某大桥墩身施工方案23页word文档

1．概述
1.1工程概况
***公铁两用大桥公路分建段G017~G019、G028~G066号墩为分离式矩形薄壁墩，共42个墩，84个墩身。

其中G063~G065号三个主墩为实心墩，其余墩为均为空心墩。

墩身高度为13.8m~42.1m，墩身砼设计强度30MPa。

墩身截面尺寸分别为 5.6m×2.8m、5.6m×2.5m两种，外四角为R=150mm的圆倒角，墩顶6m高范围内顺桥向为R=2200的圆弧变截面。

墩身截面尺寸、高度和标高等设计参数参见表1。

空心墩身内四角设30×30cm的倒角，墩底实心段高1m，墩顶块横梁高2m，墩身截面形式如图所示：
1.2 工程施工主要特点
1.2.1 采用背架翻模施工工艺，施工更方便、更安全。

1.2.2 施工外观质量要求高
1.2.3 墩身高度变化大，为13.8m~42.1m，。

1.3 主要施工方法介绍
1.3.1 墩顶高6m以下墩身采用背架翻模施工工艺，按每节段6m浇筑。

表 1
1.3.2 墩身外模加工成大型钢模板，内模采用组合钢模板拼装。

1.3.3 墩顶高6m 变截面段加工成定型大钢模，砼分两次浇筑。

1.3.4墩身混凝土在后场搅拌站生产或购买商品混凝土，混凝土运输车运至施工现场，采用泵车或拖泵进行浇筑。

2．墩身施工工艺流程
3. 具体施工工艺措施 3.1 施工准备 3.1.1 施工起吊设备
（1） 陆上采用1台50t 履带吊、1台65t 履带吊和1 台25t 汽车吊。

(2 ) G062~G065水上墩采用1台30t 浮吊和1台200t 浮吊。

3.1.2 混凝土浇筑设备
（1） 陆上以泵车浇筑混凝土为主，部分较高墩身配备一台拖泵浇筑砼。

（2） 每节段作业配备4台振捣器振捣。

3.2 翻模施工
3.2.1 翻模施工工艺流程
（
绑扎墩身钢筋，安装异形模板与组合钢内模，浇筑第一节砼。

内模底部空缺不规则部分及实心部分用木模拼制（实心墩身不考虑内模）。

其后再用一套标准的外钢模板连续浇筑一段墩身砼，且均暂不拆模。

（2）正常的一个翻模操作循环
①如下图，待已浇节段砼达15MPa时，接长待浇段劲性骨架，绑扎钢筋，预埋管道。

②翻模作业，用吊车或浮吊拆除下两节（A、B）钢外模与内模，上翻安模。

提升内模工作平台并重新固定，测量调整模板与钢筋位置使之符合设计要求。

安装模板拉杆与内模支撑，作好砼灌注前的准备工作。

（实心墩身不考虑内模）
③浇注节段砼，每节段砼量分别为54m3、57m3、84m3。

④砼养生，绑扎下节段墩身钢筋，安设预埋件和预埋管道。

⑤重复以上①~④步骤。

3.2.3 测量控制
（1）控制点的建立
墩身局部测量系统的控制基准点应建立在相对稳定的基准点上，即以大桥控制网点为基准点。

高程基准应以设计院提供的水准控制网点为依据，平面基准以桥梁控制网为依据，精密平差后，定出桥轴线基准方向。

由于砼收缩徐变、沉降、风荷以及温度等因素的影响，施工中基准点必然会有少量的变化，故应注意测量基准点与测量控制网联网闭合，以便进行修正和控制。

同时承台顶面四角设置沉降观测点。

（2）测量方法
墩身的平面位置及高程控制通过测量控制好每节劲性骨架和模板的
平面位置及高程来实现。

①模板控制：在承台上准确放出模板四角，水准抄平并使之达到设计高程，再在纵横轴线上架设全站仪，后视大桥控制点，然后在模板顶架设棱镜，测出其三维坐标，通过与设计坐标相比较，校正模板使之达到设计坐标。

