注塑制品常见问题原因分析
注塑制品常见不良原因分析与改善对策
注塑制品常见不良原因分析与改善对策一;色差1.品质问题描述=====注塑件颜色与标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下2.产生的原因及解决的方法===原材料方面：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微的色差，但允许有一定的限度范围设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
二、填充不足（缺胶）1.问题描述=====注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶2.产生的原因/解决办法====模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口的位置不是在壁厚部分B、模具排气结构不良C、熔体重的杂质或冷料阻塞流道D、模具温度未达到原料方面A、原材料含水量过大B、原料中易挥发物超标C、原材料中杂质或再生料过多注塑机方面A、注射量不足：如用150T机生产180T产品B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小C、原料供应不足；如料筒堵塞，水口料影响下料D、止逆阀故障E、注射行程不够成型操作方面A、模具温度过低B、注射压力太低C、保压时间太短D、注射速度太慢E、熔体温度太低三、翘曲变形1、问题描述====塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
2、产生的原因/解决办法====模具方面：主要是针对模具设计方面不合理造成的，在此不做讲述成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩。
B、熔体温度过高C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应里德释放使塑胶件产生翘曲变形D、熔体流速太慢E、回火温度过高或时间太长原材料方面：pp/pa料容易变形3、翘曲变形解决方法：A、降低注射压力B、降低熔体温度C、降低保压压力D、增加熔体流速E、有内应力的制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度，PC/PMMA 用90-100摄氏度温度回火四、熔接痕1、问题描述=====在塑胶件表面的线状痕迹，有塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完成融合在一起，彼此不能熔为一体即为熔接痕，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
注塑制品常见问题原因分析
注塑制品常见问题原因分析(一)变色焦化出现黑点的原因分析造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
分析如下：1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。
应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
出现分层剥离的原因分析造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。
这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：1．有效的冷却。
降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。
这些银纹又称烁斑或裂纹。
这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
注塑件常见缺陷及原因
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法完全填充模具腔体造成的缺陷。
其主要原因可能包括：（1）原料质量不合格：原料中含有过多的杂质或水分，导致塑料流动性变差。
（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理或模腔中存在过多的尖角或倒角，阻碍了塑料的流动。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过低等，导致塑料无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑过程中产生的气体在塑料中形成的空洞。
其主要原因可能包括：（1）原料含水量过高：塑料料温过高或原料中含有过多的水分，造成水蒸气在注塑过程中析出形成气泡。
（2）注塑机排气不畅：注塑机的排气系统存在问题，无法及时排除注塑过程中产生的气体。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过高等，造成塑料内部气体无法顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形的现象。
其主要原因可能包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀导致注塑制品冷却不均匀，从而引起翘曲。
（2）注塑过程中的应力积累：注塑过程中，塑料在注射后会受到冷却和收缩的影响，如果释放不及时，会导致应力积累引起翘曲。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、冷却时间过短等，造成塑料冷却不充分，引起翘曲。
三、注塑缺陷的解决方案1. 短射的解决方案（1）优化原料质量：选择质量合格的原料，避免杂质和水分的存在。
（2）优化模具设计：合理设计模具流道，避免尖角和倒角的存在，保证塑料的顺畅流动。
（3）优化注塑工艺参数：合理设置注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
2. 气泡的解决方案（1）控制原料含水量：确保塑料料温适宜，原料中的水分含量符合要求。
注塑产品常见缺陷
注塑产品常见缺陷注塑产品常见缺陷及其原因分析注塑产品在生产过程中可能会遇到各种缺陷，这些缺陷可能源于产品设计、模具制造、材料选择、注塑工艺等多个因素。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及可能的原因分析：1.填充不足（缺料）这可能是由于注塑压力不足、注射时间过短、模具排气不良、浇口设计不合理等原因造成的。
解决这个问题的方法包括增加注塑压力、延长注射时间、优化模具排气设计、改进浇口位置等。
2.溢料（毛边）溢料通常是由于注射压力过高、浇口设计不当、模具磨损等原因造成的。
解决溢料问题的方法包括降低注塑压力、优化浇口设计、修复模具磨损等。
3.气泡（气孔）气泡可能是由于塑料在模具中未完全填满、气体未完全排出、注射速度过快等原因造成的。
解决气泡问题的方法包括降低注射速度、增加冷却时间、优化模具设计等。
4.变形变形可能是由于产品结构不合理、冷却不均匀、模具温度波动等原因造成的。
解决变形问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、稳定模具温度等。
5.银纹（流纹）银纹可能是由于塑料流动不均匀、模具温度过低、注射速度过快等原因造成的。
