FMEA过程潜在失效模式及后果分析

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潜在失效模式与后果分析(FMEA)

下限之间。 3．产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、
卡死等损坏现象。
4
FMEA过程顺序
系统有那功能，特征，需要条件？会有Leabharlann 些错误？发生错误会有多惨？
那些错误是什么造成的？
发生之频率？有那些预防和检测？
检测方法能多好程度？
我们能做什么？－设计变更－过程变更－特殊控制－改变标准程序或指南
DFMEA and PFMEA
潜在失效模式与后果分析
Failure Mode and Effect Analysis
讲授内容
一.FMEA基本概念二.FMEA之演变三.国际间采用FMEA之状况四.设计FMEA表填写说明五.制程FMEA表填写说明六.FMEA结果之应用
2
FMEA的基本概念
1.对失效的产品进行分析，找出零组件之失效模式，鉴定出它的失效原因，研究
2.设备失效
错误的原物料规格。
生产良率。
不适当的的设计寿命假设。原物料材质不稳定。
润滑或加油能力不足。
磨损。
不适当的维护作业。
金属疲劳。
缺之环境保护。
装备欠流畅。
错误的算法。
腐蚀。
超过压力。
19
设计FMEA填写说明
(15)发生度
参考下列各要素，决定发生度等级值(1~10)： 1.相似零件或子系统的过去服务历史数据和相关经验? 2.零件、上一阶零件或分系统是否滞销? 3.上一阶零件或分系统改变程度的大小？ 4.零件与上一阶零件，基本上是否有差异? 5.零件是否为全新的产品? 6.零件使用条件是否改变? 7.作业环境是否改变? 8.是否运用工程分析去预估，应用此零件之发生度?
8
国际间采用FMEA之状况

潜在失效模式和后果分析FMEA

RPN值计算：根据严重度、发生度和探测度的评分，计算RPN值（风险优先数），以确定改进的优先级。
制定优先改进措施
01
根据RPN值评估结果，确定需要优先改进的潜在失效模式。
02
制定针对性的改进措施，包括设计优化、工艺改进、检验加强
等。
制定改进措施的实施计划和时间表，确保改进措施的有效执行
03 。
跟踪改进措施的实施情况
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失效风险。
服务流程改进
在服务流程中应用FMEA，有助于发现和改进可能导致服务失败的潜在问
题。
生产过程控制
在生产过程中应用FMEA，有助于识别和解决可能导致生产不合格品的潜在问题。
维修和维护
在产品维修和维护过程中应用FMEA ，有助于预防和解决可能导致产品失效的潜在问题。
02
CATALOGUE
FMEA分析过程
详细描述
潜在失效模式是指产品或过程中可能发生的故障或性能下降。通过分析历史数据、类似产品的失效模式以及专家意见等途径，可以识别出潜在的失效模式。
确定失效影响
总结词
评估潜在失效模式对系统、产品或过程的影响，有助于了解失效的严重程度。
VS
详细描述
失效影响是指潜在失效模式发生时，对系统、产品或过程性能的影响程度。通过评估失效影响，可以了解失效的严重程度，为后续的风险评估提供依据。

潜在失效模式与后果分析

后果分析
交通事故、人员伤亡、品牌声誉受损等。
预防措施
严格把控零部件质量、定期进行车辆检查和维护、提高生产工艺和流程的可靠性。
案例三：医疗器械潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
设备故障、软件错误、电池寿命过短等。
后果分析
诊断错误、治疗延误、患者生命安全受到威胁等。
预防措施
加强设备维护和校准、提高软件的安全性和稳定性、采用高可靠性的电源和电池。
06 案例研究
案例一：电子产品潜在失效模式与后果分析
01
潜在失效模式
电子元件老化、过热、电磁干扰等。
后果分析
02
03
预防措施
产品性能下降、突然失效、安全问题等。
加强品质控制、定期维护和检查、采用耐久性和可靠性更高的材料。
案例二：汽车行业潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
发动机故障、刹车系统失灵、气囊不起作用等。
产品或过程出现故障，导致性能下降或维修成本增加。
后果评估
后果严重度评估
评估后果的严重程度，包括人员伤亡、财产损失、环境影响等。
后果可能性评估
评估后果发生的可能性，包括概率和频率。
后果可检测性评估
评估后果在发生前被检测到的可能性。
后果严重性分级
高
01
严重后果，可能导致人员伤亡、重大财产损失或严重影响安全
头脑风暴法
通过绘制流程图，将产品或过程的各个阶段进行详细描述，以便找出可能存在的失效模式。
集合团队成员，通过集思广益的方式，提出各种可能的失效模式。
历史数据分析法
通过分析历史数据，找出产品或过程中经常出现的问题，从而识别潜在的失效模式。
FMEA（失效模式与影响分析）法

