运行，特编制本方案。

2、编制依据
2.1 山东滨化集团离子膜烧碱二期工程技术改造项目安装工程招标文件。

2.2 LLY、LYJ离心式氯气压缩机产品说明书和安装技术条件及安装图。

2.3 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98。

2.4 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98。

3、主要技术数据
因滨化集团没有提供详细的技术资料，故不能详述，待见到详细的技术文件后再作补充。

4、压缩机安装
4.1 应具备的一般条件
4.1.1 工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；对大中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。

4.1.2 工程施工前，对临时建筑、运输管道、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并做出合理安排。

4.1.3 工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，当必须与安装配合施工时，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。

4.1.4 当设备安装工序中有恒温、恒湿、防振、防尘伙防辐射等要求时，应在安装地点采取相应的措施后，方可进行相应工序的施工。

4.1.5 当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施后，方可施工。

4.1.6 利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对设备的承载力进行核算；必要时应经设计单位的同意，方可利用。

4.2 开箱检查和保管
4.2.1 设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：
★箱号、箱数以及包装情况；
★设备的名称、型号和规格；
★装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
★设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
★其他需要记录的情况。

4.2.2 设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。

4.3 设备基础
4.3.1 设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢精混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。

设备安装前应按本方案表4.3.1的允许偏差对设
备基础位置和几何尺寸进行复查。

4.3.2 设备基础表面和地脚螺栓预留空中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；、预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。

4.3.3 需要顶压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。

4.4 放线就位和找正找平
4.4.1 设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。

4.4.2 互相有连接、衔接、或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。

必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心表板或基准点。

4.4.3 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。

4.4.4 设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合表4.4.4的规定。

4.4.5 设备找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：
★设备的主要工作面；
★支承滑动部件的导向面；
★转动轴的轴颈。

4.5 垫铁安装
4.5.1 设备的负荷有垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：
★每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，距地脚螺栓为50mm。

★垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

★相邻两垫铁组间的距离宜为500mm。

★每一垫铁组的面积，应根据设备负荷，按下式计算：
A≥C[(Q
1+Q
2
)×104]/R
式中A——垫铁面积（mm2）；
Q
1
——由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）；
Q
2
——由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺栓的许可抗拉力；
R——基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（Mpa），可取混凝土设计强度；
C——安全系数，宜取1.5～3。

★设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。

4.5.2 使用斜垫铁和平垫铁调平时，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢。

4.5.3 每一垫铁组宜减少垫铁的快数，且不应超过5块，并不宜采用薄垫铁。

放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。

4.5.4 每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。

设备调平后，每一组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。

对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处宜两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3，
4.5.5 设备调平后，垫铁断面应露出设备底座外缘；平垫铁宜露出10～30mm；斜垫铁宜露出10～50mm。

垫铁组伸入设备底座低面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。

4.6 地脚螺栓安装
地脚螺栓安装应符合下列要求：
★地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。

★地脚螺栓任一部分离孔壁的距离α应大于15mm；地脚螺栓低端不应碰孔底。

★地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。

★螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。

★拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。

★应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。

4.7 灌浆
4.7.1 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。

4.7.2 预留孔灌浆前，灌浆层应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。

4.7.3 当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。

4.7.4 灌浆层厚度不应小于25mm。

仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。

4.7.5 灌浆前应敷设外模板。

外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。

模板拆除后，表面应进行抹面处理。

4.8 机组就位
4.8.1 如车间有桁车吊则使用桁车吊，如没有则自行设置吊装机具，将机组整体吊装至已安装好垫铁的设备基础上。

4.8.2 应检查轴承与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，如设计文件无规定时，其间隙不应大于0.05mm；
4.8.3 机组找正找平应符合下列要求：
★以增速器为找正找平基准。

★设备中心的标高和位置应符合设计要求，设计无要求时，其允许偏差为±2mm；
★增速器的纵向、横向水平应符合设计文件规定，如无规定时，其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；横向安装水平应在箱体中分面上进行测量，纵向安装水平应在大齿轮轴上进行测量。

★机组中非基准设备的找正、调平应符合下列要求：
压缩机和电动机的横向、纵向安装水平应以增速器为准进行找正调平，并应符合设计文件规定；如文件无规定则纵向水平偏差不应大于0.05/1000，横向水平偏差不应大于0.10/1000。

