2010版VDA6.3提问表格
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VDA6.3提问表
---房屋、场地
---设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
---运输器具，周转箱，仓库
---CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）。
3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
---顾客要求
---法规要求
---能力验证
---设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
----通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?
---顾客要求
---重要参数/重要特性，法规要求
---功能，装配尺寸
---材料
---环保要求
---运输（内部/外部）
---通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
---模具/设备
---试验/检验/实验室装置
---CAD，CAM，CAE。
1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？
---顾客要求
---企业目标
---同步工程
---坚固的设计/受控的过程
---定期的顾客/供方会谈
---重要特性，法规要求
---功能尺寸
---装车尺寸
---材料。
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
要求/说明
—所有和产工序，也包括供方的
—顾客要求，功能
—重要参数/重要特性
—可追溯性，环保要求
—运输（内部/外部）
—各有关部门的参与
—由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。
要素4：过程开发的落实
4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
—顾客要求
—各生产工序，也包括供方的
---设计
---设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
---运输器具，周转箱，仓库
---CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）。
3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
---顾客要求
---法规要求
---能力验证
---设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
----通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?
---顾客要求
---重要参数/重要特性，法规要求
---功能，装配尺寸
---材料
---环保要求
---运输（内部/外部）
---通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
---模具/设备
---试验/检验/实验室装置
---CAD，CAM，CAE。
1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？
---顾客要求
---企业目标
---同步工程
---坚固的设计/受控的过程
---定期的顾客/供方会谈
---重要特性，法规要求
---功能尺寸
---装车尺寸
---材料。
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
要求/说明
—所有和产工序，也包括供方的
—顾客要求，功能
—重要参数/重要特性
—可追溯性，环保要求
—运输（内部/外部）
—各有关部门的参与
—由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。
要素4：过程开发的落实
4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
—顾客要求
—各生产工序，也包括供方的
---设计
VDA6.3检查表-2010版(评分矩阵+要素说明+评审提问表)
供方管理 是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？ 是否在供应链上考虑了顾客要求？ 是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了落实？ 对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？ 是否确保了外包产品和服务的质量？ 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？ 人员资质是否能够满足不同任务，并定义了其职责？
3.4 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？
3.5 针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？
P4 产品和过程开发的实现
4.1
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同 时确定了纠正措施？
4.2 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？
4.3 人力资源是否到位并且具备资质？
P6 6.1 6.1.1* 6.1.2
6.1.3 6.1.4 6.1.5
过程分析/生产 什么进入过程？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产 批次数的原材料？ 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的 特殊特性相适应？ 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？
过程实现的效果如何（有效性、效率、减少浪费） 是否为产品和过程设定了目标要求？ 对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？ 当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠 正措施的有效性？ 是否定期进行了过程和产品审核？
过程应该产出什么？（过程结果/输出） 在产品的过程方面，是否符合顾客要求？ 数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程 步骤？ 是否用适宜的方式对产品/零件地蚝了仓储，所使用的运输设备/包装方 否是否与产品/零件的特殊特性相适应？ 是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？
3.4 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？
