白车身分解及测量方案书
车辆白车身DFMEA分析范例
车身工程中心编制人：新严重度新频度新探测度新风险顺序数1零部件无法安装1车身数据未符合边界要求5按《白车身孔位描述书》和《零部件边界条件确认表》进行数据检查152车身无法焊装、车身运动干涉、车身异响、用户抱怨1三维数据检查未全面检查、运动校核未考虑实车精度、相关零部件未考虑到位5按《白车身自相关检查表》和《车身运动件运动校核检查表》进行数据校核6303整车外观效果差，无法满足客户需求，影响销售4设计间隙、面差不合理；装调不到位；公差分配不合理；定位方式设置不合理6参照相关车型合理设置DTS定义值，合理设置公差，合理设置定位方式6144数模校核，定位方案确定车身4增加模具费用，增加整车成本，影响利润1设计结构时未考虑后期开发车型的共用性5编制车身开发模块化说明，预先设计拓展车型结构方案6305零部件冲压起皱，翻边开裂，尖角争料，产品结构弱，易变形，尖角拉延破裂冲压负角，件拉延开裂，模具上修边刃口强度不足，影响车身性能5冲压SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构6120SE分析车身/制造6车身焊接操作性差，工人抱怨、生产率低，焊接效果差，影响车身性能5焊装SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，合理布置焊点位置及层次2407车身电泳底漆厚度不均匀、部分区域未充分覆盖底漆、车身锈蚀、影响整车寿命5涂装SE分析未到位，钣金结构不合理4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，保证涂装效果2408总装件无法安装；车身总装操作性差，工人抱怨、生产率低；零部件维修操作性差5总装SE分析未到位未分析可维修性4按《白车身SE审查报告》进行反馈及数模修改，合理设计钣金结构，合理考虑安装操作空间，进行安装虚拟验证2409影响用户乘车舒适性，影响内部载货空间，用户抱怨3未合理设计钣金结构，钣金侵占内部空间6进行CAE分析，在保证车身性能、安装结构的前提下尽量增大内部空间，可对比标杆设计7126初期确定目标值，后期按照执行，尽量加大内部空间车身/整车10影响用户乘车舒适性，影响内部装卸货方便性，用户抱怨3未合理设计钣金结构，未按人机要求设计6按人机要求设计数据，在保证车身性能、安装结构的前提下尽量改善，可对比标杆设计6108方案阶段确定各相关尺寸，保证后期数据满足要求。
白车身分解及测量方案书
一、白车身分解准备工作为保证参考样车白车身零部件的完整性和零部件管理的条理化，在拆车前必须作好如下的准备工作。
2.1 白车身分解前的准备工作●拆车前各子项目与总成负责人都应充分了解各系统零部件的整体情况，根据拆车计划制定出合适的拆车流程。
●拆车场地准备：具有良好保密的、合适大小的拆车空间。
●拆车工具：举升机、力矩扳手、照相机、电钻、磨光机、榔头，拆车空白明细表、标签、称重仪器、密封塑料袋等（见白车身拆解详细方案）。
●零部件存放：仓库管理人员根据样车情况，做出足够、合理的零部件仓库空间，并根据样车零部件情况，准备足够、合理的存放器具。
完成后通知拆车负责人，由拆车负责人确认是否具备样车零部件存放条件。
●拆车人员安排：拆车人员由各项目组相关工作人员、客户项目组相关工作人员和拆车技术工人组成。
拆车技术工人应是具有多年汽车拆装及维修经验的四级以上技工。
●其它事宜：由项目组拆车现场负责人按拆车方案内容安排。
拆车过程中各子项目有关人员各负其责，仔细作好各项拆车记录，并及时作好拆卸下的零部件的入库工作。
每天拆车完毕后及时整理、编制《Benchmark记录表》、《样车零部件登记表》和《拆车工艺描述表》并汇总到总布置。