墩身最后一次浇注砼之前，用水准测量方法在模板上划出设计标高，使砼面与设计高程相符合。

②高程控制：在墩身浇注前，先用水准测量测出水准点之间高差。

然后再每次测三角高程时先测1—3个测回，推算出该时间段的大气折光系数及其相关参数输入全站仪然后再测定其高程（竖直角不超过15°）。

在观测时间上选择在日出前、日落后，避开日出至上午10时、下午4时至日落这两段大气折光系数剧烈变化时间段。

（3）墩身变形观测
按三等变形测量精度要求，在工作基准点上建立三边网，观测水平位移观测。

按四等沉降观测点的精度要求，在各墩附近的工作基点上建立闭合水准网，测沉降量。

观测点为承台的四个角点。

观测要求：
a.采用相同的观测路线和观测方法；
b.使用同一台仪器和设备（测前，进行检验校正）
c.固定观测人员；
d.在基本相同的环境和条件下工作。

（4）内业计算
采用严密平差法求出每次观测成果，填写成果表，绘制曲线图。

3.2.4 墩身钢筋施工
墩身钢筋有三种规格，竖向主筋Φ25、Φ20每根定尺长9米，全部采用直螺纹套筒接长，劲性骨架定位；Φ12水平筋、拉筋与主筋采用扎丝分段绑扎。

（1）、劲性骨架加工及安装
①加工制作：主筋每次接高9米，接高后由于柔性较大，定位比较困难,同时考虑到施工风荷载的影响，所以必须采用劲性骨架进行主筋定位。

劲性骨架采用∠50×5角钢作主肢，9m一段在后场精加工，要求骨架平直，焊接牢固，骨架加工误差要求控制在5mm以内。

②劲性骨架安装
骨架加工验收合格后运至施工现场，通过吊车安装。

每一节骨架安装前在前一段骨架四角焊测量用的短角钢上放出该节段骨架底部位置，点焊上下节骨架，用2m水平靠尺检测其垂直度，校正后用∠50×5角钢将骨架焊接成整体，并在其顶端焊短角钢,以方便下一节骨架安装。

为便于操作，在两侧模板背桁上焊钢管支架，上铺脚手板。

（2）、钢筋施工工艺
①工艺流程
钢筋进场检验→钢筋加工→钢筋运输→钢筋安装
②钢筋进场校验
钢筋进场后，应附有出厂质量合格证和质量检验报告单；检查进场所有钢筋的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符，钢筋外观是否受损，检验合格后才收料。

进场材料经过验收后，方可进场堆放，并挂标牌，注明钢筋品牌、进
场时间、数量、检验人员、检验情况等。

钢筋露天堆放时，底部设枕木垫高隔离地面，顶面遮盖帆布等，防止锈蚀及污染。

钢筋入库后，及时对钢筋按试验规程要求，进行取样试验，并将实验检验结果填写在材料标识牌上。

③钢筋加工
墩身钢筋主筋采用9m定尺钢筋，主筋连接用镦粗直螺纹套筒连接。

钢筋下料前应将钢筋调直并清理污垢，下料后两端头用砂轮切割机切平，再进行镦粗、套丝等工序。

④钢筋运输
钢筋加工完成后，用载重汽车配吊车将钢筋吊运到施工现场。

钢筋水平箍筋临时堆放在施工脚手架上，钢筋主筋转运到位，堆放在地面上或钢方驳上，及时吊安。

⑤墩身钢筋安装
a. 工艺流程
主筋定位设置→主筋连接→水平箍筋、拉勾筋绑扎→垫块施工及钢筋检查
b. 主筋定位设置
根据测量放出的墩身位置线用吊垂球的方法调整劲性骨架位置，使劲性骨架内边线与钢筋主筋外边线重合后，将劲性骨架固定。

c. 主筋连接
吊车将主筋吊入劲性框架内，与混凝土的预留主筋用镦粗直螺纹套筒连接，镦粗直螺纹连接必须满足施工技术规范要求，按设计要求在定位框架上临时固定。

钢筋主筋接长施工应满足，同一断面接头的截面面积不超过总截面面积的50%，且相邻接头断面间距大于35d。

d. 水平箍筋、拉勾筋绑扎
节段施工高度6m，自下而上绑扎箍筋、拉勾筋，间隔绑扎呈梅花形，钢筋绑扎间距应满足设计和规范要求。

e. 垫块施工及钢筋检查
侧面净保护层厚度为 4.55cm，保护层采用与结构砼同标号的预制砂浆垫块，上下错开按照1.5m×1.5m间距布置，垫块与钢筋位置相碍时，调整垫块位置。