3.5 针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？
P4 产品和过程开发的实现
4.1
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同 时确定了纠正措施？
4.2 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？
4.3 人力资源是否到位并且具备资质？
P6 6.1 6.1.1* 6.1.2
6.1.3 6.1.4 6.1.5
过程分析/生产 什么进入过程？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产 批次数的原材料？ 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的 特殊特性相适应？ 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？
过程实现的效果如何（有效性、效率、减少浪费） 是否为产品和过程设定了目标要求？ 对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？ 当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠 正措施的有效性？ 是否定期进行了过程和产品审核？
过程应该产出什么？（过程结果/输出） 在产品的过程方面，是否符合顾客要求？ 数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程 步骤？ 是否用适宜的方式对产品/零件地蚝了仓储，所使用的运输设备/包装方 否是否与产品/零件的特殊特性相适应？ 是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？
VDA6.3潜在供应商分析提问表
VDA
潜在供应商分析提问表 (P1)
6.3*
评价
2.1 1.1 2.2 1.2
2.3 1.3 2.4 1.4 2.5 1.5 2.6 1.6 2.7 1.7
评价提问
要求
项目管理
是否建立了项目组织机构（项目管 项目管理有能力满足顾客要求。
x
理），并且为项目管理以及团队成 制定了一个组建项目管理的流程。 员确定了各自的任务和权限？
5.5 4.4 5.6 4.5
针对采购的产品和服务，约定的质 必须在定义的时间段内检验供方的能力和绩效，对结果必须记录并在专用表格（供方目录） x
量是否得到保障？
中评价。 如果结果为负面，那么，就必须实施资格提高程序。必须证明相应措施已经予以落实。
为了监控采购的产品和服务的质量，定期开展检验，并对结果做好记录以及评价。
x
项目交接？
在首次量产交货前，必须首先完成产品和生产过程全面批准/放行，所有所需的文件均到位 。PPF (PPAP) 是对产品、生产和运输策划过程的最终验证，一旦结果合格，那么，就将促
成量产放行。
针对批量生产的认可条件，与顾客达成一致。
样品产品和标准样品必须视顾客要求加以保留。
描述并落实一道旨在保障投产的程序，以便缩短爬坡阶段，并且确保稳健生产过程。
项目计划会顾及到关键的零件范围。关键路径则产生于项目计划。
质量管理计划必须是项目计划的组成部分。
在项目计划中所定义的里程碑时刻，应开展评审，以确认所有计划的事项都得到实施，相对 应的成熟度等级得到落实。
项目管理机构是否可以在项目进行 项目中的变更管理需要满足特定的顾客要求。
x
过程中提供可靠的变更管理？
且说明了变更情况？
潜在供应商分析提问表 (P1)
6.3*
评价
2.1 1.1 2.2 1.2
2.3 1.3 2.4 1.4 2.5 1.5 2.6 1.6 2.7 1.7
评价提问
要求
项目管理
是否建立了项目组织机构（项目管 项目管理有能力满足顾客要求。
x
理），并且为项目管理以及团队成 制定了一个组建项目管理的流程。 员确定了各自的任务和权限？
5.5 4.4 5.6 4.5
针对采购的产品和服务，约定的质 必须在定义的时间段内检验供方的能力和绩效，对结果必须记录并在专用表格（供方目录） x
量是否得到保障？
中评价。 如果结果为负面，那么，就必须实施资格提高程序。必须证明相应措施已经予以落实。
为了监控采购的产品和服务的质量，定期开展检验，并对结果做好记录以及评价。
x
项目交接？
在首次量产交货前，必须首先完成产品和生产过程全面批准/放行，所有所需的文件均到位 。PPF (PPAP) 是对产品、生产和运输策划过程的最终验证，一旦结果合格，那么，就将促
成量产放行。
针对批量生产的认可条件，与顾客达成一致。
样品产品和标准样品必须视顾客要求加以保留。
描述并落实一道旨在保障投产的程序，以便缩短爬坡阶段，并且确保稳健生产过程。
项目计划会顾及到关键的零件范围。关键路径则产生于项目计划。
质量管理计划必须是项目计划的组成部分。
在项目计划中所定义的里程碑时刻，应开展评审，以确认所有计划的事项都得到实施，相对 应的成熟度等级得到落实。
项目管理机构是否可以在项目进行 项目中的变更管理需要满足特定的顾客要求。
x
过程中提供可靠的变更管理？
且说明了变更情况？
VDA6.3_2010提问表(60个条款)
里程碑应和顾客的里程碑相一致。
为各里程碑确定相应的成熟度评价（RGA），并且确定关键路径。
内部开发计划应与对应的项目时间表保持一致，尤其是涉及到各个里程碑的考量指标。确保开发计划始终处于更新状态。
质量管理策划必须被结合到开发计划中，其内容包括测试／检验的策划、测试／检验设备的策划以及风险分析。
在开发阶段，必须采用合适的方法，为产品开发提供保证，使得产品在批量生产时能够满足使用条件（功能，可靠性，安全性）。
-质量管理策划（可靠性试验，功能试验，试验计划）
-产能分析
-原型件／试生产
-设定目标以及监控成熟度等级
-定期查看开发进度状态（评审）
-向项目管理层提供信息／汇报
-针对投资项目（建筑和设备，生产设施，……）的项目计划
-对顾客时间进度变更和产量变更的处理程序
-物流方面的规划要求以及时间安排：规划／获得批准，原型件／试生产，开始批量生产
供方自始至终被纳入了项目管理。
-针对具体的工艺技术，提供资源（专业人员）证明
-确定项目负责人／项目团队的任务、能力以及责任
-针对国际项目，建立项目网络（组织）
-项目组织机构图
-项目团队的组成
-顾客要求
-内部销售
-顾客
-内部专业部门
-供方
-互联网入口
-VDA第4卷
-VDA第4卷，第3部分
-VDA第4卷，产品和过程FMEA
-行业比较（标杆），实践比较
-顾客质量反馈
-从过去产品上积累的经验
-生产规划
-VDA第4卷，经济的过程设计和控制
-VDA第4卷，制造可行性分析
-VDA文献：新零件成熟度保障
-产品／过程创新
-创新评价
-SPICE
为各里程碑确定相应的成熟度评价（RGA），并且确定关键路径。
内部开发计划应与对应的项目时间表保持一致，尤其是涉及到各个里程碑的考量指标。确保开发计划始终处于更新状态。
质量管理策划必须被结合到开发计划中，其内容包括测试／检验的策划、测试／检验设备的策划以及风险分析。
在开发阶段，必须采用合适的方法，为产品开发提供保证，使得产品在批量生产时能够满足使用条件（功能，可靠性，安全性）。
-质量管理策划（可靠性试验，功能试验，试验计划）
-产能分析
-原型件／试生产