解决银纹问题的方法包括优化注射条件、提高模具温度、降低注射速度等。
6.裂纹（龟裂）裂纹可能是由于产品结构设计不合理、材料韧性不足、注射压力过高等原因造成的。
解决裂纹问题的方法包括优化产品结构设计、更换韧性更好的材料、降低注射压力等。
7.翘曲（扭曲）翘曲可能是由于产品结构设计不合理、模具温度不均匀、注射压力过低等原因造成的。
解决翘曲问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、提高注射压力等。
8.冷块（冷凝物）冷块可能是由于塑料在冷却过程中速度过快、模具温度过低等原因造成的。
解决冷块问题的方法包括降低冷却速度、提高模具温度等。
9.喷射痕迹（蛇形纹）喷射痕迹可能是由于注射速度过快、浇口设计不当等原因造成的。
解决喷射痕迹问题的方法包括降低注射速度、优化浇口设计等。
10.颜色分布不均（色差）颜色分布不均可能是由于材料混合不均匀、注塑条件不稳定等原因造成的。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅； 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良，塑料炭化沉积物等堵塞； 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响 与对方的良好配合；
（4）塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道，排除料块后才能得到根本 解决。
（5）喷嘴冷料入模，应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高，射出和储料速度太快， 背压太小，烘干不足，有混料，模温低，未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
（1）模具温度过低。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 （4）排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速，对模具的张开力增大导致溢料。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未 必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的 情况下造成飞边。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
注塑成型常见不良及发生原因
1、材料温度过低
夹水纹
2、注塑压力过低 3、注塑速度慢
1、浇口、流道过小
1、流动性差
2、浇口位置不合适
2、润滑不足
3、排气槽位置不合适或没有
4、模具温度太低
5、冷料在流道或是浇口处发生堵塞
1、分型面有伤、异物
1、流动性过好
2、相对于注塑机械能力，成形品投影面积
过大 3、模具温度过高
1、模具温度过高 2、塑料件壁厚不均 3、浇口过小 4、冷却时间过短 5、顶出杆不平衡 1、浇口、流道过小 2、模具温度过低 3、浇口位置不合适 4、排气槽不合适
1、干燥不充分 2、挥发性太慢 3、材料中有异物 1、流动性差 2、润滑不足
1、干燥不充分 2、挥发性不好
1、润滑油过多 2、干燥不充分 1、润滑剂不够
1、流动性差 2、收缩率过大 3、材料刚性不足
2、冷料穴过小 3、上模型腔粘有油等东西
1、注塑压力过高
1、喷嘴孔或浇口孔有错位
主流道或是注 2、材料供应过剩 塑件脱模不良
2、模具温度过高 3、主模道的出模角过小
4、上模内有倒扣或是出模角小
弯曲
1、注塑压力过高 2、保压时间过长
1、顶出机构不良 2、模具温度过高
变形
3、退火不充分
3、浇口过大 4、冷却不均
注塑成型常见不良及发生原因
问题/原因
注塑机
模具
成形材料
1、材料温度过低
2、注射压力过低
填充不足 3、材料供应不足
4、喷嘴孔径过小
5、油缸、喷嘴堵塞
1、合模压力不够毛刺 Nhomakorabea2、注塑压力过高 3、材料供应不足
4、材料温度过高
1、注塑压力过低
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡问题气泡是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）塑料材料中含有水分，注入熔融塑料时水分蒸发产生气泡；（2）注塑机温度设置不当，导致塑料熔融不均匀，形成气泡；（3）模具设计不合理，存在气泡滞留区域。
2. 翘曲问题翘曲是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射速度过快，导致塑料流动不均匀，产生应力集中而引起翘曲；（2）模具温度不均匀，导致塑料冷却不均匀，引起翘曲；（3）模具结构设计不合理，导致翘曲。
3. 短射问题短射是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射压力不足，导致塑料无法充满模具腔体而产生短射；（2）模具排气不畅，导致塑料在注射过程中被挤出而产生短射；（3）模具设计不合理，导致短射。
三、解决方案1. 气泡问题解决方案（1）在塑料材料加工前，应进行充分的干燥处理，确保材料中的水分含量低于规定标准；（2）注塑机温度应根据材料的熔点和熔体流动性进行合理设置，确保塑料熔融均匀；（3）模具设计时应避免气泡滞留区域的存在，通过合理的结构设计和通气系统设置来减少气泡问题的发生。
2. 翘曲问题解决方案（1）注塑机的注射速度应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，避免过快注射导致塑料流动不均匀；（2）模具温度应均匀分布，可以通过加热或者冷却系统来调节模具温度，确保塑料冷却均匀；（3）模具结构设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免翘曲问题的发生。
3. 短射问题解决方案（1）注塑机注射压力应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，确保塑料能够充满模具腔体；（2）模具排气系统应设计合理，确保塑料在注射过程中能够顺畅排气；（3）模具设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免短射问题的发生。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题。
本文将从原因分析和解决方案两个方面，详细介绍注塑缺陷及其解决方法。
一、短射问题1.1 原因分析：短射是指注塑制品在充模过程中未能彻底填充模腔，导致制品浮现不完整或者缺陷。
其主要原因包括：1.1.1 注射速度过快：过快的注射速度会导致熔融塑料在进入模腔之前已经开始凝固，从而无法彻底填充模腔。
1.1.2 模具温度不合适：模具温度过低会导致塑料熔融不彻底，无法充分填充模腔。
1.1.3 压力不足：注塑机的射胶压力不足会导致塑料无法充分填充模腔。
1.2 解决方案：针对短射问题，可以采取以下解决方案：1.2.1 调整注射速度：根据具体情况，适当调整注射速度，以确保塑料能够彻底填充模腔。
1.2.2 控制模具温度：通过调整模具温度，确保塑料能够充分熔融，提高注塑质量。