3.2.5 墩身预埋件施工
(1) 埋设墩底泄水孔
空心墩身,按设计要求预埋墩底泄水管。

(2) 埋设连通孔
空心墩身，按设计要求安装φ20cmPVC管，并用定位钢筋固定。

(3) 墩顶块底模施工预埋件
空心墩身施工到6米变截面段时，安装墩顶块施工预埋件。

(4) 箱梁施工牛腿预埋件
根据箱梁施工方案，在墩身埋设移动模架牛腿预埋件、墩顶0#块施工预埋件。

3.2.6 墩身模板施工
墩身模板主要由外钢模、内钢模、工作平台组成。

外钢模加工成整体定型钢模板，每套模板由上、中、下三节模板构成，每节模板高3 m。

内模采用组合钢模板拼装，模板高度6.2m，施工时整体提升。

工作平台焊接在外模主横肋上，形成封闭的操作环境。

(1) 外模板施工
①外模板加工
墩身外露面要求美观、轮廓分明，因此外模采用整体定型大钢模板。

其平面尺寸分别为5.6m×3m、2.2×3m、 2.5×3m、5.6×1m、2.2m×1m、2.5m×1m、5.6m×0.5m、2.2m×0.5m、2.5m×0.5m。

外模板为全焊结构，模面均为δ6mm钢板，钢板与水平[14b槽钢及竖向[8槽钢加劲肋共同组焊成钢大模。

模板背面采用[12.6槽钢和∠75×8角钢与[14b槽钢焊接成桁架式工作平台，以方便装拆、主筋接长、拉杆拆卸，修补拉杆留下的孔洞及墩身养护。

桁架外侧用直立式密目网封闭。

模板结构型式详见模板设计图。

钢外模的制作精度直接影响墩身的施工质量与进度，外形尺寸准确的钢模安拆方便，可以减少施工中的“纠偏”操作，因此必须特别注意钢外模外形尺寸的正确与连接栓孔位置的准确无误。

外模制作完成以后必须经过试拼检验合格方能运往施工现场。

内模板、外模板加工精度均应满足以下要求：
a.模板尺寸（长、宽） 0,－1mm （肋高）±5mm
b.板面局部不平 1mm
c.面板端部倾斜≤0.5mm
d.板面和板侧挠度±1mm
②外模板安装
墩身模板高度为9.0m，根据测量放出的墩身位置线，由吊车分块安
装就位。

首节段模板安装时，模板安装前用铝合金条作靠尺，在墩身轮廓线内设置水泥砂浆带，水泥砂浆标号不低于C30级混凝土强度，水泥砂浆带外边线与墩身边线一致，砂浆带宽3～5cm，高约3～5cm，内侧和顶面凿毛，以便水泥砂浆带更好地与墩身混凝土连接。

首节墩身模板安装时，先在安装模板底口位置垫设2～3根短钢筋，吊安模板压在短钢筋上，模板面板贴紧水泥砂浆带。

模板背面设钢管支撑防止模板倾覆，钢管支撑在模板调节加固后拆除。

首节模板安装示意图
其余节段模板安装时，清理未拆除的模板上口，吊车分块吊起3m模板安装到未拆除的模板上。

先将模板就位，与未拆模板间用连接螺栓先套上，再将面板靠在钢筋保护层垫块上，在劲性骨架上设临时支撑防止模板倾倒。

③外模板调节、加固
首节墩身模板施工时，检查模板底口是否与墩身位置线一致，满足要求后将墩身模板底口与承台上的预埋件连接固定；其余节段模板施工时，检查安装模板底口与未拆除的模板表面平整度，满足要求后将墩身上、下模板连接螺栓拧紧。

模板上口用测量仪器检查其顶口坐标，其平面位置及垂直度用3t手拉葫芦和千斤顶调节，满足要求后固定并加固。

(2) 内模板施工
只有矩形空心墩身，才进行内模板施工。

①内模设计原则
a.内模采用组合钢模板拼装，倒角部分用钢板加工；
b.内模安装后标高不低于安装后的外模标高；
c.内模对拉螺杆与外模一致；
d.内模考虑互撑杆，可以减小背带型号，从而减小内模重量。