-设定目标以及监控成熟度等级
-定期查看开发进度状态（评审）
-向项目管理层提供信息／汇报
-针对投资项目（建筑和设备，生产设施，……）的项目计划
-对顾客时间进度变更和产量变更的处理程序
-物流方面的规划要求以及时间安排：规划／获得批准，原型件／试生产，开始批量生产
供方自始至终被纳入了项目管理。
-针对具体的工艺技术，提供资源（专业人员）证明
-确定项目负责人／项目团队的任务、能力以及责任
-针对国际项目，建立项目网络（组织）
-项目组织机构图
-项目团队的组成
-顾客要求
-内部销售
-顾客
-内部专业部门
-供方
-互联网入口
-VDA第4卷
-VDA第4卷，第3部分
-VDA第4卷，产品和过程FMEA
-行业比较（标杆），实践比较
-顾客质量反馈
-从过去产品上积累的经验
-生产规划
-VDA第4卷，经济的过程设计和控制
-VDA第4卷，制造可行性分析
-VDA文献：新零件成熟度保障
-产品／过程创新
-创新评价
-SPICE
VDA6.3过程审核提问表汇总
- 有关技术和/或产品组的顾客特殊要求
应评审项目计划中所定义的里程碑，检查所有计划的事项都得到了实施， - 顾客的项目计划
达到了要求的成熟度水平。
- 顾客的截止期限
若对产品有要求，应在项目计划中包含法定批准程序的时间。
- 顾客里程碑
项目计划发生变更时，应确保内部沟通。会对顾客产生影响的项目计划变 - 顾客的目标（里程碑的衡量）
- 项目计划 - 顾客的里程碑 - 与质量计划相关的顾客要求 - 顾客规范
通过这些活动，确保生产中仅使用经过批准和具备质量能力的供方。 活动的水平取决于采购范围内供应品的风险分级。
- 决定是自制还是外购 - 供方选择标准
其中包括供方选择、发包标准、发包数量以及发包目标日期。
- 供方开发计划
确保顾客要求落实到供应链中。
并监控进度。
- 服务供方，如开发、实验室、维护保养等
P2.6 项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理？* 项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。
针对变更（供方、内部或顾客发起的变更）应进行评价，需要时，调整项 - 时间计划
目计划。该评价必须含有对产品质量的风险评估和截止期限。
- 过程描述
应确保供方（关键供方）能够主动参与到变更管理中。
必须有人力资源配置计划。
产品/过程开发
针对具体任务，人员必须具备资质。上述要求同样适用于外部服务供方的 ·顾客要求
P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源且已经到位，并报告了变更情况？ 基于项目合同，在资源策划中考虑了顾客要求。 建立并落实了针对项目团队成员的资源规划。考虑了员工的工作负荷。
一旦项目中发生变更（时间，开发规模……），那么，就必须对资源策划 开展复核，必要时，还应进行调整。上述情况既涉及到由顾客发起的变 更，也涉及到内部的变更以及由供方发起的变更。在资源策划中，应特别
奇瑞VDA6.3过程审核提问表
3.4.4
●是否定期对过程和产品进行了 审核?
- 重要特性 - 功能 - 包装
- 过程能力
- 优化成本
- 减少浪费(例如:废品和返工、返修)
3.4.5
是否对产品和过程进行了持续改 进？
- 改进过程可靠性(例如工艺流程分析) - 优化作业准备的时间,提高设备利用率
- 降低单件全过程生产时间
- 降低库存量
- FIFO(先进先出)，按批次投入使用
- 包装 - 仓库管理系统 - ERP - 仓储周期 - 有序和清洁 - 环境条件 - 防损 / 防污 / 防锈 - 标识(可追溯性 / 检验状态 / 工作流程 / 使用状态) - 防混料 - 隔离仓库(设置和使用) - 产品、技术规范、顾客特殊要求 - 模块供货中每个产品的产品特性和生产流程的专业知识 - 标准、法规 - 包装 - 质量工具/过程审核/SQA - 外语等
- 利用外部资源
- 企业内进行基本分析 / 检验的可能性(实验室、检验 / 试验设施、人员)
- 认可的试验室 ●与质量要求有偏差时，是否对 - 对缺陷特性的分析 4.4 缺陷进行了分析并实施改进措 - 修订技术规范
施？
- 有效性检查
- 售后问题改进
- 0Km退件分析
- 对失效件开展评估的检验技术规范，并且根据标准负载检验加以分类
- 操作工自检 - 开工认可（设备点检、首件检验、末件检验） - 过程控制（理解控制图） - 终止生产的权利 - 提出改进计划 - 有序和清洁 - 实施或安排维修和保养（预见性/预防性） - 零件准备、储存 - 实施、报请对检测、试验设备的检定和校准 - 过程的上岗指导、培训、资格的证明 - 对已出现缺陷的专业知识培训 - 对安全生产、环保意识的指导说明 - 特殊工种的资格证明
VDA6.3_2010_提问总览表
基本出发点** 运输和 零部件处置 PV ZI KO RI × × × × × × 基本出发点** 运输和 零部件处置 PV ZI KO RI × × ×
6.5.1 针对产品和过程是否设定了目标要求？ 6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？ 6.5.3 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？* 6.5.4 对过程和产品是否定期开展审核？* P6.6 过程应取得怎样的成果？（过程成果/输出）
6.6.1 在产品和过程方面，是否满足了顾客要求？* 6.6.2 产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且有目的地运往下道工序？
第3页，共4页
6.6.3
是否根据要求对产品/零部件进行适当仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零部件的特殊特性相 互适应？
×
× ×
6.6.4 是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的存档？ P7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 顾客关怀/顾客满意/服务 顾客在质量管理体系、产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？* 是否对顾客关怀提供了必要的保障？ 是否保障了供货？* 一旦与质量要求不相符，是否开展了失效分析，并且有效地落实了整改措施？ 是否有能够确保实施受损件分析的流程？ 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？ × × × P1 ×
vda63过程审核提问总览p4产品和过程开发的实现p1运输和零部件处置基本出发点p3产品和过程开发的策划p1运输和零部件处置基本出发点基本出发点运输和零部件处置p2项目管理p1第1页共4页46是否针对各个阶段应用了生产控制计划是否在生产控制计划的基础上编制了具体的生产和检验文件
VDA6.3过程审核提问总览
VDA6.3过程审核提问表全部解释
P3.2 在得到产品和过程要求的基础上，是否从总体上对可制造性开展了评价？
对于可加工性（可行性）评价的步骤，必须加以规范。 产品/过程开发
必须检查合同和询价文本的可行性。
—— 客户要求