★增速器分别与压缩机、电动机联轴器的找正，应符合设计文件的规定，如设计文件无规定则应符合下列要求：
各联轴器的间隙应为4～7mm，轴心径向位移≤0.05mm。

两轴倾斜0.2/1000。

4.8.4 机组的清洗：一般的机组制造厂规定不准拆卸，因而只能将裸露部分表面的油污、灰垢、氧化锈等清洗干净；将裸露的加工面上涂的防锈油清除干净。

如制造厂文件中规定可以拆卸清洗，应该按制造厂要求拆卸并认真的清洗。

4.8.5 各部间隙的检查。

一般情况下，制造厂不允许拆卸机组，因而内部各部间隙无法测量，如制造厂允许拆卸，那应该测量下列间隙：
★增速器内各齿轮的啮合间隙、各齿轮齿间啮合面的接触情况、齿轮轴线的平行度，以上均应符合设计文件规定。

★电动机内部转子与定子的径向间隙，应符合设计文件规定。

★压缩机内部转子各部位与机壳之间的轴向和径向间隙、轴封间隙等均应符合文件规定。

★增速器、电动机、压缩机的滑动轴承的顶间隙、侧间隙、止推间隙、瓦的紧力均应符合文件规定。

★各轴瓦与轴颈的接触情况应良好。

5、压缩机附属设备安装
压缩机的附属设备（冷却器、循环水泵、高位油箱、滤油器、主油泵、付油泵等）就位前，应检查管口方位，地脚螺栓孔和基础位置并与施工图相符，安装前应对泵类滤油器等应进行清洗、检查、清除各种缺陷，对冷却器等要进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，卧式设备的安装水平和立式设备的铅垂直度偏差应小于1／1000。

6、本体管路安装
6.1管子的准备
6.1.1 所有管子及管路附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计要求。

6.1.2 气动和润滑系统的管子，宜用机械方法切割，切割的表面质量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸标准等，均应符合现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

6.1.3 在管口需要加工螺纹时，螺纹应符合现行国家标准《管路旋入端用普通螺纹尺寸系列》；螺纹牙型应符合现行国家标准《普通螺纹基本牙型》、现场国家标准《普通螺纹基本尺寸》、现行国家标准《普通螺纹公差与配合》的规定。

管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度要求。

6.1.4 润滑系统的管子，宜采用冷弯；汽动系统的管子宜采用冷弯。

对大直径、厚壁的管子必须采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求。

6.2 管道的焊接和安装
6.2.1 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

6.2.2 对气动管道和润滑管道，采用氩弧焊焊接。

氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。

6.2.3 对氯气管道采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。

6.2.4 对其余管道均采用电弧焊打底盖面。

6.2.5 焊口的无损检验按设计文件要求进行。

6.3 管道焊接工艺参数应通过焊接工艺评定确定。

6.4 管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。

6.5管道支架安装，应符合下列规定：
6.5.1 现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用机械方法。

6.5.2 管道直管部分的支架间距，宜符合表6.5.2的规定。

弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。

6.5.3 管子不得直接焊在支架上。

不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片等，不得使不锈钢管与硕碳钢直接接触。

安装时，不得用铁质工具直接敲击管道。

6.6管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。

6.7管道坐标位置、标高的允许偏差为±10mm；水平度或铅垂度允许偏差为2／1000；同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。

6.8 气动系统的支管宜从主管的顶部引出；长度超过5 m 的气动支管路，宜按沿气体流动方向布置，其坡度应大于10/1000，并向下倾斜。

6.9润滑油系统的回油管道，应向油箱方向布置，其坡度宜为12.5／1000～25／1000，并向下倾斜。

润滑油粘度高时，回油管道斜度取大值；粘度低时，取小值。

6.10 管道的酸洗、冲洗、吹扫和涂漆
6.10.1 汽动、润滑管道的除锈，应采用酸洗法。

管道的酸洗，应在管道配制完成，且已具备冲洗条件后进行。

对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。

6.10.2 润滑油管道应酸洗，可采用槽式酸洗法，程序如下：
6.10.4 气密管路及氯气管路要用干燥的压缩空气进行吹扫，各种阀门及辅助元件不得投入吹扫，管道吹扫后的清洁度应在排气口采用白布或涂有白漆的靶板检查，以白布或靶板上无铁锈、灰尘及其他脏物为合格。