②内模施工平台搭设
内模施工平台在墩身内腔搭设脚手架，并铺脚手板形成操作平台，平台略低于内模板底口，脚手架搭设按常规施工。

③内模板加工
内模板倒角用钢板加工成楔形，以方便拆模。

墩壁内模板加工宽度与设计尺寸一致，高度为6200mm，采用组合钢模板拼装。

④内模板安装、加固
a. 倒角模板安装
在倒角钢筋网片上设置支撑钢筋承受模板重量，在模板端头设置阻挡钢筋，防止木模板下滑，然后分块安装倒角木模板搁置在支撑钢筋上。

b. 内撑杆设置
为了保证墩身壁混凝土厚度，按照2m×2m间距布置墩身内撑杆，内撑杆长度等于墩身壁厚。

c. 定型模板安装、加固
吊车分块吊安墩壁定型内模板，内模板间设内撑互撑，在互撑上设置反压支撑压在倒角模板上，防止倒角模板移位；内模板与外模板间设置对拉螺杆。

⑤内模板堵缝
模板间的缝隙均用泡沫进行封堵。

（3）模板拆除与维修
拆模顺序为先内模后外模。

内模成“井”字，砼成型后对内模存在较大压力作用，若拆卸不及时，拆模比较困难，故应先予拆除。

拆内模时先放松拉杆，卸去背楞，支掉U形卡，再拆除拐角和平面小钢模，这一系列工作均通过上、下可升降的内模工作平台来实现。

外模拆除时应特别注意安全，因外形尺寸较大，单片重量在2t左右，故采取一方面在其顶部采用吊车钩住吊环，另一方面每块模板采用2个10t的倒链葫芦拉住其底端等措施，防止在拆卸时撞击墩身。

模板拆除后应及时修整，并在表面涂刷脱模剂备用。

3.2.7 墩身砼施工
(1) 混凝土配合比设计
墩身为C30混凝土，采用泵送砼施工工艺。

墩身混凝土应具备流动性好、缓凝、早强等特点，其配合比要求如下：
a.混凝土强度30Mpa；
b.混凝土外加剂要具有缓凝、早强、减水作用；
c.塌落度要求：15cm~18cm；
d.初凝时间：大于6h。

(2) 混凝土外观质量保证措施
为加强墩身混凝土外观质量，需要采取以下措施：
a. 选用合适的脱模剂；
b. 配置合适的混凝土配合比，并且再施工中根据实际情况由实验室现场微调，保证混凝土质量；
c. 现场施工质量按照项目部质量管理有关规定进行控制。

d. 成立QC活动小组，研究墩身混凝土外观质量问题。

(3) 浇筑前准备
墩身混凝土浇筑前，检查施工缝凿毛、清理情况以及墩身模板加固情况、墩身预埋件位置等，还应落实混凝土浇筑材料、机械设备准备情况。

高度在30m以下的墩身用泵车浇筑混凝土；高度大于30m及水上墩身用拖泵浇筑，拖泵管沿墩边爬梯布设。

(4) 混凝土浇筑
①混凝土搅拌
天兴洲上墩身混凝土由2座50m3／h的混凝土搅拌站生产，G017~G019、G062~G066号墩墩身购买商品混凝土。

混凝土浇筑时，根据砂石料的含水率，实验室人员在浇筑混凝土过程中随时调整用水量和砂、石用量，混凝土拌制时应严格控制水灰比和混凝土塌落度，严格控制搅拌时间。

②混凝土运输
每节段混凝土浇筑方量约54~84m3，用2～4台7m3混凝土运输车运输。

③混凝土布料及振捣
混凝土运输到施工现场后，经拖泵或泵车泵送，通过溜筒入仓。

混凝土浇筑对称下料、分层振捣，分层高度一般30cm左右。

混凝土振捣应密实，无漏振、过振现象，严格控制棒头插入砼混凝土的间距、深度与作用时间，防止混凝土表面出现蜂窝、麻面，甚至空洞等缺陷。

一般振动棒作用半径为30cm～40cm；上层混凝土的振捣要在下层混凝土初凝前进行，并且应插入下层5cm左右；每个振动点振捣时间一般为20～30秒。

混凝土浇筑期间，派专人检查模板，防止出现暴模、漏浆等现象；专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时进行处理。