必须有流程，通过它确定所有产品要求，包括哪些客户 —— 时间安排，时间框架
没有明确说明的要求（例如法律法规要求）
—— 针对下级供应商权责关系的定义
针对批量生产，提供具备相关工艺技术经验的证明。 …)
外包的过程和服务也是项目规划的组成部分。
—— 客户变更时间和产量情况下的应对方法
—— 物流方面的规划要求,时间安排,规划\采购审批,原型件
\试生产。
开始批量生产 —— 批量生产方面的工艺技术经验 —— 模具时间表 —— 生产/检验工具,软件,包装的提供 —— 变更的保障方案(生产起步问题等)
根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的事例 注意事项（输入输出）和参考文献
P3.5 针对采购对象，是否编制了相关的质量管理计划？
必须建立流程，对必要的供应商活动开展规划和检验。 —决定是加工还是采购
这其中也包括策略，发包范围以及发包时间。潜在供应 —采购市场分析
商包括已经确定下来的供应商都已经公开。
在开发阶段，必须使用合适的方法，为产品开发提供保 —— 确定目标以及监控落实程度
—VDA文献：新开发零部件成熟度保障
证，使得产品的量产时能够满足使用条件（功能，可靠 —— 定期询问开发进度状态(复查)
性，安全性）
—— 向项目管理层提供信息/汇报
产品和过程——FMEA是质量管理规划的组成部分。 —— 针对投资计划的项目计划表(建筑和设备,生产装置,…
必须将经验（教训）以及针对未来的期望考虑在内。 —— 规范，标准，法律，环保
VDA6.3-过程审核提问参考-excel版
了顾忌。应根据客户要求，考虑到质量管理体系的认证 ——开展的发货评审/产品审核
——VDA第1卷
。如果需要的话，在审核过程中应包括对特殊特性的验 ——功能检验
——VDA第2卷
证。
——耐久性检验（考察失效表现）
——VDA第4卷
——仓储/订单处理/零部件供应/发货
——VDA第6.x系列文献
客户要求，例如量产阶段之前，量产过程中以及量产阶 ——ppm指标/针对零缺陷要求的目标约定
P7：客户关怀、客户满意、服务 最低要求/与评价有关的问题点
根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的事例
注意事项（输入输出）和参考文献
P7.2 是否对顾客关怀提供了必要的保障？
面向顾客不同的组织部门，要确保任命有能力的联系人 ——客户拜访记录，必要时指定措施
标准化生产体系的方法：
。
——有关产品使用的知识
P7.4 一旦与质量要求不相符，是否开展了缺陷分析，并且有效的落实了整改措施？
对于/测试装置，人员）
析，同时快速采取整改措施，包括对措施的有效性加以 ——针对缺陷特性的柏拉图分析（内部/外部）
证明，这些都是对质量控制环提出的要求。
供应。
运输）
在量产供货阶段，要确保上述方案的更新状态。在这 ——分拣行动能力以及响应时间
里，不仅要顾及到自身的内部过程，还要兼顾供应商的 ——设备，特殊生产资料，模具，产品技术规范和基准件
过程。
的变更可能
必须设计相关的流程，确保组织一旦发现存在供货瓶 ——投入外部产能
颈，就能够通知客户。而通知的内容应包括供货瓶颈预 ——发生供货瓶颈时的联络沟通
P7.6 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了权责关系？
VDA6.3详细提问表
过程审核检查表（提问表）
第 3 页共37 页
过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
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过程审核检查表（提问表）
第37 页共37 页。
VDA6.3提问总览表
VDA6.3提问总览表 条款 项目管理 是否建立了组织机构(项目管理),并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务以及权限? 是否为落实项目规划了必要的资源,相关的资源是否已经到位,并且说明了变更情况? 是否已经编制了一份项目计划表,并且与客户进行了协商沟通? 管理机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理? 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理? 是否为项目编制了一份质量管理计划,该计划是否得到落实,其落实情况是否被定期监控? 是否建立了事态升级过程,该过程是否得到了有效的落实? 产品和过程开发的策划 针对具体产品和过程的要求是否已明确? 在获得的产品要求和过程要求的基础上,是否对可生产性进行了跨部门评价? 是否为产品和过程开发编制了计划? 针对产品和过程开发,是否考虑到了所需的资源? 针对采购对象,是否编制了相关的质量管理计划? 产品和过程开发的实现 是否编制了产品FMEA/过程FMEA，并在项目进行过程中进行了更新，同时确定了整改措施？ 产品和过程开发计划表中确定的事项是否得到落实？ 人力资源是否到位并且具备资质？ 基础设施是否到位并且适用？ 针对各个具体的阶段，是否在要求的基础上了必要的能力证明以及批准？ 阶段评审 是否针对各个具体的阶段应用了生产控制计划，是否在这些计划的基础上编制了具体的生产 和检验文件？ 是否在量产条件下开展了试生产，以便获行批量生产放行？ PPAP 采购方面的计划任务是否得到了有效的落实？ 为给批量生产起步阶段提供保障，是否对项目交接进行了控制？ 供应商管理 是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供应商开展合作？ 在供应链上是否考虑到了客户要求？ 是否与供应商就交货绩效约定了目标，并且加以了落实？ 针对采购范围，是否获得了必要的批准/认可？ PPAP 针对采购对象约定的质量是否得到保障？ 是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？ 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？ 过程分析/生产 什么输入到过程中去了？过程输入（Input） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 在约定的时间，所需数量/加工批量的上道产品是否能够被送到指定的仓库/工位？ 是否按照实际需要对上道产品进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与上道产品的特 是否有必要的标识/记录／认可，并且与上道产品相一致？ 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？生产中变更只开此项 所有生产过程是否受控？工艺流程 在生产控制计划的基础上，重要的要求是否完整地体现在生产和检验文件中？ 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？
VDA6.3表格(2010已填写)
6
分级:
3 ELM + EPG + EK
3
绿色区域为输入区，Excel只是提供提示！
ED [%]
97%
A A
EP [%] =
备注: 条目 "n.b." = 问题没有被评价
EP[%]
96%
n.b. n.b. n.b. n.b.
