产品质量回顾分析及评价操作规程

产品质量回顾分析及评价操作规程
目的：制定产品质量回顾分析及评价操作规程，定期对所有生产的药品按品种或剂型进行产品质量回顾分析，以确认其工艺和流程稳定可靠程度，以及原辅料、成品现
行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，从而确定出对产品及工艺、控制过程
进行改进的必要性和改进方法。

使用范围：适用于本公司生产或为本公司生产的所有上市的（国内销售或出口的）原料药、药品以及医疗器械，涉及隔离和暂存、拒收的所有批次。

制定依据：《药品生产质量管理规范（2010年修订）》、《产品质量回顾分析及评价管理规程》责任：1、质量保证部门负责公司产品质量回顾规程的起草、修订、审核、培训，组织企业对生产产品实施质量回顾，并对质量回顾的执行情况进行监督；
2、产品质量回顾负责人负责制定产品质量回顾计划，建立产品质量回顾计划；
3、各相关部门制定负责人协助提供本部门质量回顾相关信息或文件，包括生产、
检验、变更、验证、上市申请等，并保证其数据的真实性，必要时需要对本部门
提供数据进行趋势分析；
4、产品质量回顾负责人负责理收集的信息，对数据（事件）进行趋势分析，异
常数据（事件）分析，组织相关部门进行进一步讨论（必要时），起草质量回顾
分析报告；
5、质量部门负责人组织包括生产、质量控制、质量保证、工程等各部门负责人
对产品质量回顾总结报告进行审核，并确认结论的真实性和有效性，必要时需要
协调制定行动计划，包括每个措施的责任人，计划完成日期等；
6、质量保证部门将批准的产品质量回顾总结报告的复印件分发至各相关部门；
7、各相关部门按产品质量回顾报告中制定的改进和预防性措施或其他再验证措
施及完成时间，按时有效地完成。

8、质量保证部门负责跟踪措施的执行情况，并将其执行情况汇总在下次产品质
量回顾报告中。

必要时，将整改措施的执行情况对相关部门负责人进行定期通报。

在公司每年的内审或自查中，应该对之前的产品质量回顾的完成情况进行检查。

文件内容：
1．定义：
1.1产品质量回顾分析：是指被评估的产品的生产批次≥20批，对其可采用统计学的方法进
行分析。

质量回顾分析包括对所有影响产品质量的因素，如原辅料、工艺、设备、设施、环境、中间控制参数、成品检验结果、稳定性考察、偏差、变更、整改和预防措施的有效性、确认与验证、退货、投诉、召回等，以确定生产过程和控制手段的有效性，及时发现不良趋势，及可能存在的问题，制定改进措施，不断提高产品质量。

1.2产品质量回顾评价：是指被评估的产品的生产批次 <20批，不具备统计分析所必备的条
件，在对其进行回顾时，对其不做趋势分析，只进行评价。

质量回顾评价包括对所有影响产品质量的因素，如原辅料、工艺、设备、设施、环境、中间控制参数、成品检验结果、稳定性考察、偏差、变更、整改和预防措施的有效性、确认与验证、退货、投诉、召回等，以观察生产过程和控制手段的有效性，及时觉察不良趋势，及可能存在的问题，确定是否需要收集更多批次（≥20）进行质量回顾分析。

2．质量回顾的时间段及要求：
2.1时间段：每年的1-3月份对上一年1-12月份生产的产品进行年度质量回顾。

2.2若上一年生产批次≥20批的，应当对其做回顾分析；若上一年生产批次 <20批的，应当
对其做回顾评价；若需要对上一年生产批次<20批的进行回顾分析，则应继续收集此产品的生产批次，即≥20批。

进行回顾分析的生产批次必须具有可比性、等价性。

2.3进行产品质量回顾分析或评价的批次产品，其生产工艺、处方、生产环境、设备必须一致，
即具有可比性、等价性。

3．回顾分析及评估的基本内容分类：
3.1基本情况概述：包括品名、物料代码、规格、包装形式、有效期、处方、批量等。

3.1.1对于单个品种质量回顾，可在基本情况概述中列入产品注册质量标准变更信息、有效期
变更信息等其他产品信息；也可以列表汇总产品主要质量状况，如总偏差率、总投诉率、返工批数、召回批数等。

必要时可以与往年数据进行统计分析。

情况进行描述。

如下图：
3.2生产和质量控制情况分析（评价），应包括以下的内容；
3.2.1原辅料、内包装材料批次、质量情况：
a．描述主要原辅料、内包装材料的购进情况、质量检验情况。