混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对表层混凝土进行二次振捣，并压实抹平。

3.2.8 模板拆除、混凝土养护及修饰
墩身混凝土强度达到15MPa以上时，可拆除墩身模板。

模板拆除后应对模板表面进行清理。

墩身混凝土的养护采用在墩身表层涂刷养护剂，对预留孔等进行修饰处理，用塑料薄膜将已浇节段包起来，防止二次污染。

3.2.9 接合面处理
墩身每一节段浇筑完毕3小时左右，在砼面上喷一层木钙溶液，待砼初凝后用压力水冲毛。

每次浇筑前，上一节段砼表面应洒水湿润，确保接合面处砼质量。

3.3 墩顶变截面段施工
墩顶变截面段外模板加工成定型大钢模板，面板采用δ6钢板，竖肋采用[8槽钢，主横肋采用[14b槽钢。

模板分6块加工，每块加工高度6m。

内模采用组合钢模板分6块拼装，分块高度6.2m。

内、外模之间采用φ30对拉螺杆连接。

空心墩墩顶变截面段砼分两次浇筑，第一次浇筑至墩顶块横梁底部，每二次浇筑墩顶块横梁。

墩身施工到内腔封顶时，应先在墩身前一浇注段预埋牛腿埋件，再安装牛腿、分配梁和面板，拆除内脚手平台。

墩顶块底模预埋件上焊接牛腿，分配梁搁在牛腿上焊接固定，再在分
配梁上铺设脚手板δ3cm，脚手板与墩顶内边缘齐平，缝隙用泡沫堵塞。

墩顶变截面段混凝土搅拌、运输、浇筑与墩身混凝土施工工艺一致。

3.4 支座垫石施工
3.4.1 放线
墩身施工完成后，测量放出支座垫石四角点，木工根据测量点用墨斗弹出支座垫石位置。

3.4.2 钢筋加工、安装
根据设计图纸，支座垫石钢筋在后场下料，现场绑扎。

3.4.3 模板安装
支座垫石平面尺寸为，用木板加工支座垫石模板，模板尺寸分别为 ,其中在长边模板上钉木条用来定位短边模板，长边模板用∠50×50的“∏”形支架和木楔加固，防止模板移位。

如图所示。

图支座垫石模板加固示意图
3.4.4 混凝土浇筑、养护
垫石混凝土配合比由实验室试验确定，要求选用石料用小石子，强度不小于30MPa。

混凝土浇筑前测量在安装好的模板上放出垫石顶标高，用拖泵或泵车浇筑混凝土，混凝土振捣按相关技术规范进行。

混凝土养护采用养护剂进行养护，冬季施工时采用覆盖蓄热养护。

4、施工技术保证措施
4.1 脚手架施工技术保证措施
4.1.1必须按照规定设置安全网、安全护栏；
4.1.2设置防电、避雷装置；
4.1.3脚手架上禁止过多堆放材料或多人挤在一起；
4.1.4六级以上大风，大雾、大雨、大雪天应暂停高空作业，雨雪天在脚手架上操作，必须有防滑设置。

4.2 模板施工技术保证措施
4.2.1等混凝土达到一定强度后，拆除模板系统的对拉杆；
4.2.2 每次模板安装前，应通知测量测放相应施工节段的模板底标高；4.2.3 模板按测量所放理论位置安装到位后，应及时通知测量复核；
4.2.4 应确保模板下口与已浇节段砼的结合严密。

同时应保证模板间接缝严密；
4.2.5 浇筑过程中应派专人观察模板的变形及偏位情况，并及时处理。

4.3 确保混凝土外观质量的技术措施
4.3.1 优化混凝土配合比
利用“双掺”技术掺加粉煤灰和外加剂；在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量；混凝土所用的水泥、砂、石、水、粉煤灰及添加剂的质量规格必须符合规范要求。

选择同一处料场，墩身混凝土配合比一致，确保混凝土表面色泽一致。

4.3.2 混凝土施工、养护
混凝土施工时，振捣应密实，防止漏振、欠振而产生的不良现象。

高温和低温季节，加强对混凝土养护和防护。

防止混凝土温度应力裂缝和收缩裂缝。

4.3.3 模板安装与拆除
严格控制模板加工及拼装精度，且保持模板在整个施工中光洁、平整，
模板安装牢靠且与结构设计尺寸的误差应满足设计要求。

控制拆模时间，防止因混凝土未达到强度拆模，而造成混凝土表面损伤。

拆除时应小心操作，不得碰伤混凝土的表面；模板拆除后应及时对模板进行修整、除污，并涂刷脱模剂保养。

4.3.4 钢筋绑扎和保护层
钢筋绑扎时，应保证受力主筋钢筋位置的准确性和有足够的混凝土保护层，墩身主筋是靠劲性骨架上的定位框精密定位，逐根就位连接，然后绑扎箍筋、拉筋。