6.10.5 润滑油系列的设备均应经过认真地清洗，并经检查合格。

7、试车
7.1 试车前应具备的条件
7.1.1 氯压机安装完毕，找平对中合格且经签证；
7.1.2 基础二次灌浆强度达75％以上；
7.1.3 润滑系统经过油循环清洗合格；
7.1.4各工艺管线安装完毕，试压、吹扫合格且经签证；
7.1.5仪表安装调试完毕，控制仪表指标正确，处于控制状态，仪表的报警及联锁控制动作无误，具备投入条件且经签证；
7.1.6电气安装调试完毕，高、低供电电源、电压正常、电机地线牢固可靠具备受电条件且经签证；
7.1.7电机空运转合格，转向正确且经签证；
7.1.8各循环水泵及系统试运转合格，且经签证。

7.2 试车程序及操作要点
7.2.1油循环
启动油泵进行油循环，参数应满足设计文件规定,如文件无规定，则应满足下列要求：
轴承供油压力0.08 Mpa ，油温30～45℃，增速器供油压力0.2 Mpa，油温30～45℃，油温低于39℃时，投入电加热器，油温高于45℃时，投入冷却水，回油温度＜75℃。

7.2.2 循环水系统和循环水泵投运，应符合技术文件规定，文件无规定时按下列要求进行：
启动循环水泵，泵出口压力0.35Mpa ，温度30℃，调整系统循环正常，投入油冷器，氯气冷却器运行正常后关闭待命。

7.2.3 密封气系统试验，应符合技术文件规定，文件无规定时按下列要求进行：
将压缩空气源送至密封气系统，且供气压力0.4Mpa ，温度＜70℃，调整压力调节阀向机内及油箱输送密封气，正常后关闭待命。

7.2.4 按操作规程投入主控及氯压机系统所有仪表系统及联锁。

7.2.5 氯压机保护、调节系统试验（做好记录和签证）。

参数应满足设计文件规定,如文件无规定，则应满足下列要求：
★氯压机轴位移保护试验：
模拟调整轴位移传感器，当轴位移值0.125mm时自动报警，0.3mm时联锁停车，合格后恢复正常。

★氯压机前后轴承处的轴振动保护试验：
模拟调整轴振动传感器，前后轴承处的轴振动0.038mm时报警，合格后恢复正常。

★压缩机和增速器的轴承温度保护试验：
模拟调整压缩机和增速器轴承回流管上的热电偶，指示75℃时报警，合格后恢复正常。

★氯压机供油温度保护试验：
模拟调整油冷器出口，各轴承油进口，增速器油进口上的热电偶，指示50℃时报警，且油温25℃时停机，合格后恢复正常。

★油站滤油器进、出口油压差保护试验：
模拟调整油站滤油器出口油压力表，阻力压降增大至0.05 Mpa时报警，合格后恢复正常。

★油箱液位保护试验：
模拟调整油箱液位指示仪，当液位降至1／2高度时报警，合格后恢复正常。

★氯压机供油压力保护调节试验，参数应满足设计文件规定,如文件无规定，则应满足下列要求：
●调节气动薄膜，使油站供油压力为0.45 Mpa；
●模拟调整油站供油压力表：0.4 Mpa时报警并联锁启动付油泵；0.3 Mpa时主机联锁停车，合格后恢复正常。

★密封气压力调节保护试验：
●密封气压力调节试验，参数应满足设计文件规定,如文件无规定，则应满足下列要求：
◇调整密封气管路上的气动薄膜调节阀，使气压为400～500mm水柱。