●拆解原则：使变形量尽可能小，拆解到能看清楚所有零部件即可。
2.2 人员分工●拆车现场总负责人：●职责：负责现场总指挥、总协调、监督及检查样车零部件入库管理，拆车记录文件的汇总和检查。
●拆车负责人：侧围、地板：前舱：后舱：车门、发动机罩、前舱盖：职责：负责拆车工作的具体实施，包括项目组人员的具体安排和协调、样车零部件入库、现场零部件明细表的编制，照相、各拆车记录文件整理、当天工作完毕后的文件、图片整理等。
●拆车工人：职责：根据负责人的拆车指令，进行合理到位的拆车工作。
●仓库管理人员：职责：根据拆车负责人、各系统拆车负责人的零部件存放与管理要求，将相关零部件有条理、整齐地放置于仓库中，并及时将入库零部件纳入零部件管理中。
白车身结构设计与技巧 汽车设计技术
根据制造过 程中出现的 问题对数据 进行优化
完成第二
版冻结数 模
发放附件 供应商
根据第一版冻结数模对 升降器、仪表板等车身 附件和内饰件进行设计
车身结构件——试装验证阶段
钣金一序件制 造完成，模具、 焊装夹具初步 完成，单件检 具全部完成
车身附件及内 外饰快速成型 件或软模件制 造完成
进行车身焊
接及附件、 内外饰装配
力以及使车身结构合理化，采用无承载式车 身。在大客车及轿车现在基本上都采用承载 式车身。
白车身组成：
白车身由前围焊接总成、地板焊接总成、左/右侧围焊 接总成、后围焊接总成、顶盖焊接总成。
三、白车身结构设计的基本原则
白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底摒弃 孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的 分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件 的相互关系。
较深的零件
五、白车身设计一般流程
车身结构件———工艺数据设计阶段
车身内板 及加强板 设计
参考标杆车结构与已冻 结的车身外观覆盖件数 模相结合完成整车数模
逆向标杆车关键件及大 件，同时与已冻结的车 身外观覆盖件数模相结 合完成整车数模
完成第一 版工艺数 模
车身结构件——工艺数据设计阶段
工艺分析
第一版工 艺数模
2、钣金按表面质量分有一、二两级：一级质量最好， 适用于外板；二级次之，适用于内板与加强板。
3、钣金按冲压拉延等级分有P、S、Z、F、HF、ZF六 级
4、钣金按强度等级分有：普通强度、高强度、超高 强度钢板。高强度和超高强度按其强化机理分为： 固溶强化、析出强化、组织强化，复合组织强化、 热处理硬化型强化、相变强化、冷作强化、时效强 化等。
SE分析—白车身分析标准
零部件清单及装配工艺白车身总成分析标准1. 车型机舱盖支撑杆后装结构时，需自制工装用于支撑机舱盖，车型机罩钣金为机盖撑 杆工装提供可靠支撑点，上支撑孔孔形更改为钥匙孔形状。
2. 针对车身黑漆件车型内相似件、对称件以及车型间相似件、对称件进行防错处理C 柱护板右上安装支架 C 柱护板左上安装支架C 柱护板上安装更改前：C 柱护板左/右上安装支架为对称件，存在员工拿错、装错风险。
更改后：C 柱护板左/右上安装支架由对称件设计为左右通用件，避免员工拿错、装错风险前排扶手支架前排扶手支架后排扶手支架后排扶手支架前、后排扶手支架结构类似，存在错装风险，要求增加防错标识NO 问题描述 Problem Description对策 Countermeasurea.避免驾驶舱设置与外界联通的孔，如需开必须有有效的密封H6 白车身总成气密性差，气密性总1措施；b.合理设计车身空腔膨胀胶隔断；c.合理设置涂胶种类，值 130SCFM保证驾驶舱密封连续，涂胶方便可靠。