1.2.3 增加射胶压力：适当增加注塑机的射胶压力，以保证塑料能够充分填充模腔。
二、气泡问题2.1 原因分析：气泡是注塑制品中常见的缺陷之一，其主要原因包括：2.1.1 塑料中含有气体：在塑料加工过程中，如果塑料中含有气体，会在注塑过程中形成气泡。
2.1.2 注射过程中的气体：注射过程中，如果注射速度过快，会产生气泡。
2.1.3 模具温度不稳定：模具温度不稳定会导致塑料熔融不均匀，从而产生气泡。
2.2 解决方案：针对气泡问题，可以采取以下解决方案：2.2.1 塑料预处理：在注塑前对塑料进行预处理，去除其中的气体，以减少气泡的产生。
2.2.2 控制注射速度：控制注射速度，避免过快注射导致气泡产生。
2.2.3 稳定模具温度：通过控制模具温度，确保塑料能够充分熔融，减少气泡的产生。
三、翘曲问题3.1 原因分析：翘曲是指注塑制品在冷却后浮现变形或者弯曲的现象，其主要原因包括：3.1.1 冷却不均匀：冷却不均匀会导致注塑制品不均匀收缩，从而产生翘曲。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中往往会浮现一些缺陷，如短射、气泡、热缩等。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，以匡助企业提高产品质量和生产效率。
二、注塑缺陷原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法将塑料彻底填充模具腔体的现象。
短射的原因可能包括以下几点：- 模具设计不合理：模具的流道设计不合理或者过小，导致塑料无法充分流动。
- 注塑参数设置不当：注塑机的注射速度、压力等参数设置不当，影响了塑料的充填性能。
- 塑料材料选择不当：选择的塑料材料流动性差，导致无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑制品中浮现的气体会萃的现象。
气泡的原因可能包括以下几点：- 塑料材料含水量高：塑料材料含水量高会在注塑过程中产生蒸汽，形成气泡。
- 注塑机排气不畅：注塑机排气系统不畅，无法及时排出注塑过程中产生的气体。
- 模具设计不合理：模具中存在死角或者过小的通气孔，导致气体无法顺利排出。
3. 热缩热缩是指注塑制品在冷却后发生尺寸变化的现象。
热缩的原因可能包括以下几点：- 注塑温度过高：注塑温度过高会导致塑料在冷却后收缩过大。
- 模具温度不均匀：模具的温度分布不均匀，导致注塑制品冷却不均匀，进而引起热缩。
- 塑料材料热性能不稳定：选择的塑料材料热性能不稳定，导致注塑制品在冷却后发生尺寸变化。
三、注塑缺陷解决方案1. 短射解决方案- 模具设计合理化：优化模具的流道设计，增加流道的截面积，确保塑料能够充分流动。
- 注塑参数优化：根据塑料材料的特性，合理设置注塑机的注射速度、压力等参数，保证塑料充填模具腔体。
- 选择合适的塑料材料：根据产品的要求，选择流动性好的塑料材料，提高充填性能。
2. 气泡解决方案- 塑料材料干燥处理：在注塑过程前，对塑料材料进行干燥处理，降低含水量，减少气泡的产生。
- 注塑机排气系统改进：优化注塑机的排气系统，增加排气孔的数量和大小，提高排气效果。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法1.设计缺陷：注塑制品在设计阶段存在缺陷，如壁厚不均匀、结构不合理等，这些设计缺陷会导致制品在注塑过程中产生缺陷。
2.材料问题：注塑制品使用的材料质量不良或不适合注塑工艺，会导致制品在注塑过程中产生缺陷，如气泡、热裂纹等。
3.注塑工艺参数问题：注塑工艺参数设置不正确，如注射压力、射速、模具温度等的控制不准确，会导致制品在注塑过程中产生缺陷。
4.模具问题：模具的设计或制造存在问题，如模腔尺寸不准确、模具射嘴磨损等，会导致制品在注塑过程中产生缺陷。
5.操作问题：操作人员在注塑过程中的操作不当，如注塑速度过快、模具未加热至适当温度等，会导致制品产生缺陷。
6.外界因素：外界环境因素，如温度、湿度、气压等变化，也会影响注塑制品的质量，导致制品产生缺陷。
注塑制品缺陷处理方法：1.注塑工艺优化：通过优化注塑工艺参数，如调整注射压力、射速、模具温度等，使其符合制品要求，减少缺陷发生的可能性。
2.引入先进的模具技术：使用先进的模具设计和制造技术，确保模具尺寸精确、模具表面光滑，减少制品产生缺陷的可能性。
3.选择适合的材料：选择质量良好、适合注塑工艺的材料，避免材料问题导致制品缺陷。
4.加强操作培训：对操作人员进行规范的培训，使其熟练掌握注塑工艺和设备操作技巧，减少操作问题导致制品缺陷。
5.建立完善的检测和控制机制：引入先进的检测设备和技术，及时发现制品缺陷，并采取控制措施，避免次品流入市场。
6.加强环境控制：保持生产环境的稳定，控制温度、湿度、气压等外界环境因素的变化，减少对制品质量的影响。
综上所述，注塑制品产生缺陷的原因有设计缺陷、材料问题、注塑工艺参数问题、模具问题、操作问题和外界因素等，处理方法包括注塑工艺优化、引入先进的模具技术、选择适合的材料、加强操作培训、建立完善的检测和控制机制，以及加强环境控制等。
通过综合应用这些方法，可以有效降低注塑制品的缺陷率，提高产品质量。
注塑件常见原因分析
注塑件常见原因分析
注塑件是制造业中常用的一种零部件，具有成本低、生产效率高、制造周期短等优点。
然而，由于注塑工艺相对复杂，注塑件在生产过程中可能会出现各种问题。
以下是注塑件常见原因分析的一些可能因素。
1.材料问题：
材料的选择对注塑件的质量有着重要的影响。
如果材料本身有缺陷或不符合要求，会导致注塑件出现问题。
例如，材料含水率过高会导致注塑件产生气泡，降低机械性能；材料中添加剂含量不准确会导致注塑件出现色差等问题。
2.模具问题：
模具是注塑件生产过程中的关键因素之一、如果模具设计不合理、加工精度不够或使用寿命较短，可能会导致注塑件尺寸不准确、表面粗糙或产生开裂等问题。
3.注塑工艺问题：
注塑工艺的参数设置直接影响注塑件的质量。
如果温度、时间、压力等参数设定不准确，可能导致注塑件缩水、变形等问题。
例如，加热温度过高会引起熔融物流动性增加、熔胶温度下降过快造成冷料温度过低，导致注塑件表面出现缺陷。
4.操作问题：
5.环境问题：
环境条件也会对注塑件的质量产生一定影响。
如果湿度过高，可能会导致注塑件表面出现气泡；如果温度过低，可能导致注塑件收缩不均匀。
6.质量管理问题：
质量管理是确保注塑件质量的重要环节。
如果企业没有严格的质量管理体系，以及缺乏相关的检测设备和人员，可能会导致注塑件的质量无法得到有效控制。
综上所述，注塑件常见问题的原因分析可以从材料问题、模具问题、注塑工艺问题、操作问题、环境问题和质量管理问题等方面进行考虑。
只有全面分析各种可能因素，并进行相应的改进和优化措施，才能提高注塑件的质量和生产效率。
注塑成型不良问题原因分析及解决方案
1．产品包胶水口缩水问题。
模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。
增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。
2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。
由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。
提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。