◇调整气动薄膜调节阀，使抽气室压力为500mm水柱。

●密封气压力保护试验，参数应满足设计文件规定,如文件无规定，则应满足下列要求：
◇模拟调整密封气压力200mm水柱时报警，合格后恢复正常。

◇模拟调整抽气室压力200mm水柱时仪表报警，合格后恢复正常。

★氯压机各段氯气温度，压力保护试验，参数应满足设计文件规定,如文件无规定，则应满足下列要求：
●分别模拟调整氯气进、出口温度仪表，使
◇氯气一段进口温度50℃，报警；
◇氯气二段进口温度50℃，报警；
◇氯气三段进口温度50℃，报警；
◇氯气四段进口温度50℃，报警；
◇氯气一段出口温度95℃，报警；
◇氯气二段出口温度95℃，报警；
◇氯气三段出口温度95℃，报警；
◇氯气四段出口温度95℃，报警；
合格后恢复正常。

●模拟调整一段氯气进压力仪表－200mm水柱时报警，合格后恢复正常；
●上机试验时所有信号均向主控送检测信号。

★氯压机防喘振动调节保护试验，参数应满足设计文件规定,如文件无规定，则应满足下列要求：
模拟输送一个差压信号经电气转换器转换成气动信号，自动调节回流旁路上的气动隔膜调节阀的升启温度，使流量的调节在一定范围，调试合格且作记录，合格后恢复正常。

★氯压机防喘振保护试验：
模拟出口总管流量降至一定值时(设计文件规定)报警，合格后恢复正常。

7.3启动
7.3.1上述试验合格后，全面检查各部及系统，应符合制造厂说明书和设计及规范要求；
7.3.2 将两个过滤器里面分别加720目过滤网；
7.3.3 将出口总管止回阀卸下；
7.3.4 将出口管阀门全开，进口管阀门全开；
7.3.5 用盘车器盘车，应无阻涩及异常声响；
7.3.6 按电气操作规程，点动电机，检查电动机、压缩机各转动部位有无异常现象；
7.3.7 再启动电机，检查压缩机各运转部件的声响，各部位温度及振动情况，若发现有异常，应立即停车进行检查处理，若情况正常，则可正式开车。

此工序运转15分钟。

7.3.8 启动压缩机，待空转平衡后，分四次升压，每升压一次运转10分钟。

7.3.9 机组达到满负荷后，连续运行24h，运行中每半小时检查，记录以下各项目：
★各运转部分无撞击声、杂音和异常振动；
★各部分供油压力、温度、加油温度；
★各部分空气进出口压力、温度；
★各级密封气良好；
★冷却水系统温度、压力正常；
★前轴承的轴位移及前后轴承的振动。

7.4 停车
7.4.1负荷试运转合格后，应从末级开始，依次缓慢打开回流及去事故处理管道的仪表阀门，逐渐降低各级压力，卸压后，由电气人员停止电动机运转；
7.4.2 压缩机停止运转30分钟后，检查轴承冷却情况后，方可将油系统、密封气系统、冷却水系统进口阀关闭；
7.4.3 待机器管道中的介质排尽后关闭出口阀门；
7.4.4 有负荷试车中，不得带压停车，当发生和将要发生有损人身、机械及工艺系统和紧急事故时，可紧急停车，但停车后必须立即卸压；
7.4.5 试车结束后，油箱应更换新油，并清洗系统；
7.4.6 负荷试车后，有关方面应签证机器单机试车合格证书。

8、质量保证措施
8.1 工程用材料应符合设计要求；
8.2 氩弧焊接时，氩气的含量≥99.99％；
8.3 管道坡口必须打磨干净，除去表面的氧化物、熔渣等杂物；
8.4 各种检测、计量器具必须经校验合格且在使用期限内；
8.5 起重工、焊工等特殊工种必须持证上岗；
8.6 严格工序交接手续，加强自检、互检、专检制度的管理；
8.7 管道吹除时，流速不得小于12m／s；
8.8 设备安装找正找平用的平、斜垫铁必须按现行国家有关标准加工；
8.9 垫铁接触面要研磨，用0.05mm塞尺不得塞入。

9、安全技术措施
9.1 试车人员各负其职，严禁非试车人员操作；
9.2 若遇异常现象，必须先停车打开去事故处理管线后处理；
9.3 升压时注意压缩机的声响超过喘振区；
9.4 严格按试车程序开车，试车时服从命令听指挥；
9.5 现场配备足够的消防器材，挂好警戒线，作好电气开关的安全标记；
9.6 用电时由专业人员操作，设备及管道仪表均由专业人员操作；
9.7 试车过程中，要做好现场清理。

10、劳动力组合安排。