2 车身锈蚀a.根据防锈管控方案，采用镀锌板；b.依照 Q/CC SJ0469 进行 防锈设计，避免气室、电泳沥液不净、电泳屏蔽问题、电泳液 可达性差问题；c.门槛梁、车门腔体进行喷蜡处理。
C30 前轮外沿凸出车身，车辆在行驶 过程中，前车轮带起的泥沙不能完全在侧围外板后轮弧边沿漆面脱落位置增加防石击贴膜；新车型 3 被翼子板下部遮挡，导致泥沙向后甩进行防石击校核。
出，将轮弧边沿的漆面打伤，造成漆面脱落H6 拖拽 1800Kg 拖车，后拖车装置安 在 12%的坡度上依照拖拽能力对拖车装置施加静载荷分析，材4装点 7000Km 耐久破裂料屈服强度与安装点应力满足 3.5 倍安全系数。
5 车身干涉异响a.保证零件搭接零件间隙在 2mm 以上，重要受力部位，不影 响密封时间隙不小于 5mm；b.焊点布置在边部，约束钣金搭接。
a.结构设计避免大于 3mm 的空洞（改变翻遍方向，增加结构6 指压胶脱落、指压胶部位生锈筋等），车身指压胶数量不多于 6 处；b.指压密封孔不大于8mm；c.指压胶应用在涂装电泳后工序。
白车身测绘和拆解流程
白车身测绘和拆解流程一、准备工作1．白车身本体测绘准备1.1 检查样车上是否有漏拆卸的零件，如有则将其拆卸下来。
1.2 剔除白车身上的焊接、密封胶及阻尼隔热垫等（阻尼隔热垫用柏油沥青清洁剂可方便的清除）。
1.3 将样车上的泥污、油渍、灰尘、锈迹清理干净。
1.4 再将样车调整定位到工作台上，将车身调整到与整车坐标比较接近的状态。
2．白车身拆解准备2.1白车身拆解方案确定。
2.2 拆解人员分工及要求：2.2.1 总体负责人员：1人，负责组织和协调拆解、拍照、标记、记录，研究零部件的焊接及搭接关系，在拆解当日工作完成后，要组织拆解人员清理拆解工具，清理场地。
2.2.2 拍摄人员：1人，拍摄要求有远景、近景、细节、不同侧面照片、拆下来的零件单独拍照；重点拍摄搭接关系、安装孔位和焊点位置。
2.2.3 写标签及做记号人员：2人，作出的标签和记号要形成封闭环，重点对管线、螺栓、螺母、孔位、焊点进行标记。
2.2.4 记录人员：1人，负责拆解顺序和方法的记录，拆解完成后要对整个过程进行追溯及整理。
2.3 拆车工具准备2.3.1 拆解工具：电钻、钻头（8mm~10mm）、一字螺丝刀、十字螺丝刀、平口刀、铲子、榔头、砂轮机、刀片等。
2.3.2 记录工具标签纸、记号笔、照相机、电池及充电器2.4 拆解注意事项：2.4.1 拆解时按顺序拆解，不能同时进行两个或两个以上零部件的拆解。
2.4.2 拆解场所严禁烟火。
2.4.3 防止电火花和铁屑身体到伤害。
2.4.4 对拆下的零件及时归类、作标记，需要补测的要及时进行补测。
2.4.5 一天拆解完成后，要对拆解零部件及工具整理归位，以免丢失。
打扫拆解现场。
2.4.6 钻头的选取一般应比焊点的直径大（一般焊点为6mm的钻头选8mm或10mm），这样即便在未完全对准焊点的情况下也能将焊点一次性打掉，提高工作效率。
钻焊点时需将钻头对准焊点，用力按压电钻，有条件的情况下可采用杠杆3人同时钻，以利于快速打穿焊点，提高工作效率，但劳动强度较大，可以采用多人轮班。
白车身质量检验控制标准
北汽银翔汽车有限公司技术标准Q/YXFCS 002—2013（A0）MPV白车身质量检验控制标准编制:审核:批准:2013-5-27发布2013-6-1实施北汽银翔汽车有限公司发布MPV白车身质量检验控制标准1 目的本标准规定了白车身焊接质量管理的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理等方面。
