进料检验管理规定 2024.11.30

进料检验管理规定
1.目的
本标准建立了对批量生产过程中的进料检验的最低要求，以降低不合格的采购零部件被用于产品总成制造或装配过程的风险。

2.适用范围
标准对所有产品总成制造和装配现场有效，并应在每个现场实施。

本标准适用于对来自供应商或其他内部工厂/车间生产工厂的材料进行质量、数量和产品验证测量的活动。

当PPAP获得批准（临时或完全批准）后，确定策划进料检验的要求并启动进料检验过程。

该过程应以一个频率持续至生产完成。

设定该频率应考虑零件的重要性和复杂性以及供应商的历史质量记录。

3.定义
3.1GQS：（麦格纳动力总成）全球质量标准。

3.2进料检验零部件的重要性、检验间隔和数量根据下表确定并文件化：
备注：降低跳批抽检频率应基于统计数据且应当以供应商的统计过程能力为基础（Cpk和/或Ppk）。

零件的破坏性试验数量可与上面表格要求不同，但每个被检批中应至少抽取一个零件。

3.3PPM指：
不合格数量
PPM=------------------------×1,000,000
供应数量
4职责
4.0质量经理：负责本流程开发、培训、流程管理维护、记录统计分析、问题解决之验
证等，明确定义和推动工厂的进料检验管理的过程和要求。

以及批准供应商零部件
PPAP（临时或完全）。

4.1产品工程师：负责发布包含特殊特性（产品和过程）和/或客户接口特性的图纸。

4.2DQE：负责确定零件的重要性和复杂性，完成对供应商与工厂进料检验所需测量系统
的比对，创建本公司进料检验检查表/控制计划。

4.3SQE：负责对供应商评级，应
及时按照公司程序对不合格材料相关的所有适当费用进行索赔。

4.4材料/物流部门仓管员：负责进货物流验收、按收料计划收料、物流看板维护或系统
维护。

4.5进料检验员：负责进料检验、检验报告/记录建立、（合格、不合格）标识。

4.6总经理：确保工厂内具有实施本标准的基础设施和资源。

5作业流程及重要说明
6.相关文件
培训管理办法
不合格品控制程序
记录控制程序
7.相关记录
供方PPAP产品清单
8D报告
过程绩效指标管理统计表
进料检验记录
产品审核报告
进料检验结果履历
全尺寸检验报告。