EG [%] =
96%
A
分级结果 (A,B,C) 必须由审核员在考虑到“跨栏规则”的前提下进行检查！
10 10
七
93% 94%
E7
10 10
八
10 10
E8
Prozessschritt 7: Prozessschritt 8:
10 10
九
95% 93%
E9
10 10
十
10 10
E10
Prozessschritt 9: Prozessschritt 10:
10 10
95% 95%
10
10
过程分析对次级要素的分析评价（层级1-n的平均数）
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Prozessschritt 2:
8 10
0
10 10
E4
Prozessschritt 3: Prozessschritt 4:
10 10
五
95% 95%
E5
10 10
六
10 10
E6
Prozessschritt 5: Prozessschritt 6:
8
10
10
Eu2
8
8
10
Eu3
10
8
分级:
3 ELM + EPG + EK
3
绿色区域为输入区，Excel只是提供提示！
ED [%]
97%
A A
EP [%] =
备注: 条目 "n.b." = 问题没有被评价
EP[%]
96%
n.b. n.b. n.b. n.b.
EG [%] =
96%
A
分级结果 (A,B,C) 必须由审核员在考虑到“跨栏规则”的前提下进行检查！
10 10
七
93% 94%
E7
10 10
八
10 10
E8
Prozessschritt 7: Prozessschritt 8:
10 10
九
95% 93%
E9
10 10
十
10 10
E10
Prozessschritt 9: Prozessschritt 10:
10 10
95% 95%
10
10
过程分析对次级要素的分析评价（层级1-n的平均数）
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Prozessschritt 2:
8 10
0
10 10
E4
Prozessschritt 3: Prozessschritt 4:
10 10
五
95% 95%
E5
10 10
六
10 10
E6
Prozessschritt 5: Prozessschritt 6:
8
10
10
Eu2
8
8
10
Eu3
10
8
VDA6.3过程审核：制造过程审核提问表
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取
的措施必须记录存档。
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
6.2.6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
6.2.7
新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,
5.6
是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法？
5.7
原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
5.8
原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?
5.9
员工是否具有相应的岗位培训？
备注：
2.5
是否已具备所要求的产品开发能力？
过程开发
要素3：过程开发的策划
3.1
是否பைடு நூலகம்具有对产品的要求？
3.2
是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
3.3
是否已策划了落实批量生产的资源？
3.4
是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
3.5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
3.6
是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？
7.5
执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
审核员/日期：
备注：
1．判定标准：完全符合要求10分绝大部分符合要求8分
部分符合要求，有少量偏差6分少部分符合要求，偏差严重4分
完全不符合要求0分
2．Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和
原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取
的措施必须记录存档。
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
6.2.6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
6.2.7
新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,
5.6
是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法？
5.7
原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
5.8
原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?
5.9
员工是否具有相应的岗位培训？
备注：
2.5
是否已具备所要求的产品开发能力？
过程开发
要素3：过程开发的策划
3.1
是否பைடு நூலகம்具有对产品的要求？
3.2
是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
3.3
是否已策划了落实批量生产的资源？
3.4
是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
3.5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
3.6
是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？
7.5
执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
审核员/日期：
备注：
1．判定标准：完全符合要求10分绝大部分符合要求8分
部分符合要求，有少量偏差6分少部分符合要求，偏差严重4分
完全不符合要求0分