对于新供应商物料应重点叙述。

应商质量管理方面或者该物料是否影响本公司产品质量等方面进行综合分析评价。

a．统计生产过程控制参数并分析，例混合粉水分、含量、片剂硬度、片厚直径、片重、崩解时限，膏剂密度，收率等。

不合格情况可进行详细描述。

c．对重点项目应做趋势分析，如混合粉水分、含量、收率等。

3.2.3成品检验：结果、趋势分析：
a．统计成品质量控制指标，例如成品杂质检查、含量、溶出度、含量均匀度、崩解时限、酸碱度、微生物限度等。

度内，是否有不良趋势，对不合格情况可进行详细描述。

c、以放行质量标准为依据，考察产品质量稳定情况，对主要质量指标进行趋势分析。

如，活性成分测试结果评估，评估方法应给出数据的最高点和最低点，计算所有数据点的平均值、极差和标准偏差，绘制控制图，当至少7个连续数据点显示出一种趋势或变化时，应对结果进行讨论。

必要时可以将相关测试的数据结果与上一年相应的数据进行比较。

对于被确认为OOS结果的检验数据应独立分析。

3.2.4检验结果超标情况：
a．包括稳定性研究中产品在有效期内不符合质量标准情况。

b、回顾OOS产生原因，调查结果，所采取的措施及预防矫正措施。

果。

例如选择内包装材料供应商稳定性试验中发现产品水分超标，确定是由于内包装材料不符合要求，而拒绝使用。

3.2.5偏差情况调查及整改效果：
a、包括所有偏差以及相关的调查和所采取的整改措施。

工艺原因等，或对偏差产生的过程进行分类，如称量过程、制粒过程、压片过程、包装过程等，或对产品质量潜在影响的程度将偏差分类（如重大、一般偏差）。

对重大偏差应重点关注，也可以将其纠正预防措施列入下一年度的质量考察项目。

c、可以将偏差的发生率与往年数据进行对比，对发生偏差的趋势及重复发生的偏差产生原因进行分析，评价纠正预防措施的有效性。

3.2.6返工、重新加工、重检及拒绝放行情况：
a、返工是所有或部分规定的生产步骤的重复。

b、重新加工是应用与规定生产程序不同的生产过程步骤，包括使用不同的溶剂、处理设备或程序条件大的变更，使产品质量成为可接受的（如，片剂粉碎后再压片）。

c、重检过程是指挑出有物理缺陷的（例如片子表面有微小瑕疵）产品过程。

d、拒绝放行指成品不符合放行标准，而拒绝出厂过程。

e、可回顾批次，数量、原因、相应调查、结果等内容（此部分内容和偏差内容有重复时，可选择其一进行重点介绍）
f、可依据出现返工、重新加工、重检查、拒绝放行情况出现的原因、频次、趋势进行分析；对返工、重新加工、重检查的产品质量情况进行跟踪，如果对返工后产品进行了稳定性考察，可以对考察结果进行分析，评估处理方法是否影响产品质量；并对采取的纠正预防措施的效果进行评价。