2 范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司焊接白车身质量检验。
3 术语3.1焊接强度指对焊缝(熔核)及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
3.2 熔透率单板上的融化高度对板厚的熔透比，一般不超过80%。
3.3 边距熔核中心到搭接板边的距离。
3.4点距相邻两个焊点的距离。
3.5试片检查用与产品相同材料、相同厚度，一致性的焊接参数来对试板进行焊接，观察焊点(缝)的成形质量。
3.6 直观检查用普通、无辅助设备的视力观察，检查焊点(缝)数量、位置和成形质量。
3.7 半破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。
3.8全破坏检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离，观察焊点(缝)的成形质量。
3.9凸焊螺母(螺栓)强度检查是根据不同规格的螺栓(螺母)加载相应的扭矩后螺栓(螺母)未出现脱落的焊接强度检测方法。
3.10扭转负荷检查(螺柱焊)是根据不同规格的螺柱加载相应的扭矩后螺柱未出现脱落的焊接强度检测方法。
3.11关键焊点对生命有可能直接或间接导致危险的零件或部件；或者有可能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部件或部位；违反安全、公害等法规的零件或部位的焊点。
3.12有效焊点除去缺陷焊点后能够起到有效作用的焊点。
4 检验要求4.1 车身外观及焊接质量的检验，检验规程中规定需专检的项目及检测数量，应由检验员进行并作好记录。
4.2 检验人员视力不低于0.8（含矫正后），除需仪器设备外，以目视、手摸检验为主，检验人员眼睛与被检表面相距0.5米以内，可以在各个方向观看。
HL-1白车身结构设计说明书
JLYY-JL -09HL-1白车身总成结构设计说明书编制：校对：审核：审定：标准化：批准：浙江吉利汽车研究院有限公司二○○九年八月目次前言 (II)1 范围 (1)2 要求 (1)3白车身结构设计 (1)3.1白车身结构形式 (2)3.2 白车身设计考虑的相关零部件 (2)3.3 白车身总成明细 (2)3.4 白车身总成结构形式 (4)3.5白车身与质量目标车主要差异 (5)3.5.1 车身本体外形差异 (5)3.5.2 前车门总成的开启 (6)3.5.3 滑移门总成的开启 (6)3.5.4 发动机罩总成的开启 (6)3.5.5 背门总成的开启 (7)3.5.6 加油口盖总成的开启 (7)3.6 HL-1的白车身用胶 (8)3.7 白车身设计性能要求 (8)3.7.1 HL-1的白车身基本性能 (8)3.7.2 HL-1的白车身自身满足主要常规试验的要求项目 (8)3.7.3 HL-1白车身NVH (8)3.7.4 HL-1的白车身满足的法规及相关标准 (9)3.8 部件工艺性 (9)3.9 知识产权情况 (9)4 结论与建议 (9)前言为了新车型的开发提供设计依据，并提出开发说明。
本说明书由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本说明书由浙江吉利汽车研究院车身内外饰部车身科负责起草。
本说明书主要起草人:本说明书于2009年月日发布。
1 范围本说明书提出了HL-1型车白车身的结构设计要求和车身零部件结构设计。
本说明书适用于HL-1型车白车身结构设计。
2要求2.1 车型HL-1型车。
2.2 操作方法通过分析PV质量目标车白车身总成结构，结合HL-1设计任务书和整车技术参数，确定白车身的结构设计方案。