2．Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和
VDA6.3 过程审核提问参考 excel版
P7：客户关怀、客户满意、服务 最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的事例 注意事项（输入输出）和参考文献
P7.5 是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？ 旨在对现场受损开展分析的过程在组织内部至始至终得 到了贯彻，并且加以了描述。 针对标准和负载试验进行了检验规划。 针对NTF过程（No Trouble Found），应和客户约定触 发标准。应在一份检验技术规范中记录下检验特性，并 且和客户协商沟通。 必须将有能力的检验工具和相关的资源纳入计划。对用 户受损部件开展分析，应该和相关的联系人联络沟通。 必须明确定义评估、NTF过程、报告机制的权责关系， 以及在组织故障排除过程这一方面的权责关系。 为了检查有效性，应有受损部件分析过程的评价数据。 反馈分析结果（8D）和质量报告的标准报告方式必须和 顾客沟通。要通过持续改进过程，保证受损部件分析的 有效性。 ——对现场受损部件开展评估的检验技术规范，并且根据 ——VDA文献：受损部件现场分析 标准和负载检验加以分级 ——NTF指导方针 ——用于对缺陷零部件开展故障分析的检验装置和专业人 员 ——受损部件分析的评价数据（例如平均评估时间） ——8D报告 ——质量报告（包括柏拉图分析，佩恩特图（paynterChart）
P7：客户关怀、客户满意、服务 最低要求/与评价有关的问题点 根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的事例 注意事项（输入输出）和参考文献
P7.4 一旦与质量要求不相符，是否开展了缺陷分析，并且有效的落实了整改措施？ 对于不符合质量要求的事项，做到自主发现并且加以分 ——分析可能性（实验室,检验/测试装置，人员） 析，同时快速采取整改措施，包括对措施的有效性加以 ——针对缺陷特性的柏拉图分析（内部/外部） 证明，这些都是对质量控制环提出的要求。 ——使得所有涉及的部门都参与进来（内部/外部） ——采用问题解决方法 一旦受到投诉，那么，就必须遵守与客户约定的期限。 ——处理样件认可出现的不符合项 对于不符合项，应开展联络沟通。 ——对技术规范进行修订 ——有效性检验 对于不符合项以及整改措施，应设置优先等级，并且纳 ——产品观察和改进 入现有的风险分析（例如FMEA）。 ——出现偏差时直至顾客的信息流 ——知识储备库，教训 通过特殊措施（例如100%检验），确保根据技术规范交 付零部件。 ——产品FMEA ——过程FMEA ——VDA第文献：标准化的投诉过程
2010版VDA6.3提问表格
×
×
6.1.4
具有必要的标记/记录/认可并且符合要求堆放预加工材料？
×
×
6.1.5
跟踪和记录批量生产时产品和过程的更改？
×
6.2
工作内容/过程流程（所有的生产过程）
6.2.1
基于生产控制计划在生产和检验文件中完整给出重要数据？
×
×
6.2.2
完成生产流程的认可并且掌握调整数据？
6.2.3
用生产装备能达到顾客产品特殊的质量要求？
-升级过程中定义联系人/决策者
-升级准则
-成熟度评定及其措施的纪要
-顾客
-供方
-内部专业部门
-VDA 4 第3 部分
-VDA 新零件成熟度保障
P2.8 贯彻和落实风险管理？*
依据内部和顾客的要求落实项目风险管理。
风险识别和文件存档以及随后的整改措施。
风险管理的有效性由一个文件证明。
识别工艺、供方和供货地的风险。
×
×
×
2.6
项目中具有一个质量计划，并且获得落实和定期监控执行情况？
×
×
×
2.7
建立升级过程并有效贯彻？
×
×
×
2.8
贯彻和落实风险管理？
×
×
×
P3
产品和过程设计开发的策划
潜力分析
零件运输
PV
ZI
KO
RI
3.1
具有产品和过程的特殊要求？
×
×
×
3.2
基于产品和过程的要求对可行性进行功能评定？
×
×
3.3
具有产品和过程设计开发的策划？
-时间进度
-过程描述
更改管理
×
6.1.4
具有必要的标记/记录/认可并且符合要求堆放预加工材料？
×
×
6.1.5
跟踪和记录批量生产时产品和过程的更改？
×
6.2
工作内容/过程流程（所有的生产过程）
6.2.1
基于生产控制计划在生产和检验文件中完整给出重要数据？
×
×
6.2.2
完成生产流程的认可并且掌握调整数据？
6.2.3
用生产装备能达到顾客产品特殊的质量要求？
-升级过程中定义联系人/决策者
-升级准则
-成熟度评定及其措施的纪要
-顾客
-供方
-内部专业部门
-VDA 4 第3 部分
-VDA 新零件成熟度保障
P2.8 贯彻和落实风险管理？*
依据内部和顾客的要求落实项目风险管理。
风险识别和文件存档以及随后的整改措施。
风险管理的有效性由一个文件证明。
识别工艺、供方和供货地的风险。
×
×
×
2.6
项目中具有一个质量计划，并且获得落实和定期监控执行情况？
×
×
×
2.7
建立升级过程并有效贯彻？
×
×
×
2.8
贯彻和落实风险管理？
×
×
×
P3
产品和过程设计开发的策划
潜力分析
零件运输
PV
ZI
KO
RI
3.1
具有产品和过程的特殊要求？
×
×
×
3.2
基于产品和过程的要求对可行性进行功能评定？
×
×
3.3
具有产品和过程设计开发的策划？
-时间进度
-过程描述
更改管理
VDA6.3表格(2010已填写,准备转PDF)
0
EPG
94%
6.1.2 .6.1.3 .6.1.4 .6.2.5 .6.2.6 .6.4.4 .6.6.2 .6.6.3
10 10 9 8 8 10 8 10
运输 零部件搬运: Eu7
92%
EK
93%
按照产品组的总体满足度 EPN [%]
基本属性满足度:
产品组
EPN [%]
分级
n.b. n.b. n.b. n.b.
七
10 10 10 10 10
10 8 10
Prozessschritt 8:
八
10 10 10 8 10
10 6 10
Prozessschritt 9:
九
10 10 10 10 10
10 10 10
Prozessschritt 10:
十
10 10 10 10 10
10 10 10
6.2.4* 6.2.5 6.2.6
过程 .3.1 .3.2* .3.3 .3.4 .3.5 10 10 10 10 10
P4 产品和过程开发的实施
产品
.4.1 .4.2 .4.3 .4.4 .4.5* 4.6. 4.7. 4.8.
4.9.
10 10 10 10 10 n.b. n.b. 10 10
EPdR 100%
B
批量生产
P5 供应商管理
EPGN [%]
n.b.
Eu2
90%
Eu3
93%
n.b.
n.b.