3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。
是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。
4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。
生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
6.产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
7.精密产品对模具的要求。
要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。
8.产品耐酸试验的目的。
产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
10.模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
11.产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
注塑产品不良原因分析及解决方案【范本模板】
注塑成型品质改善原因分析未射饱(缺料)1。
射出压力不足；2。
保压压力不足；3。
射出时间不足；4.加料（储料)不足；5。
射料分段位置太小;6。
射出终点位置太小；7。
射出速度不够快；8。
射嘴﹑料管温度不够；9.模具温度不够；10。
原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快,预热不足；12。
原料搅拌不均匀；（背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14。
模具排气不足;15。
模具进料不均匀;16。
冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18。
模穴內塑胶流向不合理；19。
模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；毛边(飞边)1。
射出压力和压力太大；2.锁模高压不够;3。
背压太大；4.射出和保压时间太长；5.储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长,未射出热料；7。
射出压。
保压速度太快；8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热；9.料管温度太高。
流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11。
注塑行程调试不合理;12。
保压切换点，射出终点太大；13。
模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模位置不足;15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位,撐出模面；19。
进料口设计分布不均匀合理;20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21。
小镶件组合方式不合理，易发生变形；22。
镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23。
镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固;24。
模腔內排气槽太深；气泡（气疮)1.射出﹑保压压力不足；2.背压太小﹑原料不够扎实;3。
射出速度太快；4。
储料速度太快；5。
料管温度太高, 模具温度太低；6。
材料烘干温度﹑时间不足；7。
射退太多；8。
注塑周期太长(预热时间增加）;9.加料位置不足,射出终点太小； 10。
前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13。
1注塑制品常见问题原因分析
1注塑制品常见问题原因分析(一)变色焦化出现黑点的原因分析造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
分析如下：1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。
应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
出现分层剥离的原因分析造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。
这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：1．有效的冷却。
降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。
这些银纹又称烁斑或裂纹。
这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑制品常见问题原因分析(一)变色焦化出现黑点的原因分析造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
分析如下：1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。
应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
出现分层剥离的原因分析造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。
这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：1．有效的冷却。
降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。
这些银纹又称烁斑或裂纹。
这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
解决方法：（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
（3）增加注射压力，降低注射速度。
（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
（5）改善流道及型腔排气状况。
（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。
注塑制品常见问题原因分析(二)发脆的原因制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。
造成制品发脆的原因很多，主要有：一设备方面（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶杆截面积小或分布不当。
二模具方面（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
（2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具结构不良造成注塑周期反常。
三工艺方面（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。