2.3 场地浙江吉利汽车研究院E楼四楼。
2.4人员车身科相关人员。
2.5 时间2009年月日～2009年月日。
3 白车身结构设计3.1白车身结构形式HL-1的白车身总成大致由车身本体总成、左/右翼子板总成、发动机罩总成、左/右前车门总成、左/右滑移门总成、背门总成、前横梁总成、后横梁总成、前舱导水主板总成等总成组成全封闭承载式全钢车身，并根据要求加以喷涂各类胶。
白车身模态分析作业指导书
1、适用范围任何车型的白车身。
2、分析的目标及意义本分析旨在分析白车身的振动固有频率和振型，得到的数据可为车身结构设计和振动噪声分析提供参考。
3、前处理建模白车身模型（只包括焊接总成，不包括门、玻璃、内饰等螺栓紧固件），焊点用RBE2(6个自由度)模拟，焊点布置应符合实际情况，边界条件为自由。
网格划分参考网格划分标准。
下图为某白车身有限元模型。
4、分析软件的使用3D工程软件：UG（用于几何面修改和建立，并传送到分析软件）有限元分析软件：HYPERMESH，PATRAN（用于前、后处理）；NASTRAN（用于求解结果）5、分析结果后处理及评价标准通过模态分析求得除刚体模态外的200Hz以下的模态振型。
以目标车的实验和分析结果为目标，主要的几阶整体弯扭模态频率应高于或至少等于目标车相对应的模态频率。
结构的动态响应由外界激励频率和结构本身的固有频率和相应振型决定。
在结构设计时，应考虑这些因素。
第一，尽量提高结构的刚度，以提高前几阶固有频率；第二，结构固有频率应尽量错开载荷激振频率2Hz以上。
微型车的激励一般最主要为路面激励、车轮不平衡激励、发动机的怠速激励。
路面激励一般由道路条件决定，目前高速公路和一般城市较好路面上，此激励力频率多在1-2Hz。
车轮不平衡激振频率取决于汽车的行驶车速。
发动机的怠速激振频率取决于怠速转速和汽缸数。
6、成果提交形式以报告的形式提交。
7、分析注意事项7.1 首次递交NASTRAN求解前，须先检查确认不能有重复单元、自由节点及未赋属性的单元，且MPC连接关系正确。
7.2 首次计算完毕后，导入结果文件检查分析结果，看是否漏焊点，若漏焊处较多，则在结果中可能出现前六阶模态有非零值（前六阶应该为刚体模态，频率值接近零）；如无漏焊，则除去前六阶刚体模态，看剩下的结果。
附图（某白车身模态分析除去刚体模态的前两阶振型）：第7阶振型云图第8阶振型云图。
轿车白车身技术条件
型轿车白车身技术条件编制：校对：审核：标准：批准：二〇〇四年八月1 范围本标准规定了A型轿车白车身的技术要求、试验方法、检验规则、运输和储存。
本标准适用于A型轿车白车身。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB7258-2004 机动车运行安全技术条件GB/T11363-1989 钎焊接头强度试验方法QC/T900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法3. 技术要求3.1基本要求3.1.1 白车身总成(包括车身本体总成,左右车门总成,发动机罩总成,行李舱门总成)应符合本技术条件要求,并按规定程序批准的图样及技术文件制造。
3.1.2白车身总成的各总成、零件必须经检验验收合格后方可进行焊装3.1.3白车身的焊接（焊点数及焊缝的位置、尺寸）应符合。
轿车的车身焊装图样的规定。
3.1.4白车身的质量（重量）应符合的规定范围内。
3.2 白车身的尺寸要求3.2.1 白车身的焊装尺寸应符合，轿车车身控制要点项目表的规定。
3.2.2 白车身的外形尺寸应符合图（1）的规定。
3.3. 焊接的具体要求3.3.1点焊3.3.1.1 点焊的焊点直径为Φ6±1 mm。