ED [%] =
EPM + EPP+ EPR 3
Eu4
95%
Eu5
.7.1* .7.2 .7.3* .7.4 .7.5 .7.6
10版.vda6.3 过程审核提问表(审核案例)
是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工 位）获得所需数量/生产批次数的原材料？ 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/ 包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？ 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材 料进行适宜的对应？ 在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更 进行了跟进并文件化？
2.5* 2.6 2.7* P3 3.1 3.2* 3.3 3.4
是否已经具有产品和过程的特定要求？ 基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能 小组的形式，对制造可行性进行了评审？ 是否为产品和过程开发编制了相关的计划？ 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资 源？
3.5 P4 4.1
针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量 管理策划？
通过哪些资源实现了过程？（物质资源）
x x x x x
查：员工技能评定记录，如岗位素质矩阵等 查：生产车间的定岗计划及多能工评定记录 查：设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录； 查：工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零 件/易损部位的定期更新记录。 查：设备履历、工装履历等。 查：工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位 的更换/维修周期的规定及实施。 根据CP查检测仪器配置的合理性； 查：检测仪器的定期校准规定及校准计划、校准记录、有效 期标识； 查现场使用的检测仪器的准确性。 查现场工位的环境及物料的摆放，关注不合格件的放置及标 识，关注人机工程或操作的便捷性。 现场检查工装、备件、辅件、工具、检测仪器的放置，关注 这些物件可能损坏或遗失的风险
是否所有生产过程均受控？（过程流程）
x x x x x
x
x x
查：达产评审及项目开发总结报告 查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求 查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等
相关主题
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2.7
建立升级过程并有效贯彻？
2.8
贯彻和落实风险管理？
P3
产品和过程设计开发的策划
3.1
具有产品和过程的特殊要求？
3.2
基于产品和过程的要求对可行性进行功能评定？
3.3
具有产品和过程设计开发的策划？
3.4
考虑产品和过程设计开发的必要资源？
3.5
具备采购范围内的质量管理策划？
P4
产品和过程设计开发的实现
6.1.3
预加工材料符合要求存放并且按照预加工材料的特殊的性能商定运输工具/包装装置？
6.1.4
具有必要的标记/记录/认可并且符合要求堆放预加工材料？
6.1.5
跟踪和记录批量生产时产品和过程的更改？
6.2
工作内容/过程流程（所有的生产过程）
6.2.1
基于生产控制计划在生产和检验文件中完整给出重要数据？
当质量要求偏差时进行故障分析并且有效落实整改措施（质量控制环）？
7.5
具有确保有效的故障件分析过程？
7.6
人员资质满足各自的任务并且定义职责（过程所有者）？
提问表格
得分
P2
项目管理
2.1
建立项目组织（项目领导）和确定项目领导的任务和职权，以及项目组成员?
2.2
规划和具备开展项目必要的资源，以及通报变更？
2.3
具备项目计划并与顾客协商确定？
2.4
由项目领导确保在项目进行中的更改管理？
2.5
在组织中和顾客的职责人员履行变更服务？
2.6
项目中具有一个质量计划，并且获得落实和定期监控执行情况？
4.1
编制设计-FMEA和过程-FMEA，并在项目流程中更新，以及确定整改措施？
4.2
有效落实在质量策划中确定的方法和任务？
4.3
具有人力资源及其资质？
4.4
具有适用的基础设施（用于产品和过程）？
4.5
具有必要的针对每个阶段要求的能力证明和认可？
4.6
应用每个阶段的生产控制计划并且由此编制出生产和检验文件？
6.6.3
产品/结构件符合要求存放并且按照产品/结构件特殊的性能商定运输工具/包装装置？
6.6.4
产品和过程进行标记/记录/认可并且相应存档
P7
顾客关怀/顾客满意度/服务
得分
7.1
满足有关顾客的质量管理体系、产品（供货）和过程的要求？
7.2
保障顾客的关怀？
7.3
应急反应市场抱怨并且保障零件供给？
7.4
4.7
在批量生产条件下为了批量生产认可进行预生产（试生产）？
4.8
有效落实采购范围的规划措施？
4.9
进行确保起步批量生产的项目转交？
P5
供方管理
5.1
仅使用认可的和合格的供方？
5.2
考虑供应链中顾客的要求？
5.3
与供方确定和落实供货业绩的目标？
5.4
具有采购范围内必要的认可？
5.5
担保采购范围商定的质量？
5.6
符合目的要求的零部件入库？
5.7
人员资质满足各自的任务并且定义职责（过程所有者）？