如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。
型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
（5）尽量少用金属嵌件，像聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四原料方面（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
五制品设计方面（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
（2）制品设计太薄或镂空太多。
气泡的原因分析气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的熔料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：（1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
（2）增加料温流动顺畅。
降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压力的消耗。
（4）改进模具排气状况。
表面光泽差的原因分析造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。
一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。
具体解决方法如下：（1）增加料温，注射压力与速度，特别是模温。
模温对光泽有显著的影响。
（2）改善浇口的位置，注意料流通畅。
（3）防止塑料的降解或塑化不完全。
（4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。
震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决方法：（1）提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
（2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
（3）改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
（4）模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。
（5）制件不要设计得过于薄。
注塑制品常见问题原因分析(三)泛白的原因分析造成注塑制品泛白、雾晕。
这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。
主要解决方法：（1）消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。
（2）提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。
（3）增加注射压力，延长保压时间，提高背压。
射料不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
可能由以下几个方面的原因导致而成：1.注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不足；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
2．注塑模具原因：1）模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2）模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过度而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流道或浇口解决。
3）模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
4）模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
飞边的原因分析飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
具体可能有以下几个方面的原因造成：1. 注塑机台原因：机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。
锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。
加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。
2．注塑模具原因：（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。
（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。
（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
4．加工、调整方面：（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。
注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。
（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。
（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满。
（3）入流口的冷却系统失效，令进料的调。
（4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。
浇口区冷料斑的原因分析冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹，或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。
解决方法：（1）冷料井要开设好。
还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。
（2）射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。
（3）模具排气度良好。
气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。
（4）提高模温。
减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。
（5）干燥好塑料。
少用润滑剂，防止粉料被污染。
注塑制品常见问题原因分析(四)收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有：1．机台方面：（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
2．模具方面：（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。