3.3.1.2 同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm。
3.3.1.3同一条焊线上的焊点应基本上在一条线上，其偏移量不大于3mm。
3.3.1.4有交错搭边的部位的焊点应点焊到基体中部。
3.3.1.5点焊的焊点应牢固，（正式焊接前应做试片检验），不允许虚焊、漏焊及连续开焊，同一条焊线上开焊的焊点数不超过5%。
3.3.1.6焊点处应无飞边毛刺及半点焊等缺陷。
3.3.2二氧化碳气体保护焊3.3.2.1不允许有裂纹、夹渣、漏焊、假焊、烧穿等缺陷。
关于白车身三坐标测量点设定与数据分析
AUTO TIME63FORUM | 论坛 时代车网 关于白车身三坐标测量点设定与数据分析柯金龙 潘兴旺 姬大鹏奇瑞汽车河南有限公司 河南省开封市 475000摘 要： 本文主要围绕白车身三坐标测量点设定及数据分析进行一定的探讨，结合整车综合匹配及整车安全要求，梳理白车身三坐标测量点规则，以及按照四象限分析法将数据状态进行分类，同时举例进行数据简单建模分析，最终目的是实现整车装配的效果。
关键词：白车身；匹配；姿态1 白车身测量点设定白车身测量点一般设定400点左右，基本上每个测量点都包含三个测量元（x 、y 、z ），白车身测量特征值1200个，测量点分成两种，一种是白车身钣金孔位安装点或基准孔，一种是白车身型面匹点，通过每个点的三个测量元素最终衡量每一个点的位置是否准确，测量点设定的原则是什么？进行白车身三坐标测量的目的主要是为了提前控制白车身尺寸的偏差，保证总装整车装配的效果，所以测量点的设定原则肯定是围绕实现整车装配的最佳效果，包括内外饰匹配，动态检测以及电检功能等。
首先白车身测量基准点的选择，一般情况下是白车身下部左右后纵梁Ø20的定位孔及左右前纵梁后部与前地板搭接位置Ø20的定位孔，同时有些车型选择左右前纵梁前部定位孔，同时为了保证白车身检测时，白车身有效的落到基准点及基准面上，会选择其中之一使用菱形销定位。
内饰匹配安装点是围绕左右侧围总成上面的孔位进行测量，左右侧顶横梁上面的扶手安装点、顶蒸安装点、安装带安装点、各护板安装点等，内饰部分受白车身结构闲置，个别点三坐标测量机不能直接有效的测量，所以存在缺失，外饰部分安装点 ，比如灯具安装点、前后保安装点等基本都是按照设计的安装孔位进行设定测量，白车身底部底盘零部件安装点也是非常重要，基本都设定安装点给予过程保障，测量的目的是帮助工程技术人员提早发现问题，改进白车身安装点或者提出对应安装零部件的偏差认可，以减少总装整车装配的返工工时，提高生产效率。
白车身分解及测量方案书
白车身分解及测量方案书我们要明确白车身分解及测量的目的。
简单来说，就是通过对白车身进行细致的分解和测量，找出潜在的缺陷，确保车辆的安全性和质量。
让我们一步一步来。
一、准备工作1.工具准备：准备好拆卸工具、测量工具、记录工具等，确保工具齐全、完好。
2.人员安排：组织一支专业的分解和测量团队，明确各自职责。
3.安全措施：确保工作场所的安全，佩戴好安全帽、手套等防护用品。
二、白车身分解1.对白车身进行外观检查，观察车身是否有明显的变形、划痕等。
2.拆卸车身附件，如门板、翼子板、保险杠等，为的测量工作创造条件。
3.按照拆卸顺序，逐一拆卸车身内部的零部件，如座椅、仪表盘、内饰等。
4.在拆卸过程中，要注意对零部件进行分类存放，避免丢失或混淆。
三、白车身测量1.测量工具的选择：根据测量需求，选择合适的测量工具，如游标卡尺、千分尺、百分表等。
2.测量基准的确定：以车身主焊缝为基准，确定测量基准点。
3.测量数据的记录：对测量结果进行详细记录，包括测量部位、测量值、测量时间等。
4.数据分析：对测量数据进行分析，找出车身存在的问题。