a、包括原辅料、包装材料及供应商的变更、生产工艺过程的变更、质量标准或检验方法的变更等。

b、变更汇总原则：①回顾年度提出的变更；②回顾年度完成的变更。

c、对变更内容进行描述，说明变更是否注册。

d、对完成的变更结果可进行评价，分析变更的适当性。

e、检验方法、生产工艺变更可提供前后对比，评价变更后对产品质量的影响。

a、包括加速稳定性及持续稳定性。

b、回顾原则：①回顾年度开始批次的稳定性；②回顾年度完成批次的稳定性。

c、回顾稳定性考察批次、贮藏条件、考察目的、结果，对有未结束的稳定性考察可汇总已完成考察的月份。

e、对结果趋势情况进行分析：①可进行单批产品不同月份稳定性考察数据的分析，进行纵向的统计，利用趋势图分析趋势变化，评价产品质量稳定性。

②可进行一个产品不同批次的稳定性考察结果分析，横向对比性状、有关物质检查、含量等指标变化，评价产品质量稳
定性。

f、结论，说明产品在效期内是否稳定。

a、药品注册所有变更的申报、批准或退审情况。

b、现行放行/效期标准和方法与注册文件比较，确认有效性。

可采用图表对照分析。

a、包括升级设备软件、变更和产品相关的设备部件，取消和增加设备功能。

评价变更是否适当，变更后对产品生产及质量的影响。

b、可采取列表对变更情况描述。

3.2.11验证情况：
a、包括厂房、设备设施、工艺、水系统、空气净化系统、压缩空气等。

b、可列表对验证情况进行叙述，验证项目、目的、时间、验证结果。

c、可以将验证完成情况与验证母计划进行对比，考察完成情况及完成效果。

d、可单独进行回顾。

3.2.12对技术协议的回顾分析，以确保内容更形。

3.2.13委托生产、委托检验的情况概述：
a、对于委托生产可以由受委托生产企业进行产品回顾。

b、对于委托检验，可以在产品原辅料、内包装、产品质量部分介绍。

3.3自查情况、接受监督检查（包括药品GMP认证检查、跟踪检查等）和抽检情况：
3.3.1次数；
3.3.2关键问题的整改措施概述；
3.3.3产品质量抽检情况：不合格情况、原因分析、处理情况可单独回顾。

3.4产品不良反应情况概述：
3.4.1不良反应数量、类别，包括已存在的和新发现的不良反应；
3.4.2处理结果；
3.4.3上报情况；
3.4.4可统计说明书中已存在的不良反应发生率，分析趋势，必要时和往年ADR（药物不良反
应）数据进行对比；
3.4.5说明书中未规定的不良反应，可分别汇总，分析ADR与应用产品的关系，是直接影响
或者存在药物相互作用，计算ADR发生率，评估ADR风险，评估是否需要对说明书中不良反应项目进行修订；
3.5投诉、退货和不合格品或产品召回：
3.5.1缺陷产品投诉：
a、应涉及所有因质量原因造成的投诉和相关调查。

b、处理结果。

c、采取的预防纠正措施。

a、应涉及所有因质量原因造成的产品退货和召回和相关调查。

b、处理结果。

c、采取的预防纠正措施
3.6.1对产品质量总的评价。

3.6.2对上年度回顾中所建议的整改和预防措施的实施情况。

a、建议的整改和预防措施的实施情况。

b、实施后产生的效果。

c、未实施原因。

d、处理意见等。

3.6.3总结本年度回顾中需要采取的改进和预防性计划并给出评估意见。

4．质量回顾分析流程图：
6
6.1制定产品质量回顾计划：
产品质量回顾分析负责人应在每年的1月份制定对上一年的产品质量回顾计划，回顾计划包括产品质量回顾的具体时间范围和回顾总结完成截止日期、人员安排等并对参加质量回顾的人员进行培训。

6.2各部门数据汇总：
参与质量回顾的人员根据产品质量回顾计划及3.项的要求对上一年产品的各种数据进
行收集汇总。

6.3趋势分析：
参与回顾分析及评估的人员应对收集汇总的数据进行统计分析或评价，并对关键数据进行趋势分析。

若有必要，应组织相关人员对产品的相关信息或数据进行分析、讨论和评价，并对重大事项进行风险评估。

6.4形成总结报告：
质量回顾数据收集汇总及趋势分析完后，应当形成总结报告。

总结报告按《产品质量回顾分析及评估报告》的要求填写。

报告中的产品的相关数据应以表或图的形式进行总结并给出分析性或评价性的结论。

对支持性的数据回顾所发现的问题在报告中要有阐述。

6.5改进和预防性计划：
需要采取改进或预防措施的，应制定改进和预防性计划，并规定责任人及完成时间。

改进和预防性计划在报告中要有详细的阐述。

在制定计划时，可根据具体情况决定是否需要组织相关人员共同制定‘改进和预防性计划’。

6.6各部门负责人审批：当产品质量回顾完成后，应由相关部门负责人进行审核并批准。

7．报告的分发及存档：报告审批完后，应将复印件分发至相关部门，质量回顾报告原件有质量保证部存档，该记录要永久保存。

8．各部门按‘改进和预防性计划’采取行动：各部门应该根据《产品质量回顾分析及评估报告》中‘改进预防性计划’采取行动，质量部门负责跟踪其执行。

根据‘改进和预防性计划’的具体情况，需要取纠正和预防措施的，应按纠正措施和预防措施的管理及操作规程进行；需要进行再验证的，应按相关验证管理及操作规程进行；需要变更的，应按变更控制管理及操作规程进行。

编号: SOP-10-1011-C-a 产品质量回顾分析及评估报告。