P6
过程分析和生产
工
序1工ຫໍສະໝຸດ 序2工序3
工序4
工序5
工序6
6.1
什么进入过程？过程准入/输入
得
分
得
分
得分
得分
得分
得分
6.1.1
完成从设计开发至批量生产的项目转交？
6.1.2
预加工材料必要的数量/生产批次，在确定的时间点和准确的库位/工位提供使用？
6.5.1
具有生产和过程的目标值？
6.5.2
掌握可评定的质量和过程数据？
6.5.3
当产品和过程的要求偏差时分析原因并且检验整改措施的有效性？
6.5.4
过程和产品定期审核？
6.6
过程应该完成什么？过程结果（输出）
6.6.1
满足有关产品和过程的顾客要求？
6.6.2
按照需求商定的数量/生产批次，并且准确（库位/工位）转交给下道过程段？
6.2.2
完成生产流程的认可并且掌握调整数据？
6.2.3
用生产装备能达到顾客产品特殊的质量要求？
6.2.4
在生产中控制特殊特性？
6.2.5
废品、返修和调整的零件，以及内部周转余量始终分开放置和标识？
6.2.6
保障原材料和零件的物流杜绝混料和混淆
6.3
过程支持/人力资源
6.3.1
赋予员工监控产品和过程质量的职责和职权？
6.3.2
员工满足完成任务的能力以及保持素质的要求？
6.3.3
有人员到岗计划？
6.4
物质资源
6.4.1
具有机器和装置的预防性维护保养？
6.4.2
所使用的测量和检验装置能有效监控质量要求？
6.4.3
生产和检验工位符合要求？
6.4.4
模具、工装和检具合适的存放？
6.5
过程效率（有效性、卓有成效和避免浪费）
建立升级过程并有效贯彻？
2.8
贯彻和落实风险管理？
P3
产品和过程设计开发的策划
3.1
具有产品和过程的特殊要求？
3.2
基于产品和过程的要求对可行性进行功能评定？
3.3
具有产品和过程设计开发的策划？
3.4
考虑产品和过程设计开发的必要资源？
3.5
具备采购范围内的质量管理策划？
P4
产品和过程设计开发的实现
6.1.3
预加工材料符合要求存放并且按照预加工材料的特殊的性能商定运输工具/包装装置？
6.1.4
具有必要的标记/记录/认可并且符合要求堆放预加工材料？
6.1.5
跟踪和记录批量生产时产品和过程的更改？
6.2
工作内容/过程流程（所有的生产过程）
6.2.1
基于生产控制计划在生产和检验文件中完整给出重要数据？
当质量要求偏差时进行故障分析并且有效落实整改措施（质量控制环）？
7.5
具有确保有效的故障件分析过程？
7.6
人员资质满足各自的任务并且定义职责（过程所有者）？
提问表格
得分
P2
项目管理
2.1
建立项目组织（项目领导）和确定项目领导的任务和职权，以及项目组成员?
2.2
规划和具备开展项目必要的资源，以及通报变更？
2.3
具备项目计划并与顾客协商确定？
2.4
由项目领导确保在项目进行中的更改管理？
2.5
在组织中和顾客的职责人员履行变更服务？
2.6
项目中具有一个质量计划，并且获得落实和定期监控执行情况？
4.1
编制设计-FMEA和过程-FMEA，并在项目流程中更新，以及确定整改措施？
4.2
有效落实在质量策划中确定的方法和任务？
4.3
具有人力资源及其资质？
4.4
具有适用的基础设施（用于产品和过程）？
4.5
具有必要的针对每个阶段要求的能力证明和认可？
4.6
应用每个阶段的生产控制计划并且由此编制出生产和检验文件？
6.6.3
产品/结构件符合要求存放并且按照产品/结构件特殊的性能商定运输工具/包装装置？
6.6.4
产品和过程进行标记/记录/认可并且相应存档
P7
顾客关怀/顾客满意度/服务
得分
7.1
满足有关顾客的质量管理体系、产品（供货）和过程的要求？
7.2
保障顾客的关怀？
7.3
应急反应市场抱怨并且保障零件供给？
7.4
4.7
在批量生产条件下为了批量生产认可进行预生产（试生产）？
4.8
有效落实采购范围的规划措施？
4.9
进行确保起步批量生产的项目转交？
P5
供方管理
5.1
仅使用认可的和合格的供方？
5.2
考虑供应链中顾客的要求？
5.3
与供方确定和落实供货业绩的目标？
5.4
具有采购范围内必要的认可？
5.5
担保采购范围商定的质量？
5.6
符合目的要求的零部件入库？
5.7
人员资质满足各自的任务并且定义职责（过程所有者）？
P6
过程分析和生产
工
序1工ຫໍສະໝຸດ 序2工序3
工序4
工序5
工序6
6.1
什么进入过程？过程准入/输入
得
分
得
分
得分
得分
得分
得分
6.1.1
完成从设计开发至批量生产的项目转交？
6.1.2
预加工材料必要的数量/生产批次，在确定的时间点和准确的库位/工位提供使用？
6.5.1
具有生产和过程的目标值？
6.5.2
掌握可评定的质量和过程数据？
6.5.3
当产品和过程的要求偏差时分析原因并且检验整改措施的有效性？
6.5.4
过程和产品定期审核？
6.6
过程应该完成什么？过程结果（输出）
6.6.1
满足有关产品和过程的顾客要求？
6.6.2
按照需求商定的数量/生产批次，并且准确（库位/工位）转交给下道过程段？
6.2.2
完成生产流程的认可并且掌握调整数据？
6.2.3
用生产装备能达到顾客产品特殊的质量要求？
6.2.4
在生产中控制特殊特性？
6.2.5
废品、返修和调整的零件，以及内部周转余量始终分开放置和标识？
6.2.6
保障原材料和零件的物流杜绝混料和混淆
6.3
过程支持/人力资源
6.3.1
赋予员工监控产品和过程质量的职责和职权？
6.3.2
员工满足完成任务的能力以及保持素质的要求？
6.3.3
有人员到岗计划？
6.4
物质资源
6.4.1
具有机器和装置的预防性维护保养？
6.4.2
所使用的测量和检验装置能有效监控质量要求？
6.4.3
生产和检验工位符合要求？
6.4.4
模具、工装和检具合适的存放？
6.5
过程效率（有效性、卓有成效和避免浪费）