四、问题诊断与解决1.根据测量数据，分析车身存在的问题，如焊点偏移、焊接强度不足等。
2.针对问题，制定相应的解决方案，如调整焊接参数、优化焊接工艺等。
3.实施解决方案，对车身进行修复和改进。
4.再次进行测量，验证问题是否得到解决。
3.将测量结果和解决方案反馈给相关部门，为后续生产提供参考。
写到这里，我端起咖啡，望着窗外的风景。
这份方案书虽然完成了，但我知道，这只是白车身分解及测量工作的开始。
在未来的日子里，我们还需要不断地优化方案，提高工作效率，为我国汽车产业的发展贡献力量。
我要提醒大家，分解和测量工作虽然繁琐，但却是保证车身质量的关键环节。
只有把每一个细节都做到位，才能让我们的汽车走得更远，更安全。
让我们一起努力，为打造世界一流的汽车产业而奋斗！注意事项：1.拆卸过程中要轻拿轻放，避免对车身造成二次损伤。
轿车样车车身拆解流程与方法
拆车人员：项目组相关工作人员、驻公司客户项目组 相关工作人员和拆车工人。
二、参考样车分析流程
参考样车分析操作流程主要包括接收样车、拍摄点
云、试验、整车及零部件解体四项内容，其中后三项内
容交叉进行。
三、整车试验分析
1、为了获取较为精确的设计参数，需要对整车各种参 数进行测试。其中整车参数对整车性能起了决定性作用。
2、整车测试一般在专业的汽车检测中心进行测试。如： 平顺性、操稳性、舒适性、四轮定位参数等
7、入库管理和编号
8、整理完善相应拆车报告：孔位描述表、焊点描述表、 焊接工艺流程图、明细表编制等
七、结论
各系统负责人对样车优缺点进行分析讨 论，为后期设计提供参考依据。
谢谢 ！
其它事宜：由项目组拆车现场负责人按拆车方案内容 安排开始拆车，各子项目各负其职，仔细作好各项拆 车记录，编制《拆车明细表》，《拆车零部件及整车 照片编号》。并及时作好零部件的入库工作，每天拆 车完毕后及时整理当天的拆车记录、图片及编号并汇 总到总布置。
2、人员分工
拆车现场总负责人：该项目经理及总布置相关人员， 职责：负责 现场总指挥、总协调、监督及检查样件入库管理，拆车记录文件的 汇总和检查。
面板总成、方向管柱面罩、总成仪表板本体
具体要求： 1. 各内饰件之间的连接方式需拍照片； 2．测量安装螺钉等件的名称、规格及数量； 3．仪表内重要安装、连接方式需拍照片； 4．内饰件拆卸尽量由设计人员亲自动手。 5．拆完后整理产品描述文件（爆炸图、明细表） 需要工具：力矩扳手、扳手、螺丝刀、钳子等
焊装车间白车身检验基准书
焊装车间白车身检验基准书文件编号：C/XY WI004-2011编制：杨聪审核：刘军批准：王勇兵2011-10-31发布 2011-11-1实施重庆鑫源汽车有限公司发布一：焊接质量技术要求1、点焊1.1 焊点的焊核直径为Φ5 mm±1mm；1.2 同一条焊线上的焊点间距应基本均匀，间距偏差不大于5mm；1.3 同一条焊线上的焊点，应基本在一条线上，其偏移量不大于3mm；1.4 在交错搭边部位的焊点，焊点应点焊在基体中部；1.5 焊点压痕深度不超过板厚的20%（两板厚不一时，以薄板尺寸为准）；对白车身A区、B 区部分，焊点压痕深度不超过板厚的10%；1.6 焊点外观呈圆形或椭圆形，无明显局部挤压造成的表面鼓起，无飞溅、毛刺、不允许有假焊、虚焊、半点焊等缺陷，同一条焊线上开焊的焊点数不应超过5%。
无裂纹和熔化粘附的铜合金。
2、凸焊2.1各凸焊件(包括凸焊螺栓、凸焊螺母)，应焊接牢固，不允许有虚焊、假焊、烧损、压坏等缺陷；2.2 凸焊螺栓、螺母焊后经过抗拉和抗扭强度试验，焊缝不得出现断裂和变形。
采用扭力扳手等相关工具，检测凸焊焊接强度扭力值，要求其所能承受的扭力矩应达到表1数值表1 凸焊焊接强度扭力矩数值2.3 凸焊螺母、螺栓焊后的位置应准确，与相应孔的同轴度偏差不大于Φ0.3mm。