绑扎必须牢固，保护层垫块采用弧形沙浆垫块。

4.3.5 预埋铁件
墩身表面尽量少设施工预埋件。

受力小的预埋件采用预埋螺栓，受力大的预埋件均埋入混凝土内，并离表面3cm左右。

暴露时间较长的预埋件应定期涂防锈漆。

待施工完成后，表面焊接金属网，再用混凝土抹面。

4.3.6 拉杆及预埋孔处理
墩身拉杆采用PVC管穿孔方法，PVC管端头与模板面接触处套一厚1cm 方形橡胶垫避免露浆。

拉杆孔和预埋孔在施工完后，用掺一定量粘胶的砂浆填塞封堵。

砂浆的配比由试验室提供，并由专人进行调配，以确保砂浆的颜色与混凝土颜色一致。

4.3.7 施工缝处理
采用人工凿毛的方法。

其中立模前凿毛清理至露石后，用高压气冲洗，满足规范要求。

4.3.8 成品保护
防止混凝土浇筑、压浆及养护时对已浇混凝土表面的污染，若被污染时及时用清水冲洗，同时对易被污染的部位进行保护。

5、施工质量保证措施
5.1建立健全质量管理体系，强化全员质量意识，树立“百年大计，质量第一，创优质工程光荣，出劣质工程可耻”的思想，全面贯彻落实质量方针目标。

5.2贯彻“谁施工谁负责质量”的原则，坚持“三检制”对施工过程中出现的质量问题，严格按“三不放过”原则处理。

5.3根据施工方案在开工前进行技术交底，对影响工程质量的各种因素，各个环节，首先进行分析研究，实现有效的控制。

5.4加强施工图纸、技术规范、质量检验评定标准以等文件的学习，严格按设计和规范要求施工，对每道工序质量进行监督、检查、评定，并严格处理质量事故。

5.5落实专人负责施工质量，其质量监控效果直接与经济效益挂钩，以经济杠杆促进质量管理。

5.6钢筋制作前检查原材料的外观及有关质量证明书，按规定抽检原材料，合格后方可使用。

5.7钢筋绑扎时应经常进行校核，及时纠偏，确保钢筋位置正确；钢筋加工、制作的数量、尺寸应满足设计要求；钢筋安装、绑扎按规范进行，误差应满足规范和设计要求。

5.8受力钢筋同一截面的接头数量不大于50%。

钢筋表面无铁锈及焊渣，钢筋骨架有足够的施工刚度。

5.9模板采用大块钢模，模板加工按设计图进行，尺寸误差、表面平整度应满足设计和规范要求；模板安装前要除锈、涂刷脱模剂；模板固定前应测量校核其位置，满足要求后进行固定
5.10墩身砼应保证连续浇注不中断，并注意预埋箱梁钢筋，保证位置牢固可靠，不得遗漏、偏移。

5.11混凝土所用的水泥、砂、石、水、粉煤灰及外加剂的质量规格必须符合规范要求，按规定的配合比施工。

混凝土不得出现露筋和空洞现象。

混凝土表面平整，施工缝平顺，蜂窝麻面面积不超过规范规定。

墩身质量标准
6、施工安全保证措施
6.1 安全管理组织机构
6.2 6.2.16.2.2构，
的安全作业，保证施工生产的安全运行。

严格执行各项安全操作规程和设备管理办法，严禁违章指挥，违章作业，起重工、电工等特殊工种必须持证上岗，严禁无证操作。

6.2.3行安全预控，优化施工方案，制定安全操作规程和安全技术措施，认真进行安全技术交底，提出安全生产的具体要求。

6.2.4建立安全奖励制度，教育职工，严格执行安全规章制度。

正确使用和严格管理个人安全用品。

对违反安全规章制度，违反个人安全用品使用要求的人员，部门和班组，
严肃处理；大力表彰奖励安全生产先进集体和个人。

6.2.5加强现场治安保卫工作，禁止无关人员进入施工现场。

6.2.6加强机械设备管理，对机械设备的使用和维修人员进行岗位培训，熟悉机械设备性能，掌握机械设备的作用和维护性能，杜绝重大机损、机械伤人事故的发生。

6.2.7严格各项规章制度，坚持进入施工现场戴安全帽、高空作业带安全带，杜绝酒后上高空作业。

6.2.8对事故易发部位进行重点控制，防患于未然。

6.2.9在模板拼装时，各种起重吊具、索具配置合理可靠，并有足够的安全系数。

6.2.10在操作平台四周安装直立工密目网，在操作平台底部挂设安全网，形成封闭作业区域。

6.2.11模板的安装、拆除必须由专人统一指挥，有序进行。

6.2.12对临时构件的设计，安全系数必须满足有关规范的要求。

6.2.13在不良气候条件下，如暴雨、风力达6级以上时，则停止施工。