3、CO气体保护焊2气体保护焊中连续焊缝宽度为7±2mm，余高为2±1mm；断续焊缝焊缝长度为15~20mm，3.1 CO2焊点间距55±5mm；气体保护焊长直线焊缝，同一直线上的焊点左右偏移量不大于3mm；3.2 对CO23.3 CO气体保护焊焊缝表面应呈鳞状、波纹状，无漏焊、假焊、裂纹、焊穿、夹渣、气孔、2弧坑、焊瘤、带焊丝头等缺陷。
二、外观质量技术要求1、外观质量1.1 零件表面不允许有碰伤、锈蚀、开裂、变形、划痕等缺陷，也不允许有其它脏物；1.2 各零部件搭接处必须吻合协调，搭接边平整，无扭曲、缺边、高低不平等现象；1.3 各分总成、总成相邻表面过渡平顺、棱角清晰整齐；1.4 对CO2气体保护焊焊缝进行的打磨要光滑平顺；1.5 白车身外表面质量按图1规定，分为A、B、C三个区；a) A区包括侧围、翼子板、机盖、前后车门、背门及顶盖沿周边200mm以内环形区域的外表面；b) B区包括顶盖沿周200mm以外的中部区域及侧围、翼子板不显眼部位的外表面；c) C 区包括被装饰件遮挡覆盖的面、车身底面及A、B区以外的面。
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目录
一、目的 (1)
二、白车身分解准备工作 (1)
2.1 白车身分解前的准备工作 (1)
2.2 人员分工 (2)
三、拆解详细方案 (2)
一、目的
为保证白车身拆车工作有序、按计划进行，增加设计人员对白车身零部件参数与结构的理解，为后期的白车身的设计、建模和工艺分析提供一定的指导作用，特制定本分解及测量方案。
二、白车身分解准备工作
为保证参考样车白车身零部件的完整性和零部件管理的条理化，在拆车前必须作好如下的准备工作。
2.1 白车身分解前的准备工作
●拆车前各子项目与总成负责人都应充分了解各系统零部件的整体情况，根据拆车
计划制定出合适的拆车流程。
●拆车场地准备：具有良好保密的、合适大小的拆车空间。
●拆车工具：举升机、力矩扳手、照相机、电钻、磨光机、榔头，拆车空白明细表、
标签、称重仪器、密封塑料袋等（见白车身拆解详细方案）。
●零部件存放：仓库管理人员根据样车情况，做出足够、合理的零部件仓库空间，
并根据样车零部件情况，准备足够、合理的存放器具。
完成后通知拆车负责人，
由拆车负责人确认是否具备样车零部件存放条件。
●拆车人员安排：拆车人员由各项目组相关工作人员、客户项目组相关工作人员和
拆车技术工人组成。
拆车技术工人应是具有多年汽车拆装及维修经验的四级以上
技工。
●其它事宜：由项目组拆车现场负责人按拆车方案内容安排。
拆车过程中各子项目
有关人员各负其责，仔细作好各项拆车记录，并及时作好拆卸下的零部件的入库
工作。
每天拆车完毕后及时整理、编制《Benchmark记录表》、《样车零部件登记
表》和《拆车工艺描述表》并汇总到总布置。
●拆解原则：使变形量尽可能小，拆解到能看清楚所有零部件即可。
2.2 人员分工
●拆车现场总负责人：
●职责：负责现场总指挥、总协调、监督及检查样车零部件入库管理，拆车记
录文件的汇总和检查。
●拆车负责人：
侧围、地板：
前舱：
后舱：
车门、发动机罩、前舱盖：
职责：负责拆车工作的具体实施，包括项目组人员的具体安排和协调、样车零部件入库、现场零部件明细表的编制，照相、各拆车记录文件整理、当天工作完毕后的文件、图片整理等。
●拆车工人：
职责：根据负责人的拆车指令，进行合理到位的拆车工作。
●仓库管理人员：
职责：根据拆车负责人、各系统拆车负责人的零部件存放与管理要求，将相关零部件有条理、整齐地放置于仓库中，并及时将入库零部件纳入零部件管理中。
三、拆解详细方案。