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。

它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。

FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。

失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。

失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。

失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。

FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。

2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。

3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。

4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。

5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。

6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。

7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。

8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。

9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。

FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。

2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。

潜在失效模式及后果分析(FMEA)

设计思想
过去经验
担心问题
顾客反应
可能的失效模式
解决方案
群策群力智能发光
2. PFMEA拓展--关注的重点
PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，其潜在失效模式可能会因设计弱点而包括在过程FMEA中，它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。因设计缺陷所产生失效模式可包含在过程FMEA中
其发生的几率为何？
为有可能被预防和探测吗？
可以做什么？ -设计变更 -过程变更 -特别的控制 -标准、程序或
指南的更改
探测它的方法有多好？
-非预期的功能
22
1. PFMEA简介
由“制造/装配工程师/小组”采用的一种分析技术
以其最严密的形式总结了开发一个过程时，工程师 /小组的设计思想
PFMEA
初始设计设计完成样件制造设计/过程确认制造开始
• PFMEA：开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于制造计划制定和制造批准之前
10
实施FMEA的影响--范围和重点
• 新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。
• 修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。
1. PFMEA简介--作用
人
机
料
法
环
测
失效模式
一般是发生在产品上
失效后果
一般是指对下工程或最终顾客的影响
1. PFMEA简介--作用
PFMEA是一种动态文件，主要体现在：在可行性研究阶段之前或期间启动在制造工装设计之前启动考虑从个别的零部件到装配所有制造运作包括工厂内所有影响制造和装配运作的过程，如材料

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统化的方法，用于识别并评估产品、系统或过程中可能发生的潜在失效模式，以及这些失效模式可能对产品、系统或过程造成的影响。

它可以帮助组织识别和管理风险，以便采取适当的措施来减少或消除这些风险，并提高产品的可靠性和安全性。

FMEA通常包括三个主要步骤：识别潜在失效模式、评估失效模式的影响和严重性，以及制定相应的控制措施。

首先，识别潜在失效模式是FMEA的第一步。

在这一步骤中，团队将系统地检查产品、系统或过程的各个方面，以确定可能存在的失效模式。

这可能涉及到文档分析、故障统计数据分析、专家评估和故障模拟等方法。

其次，评估失效模式的影响和严重性是FMEA的第二步。

在这一步骤中，团队分析每个失效模式可能引起的后果和潜在的严重度。

这可能包括影响产品功能、安全性、可靠性以及对客户或环境的潜在影响等。

最后，制定相应的控制措施是FMEA的第三步。

在这一步骤中，团队将根据前两个步骤的结果，制定适当的措施来降低或消除潜在失效模式的风险。

这些措施可能包括设计变更、系统改进、制定测试和验证计划等。

FMEA的结果通常是一个潜在失效模式及其影响的清单，以及相应的控制措施。

这些结果可以帮助组织优先考虑和管理潜在的风险，并在早期阶段采取适当的措施来减少风险。

总之，FMEA是一种非常有用的工具，可用于识别和评估潜在失效模式及其后果。

它可以帮助组织提前识别和管理风险，从而提高产品、系统或过程的可靠性和安全性。

通过适当的使用FMEA，组织可以降低潜在失效模式引起的风险，提高客户满意度，并增强竞争优势。

潜在的失效模式及后果分析FMEA

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）第1章概论1.1什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析（英文：Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称FMEA）。

是在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。

FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。

FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA就是根据经验和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1.2 FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。

进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。

70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。

1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。

1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准。

FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

1.3 为什么要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品／过程／服务等投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。

失效模式及后果分析

失效模式及后果分析失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。

该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式，并采取措施来减轻或消除潜在的后果。

以下是对失效模式及其后果的分析，具体内容如下。

一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。

通过分析失效模式，可以确定其潜在的后果，并制定相应的应对措施。

1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。

例如，机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。

机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。

2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。

例如，电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。

电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。

3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。

例如，错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。

人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。

4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。

例如，材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。

材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。

5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。

例如，温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。

环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。

二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。

失效后果可以是直接的，也可以是间接的。

1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机，造成生产停顿和损失。

此外，产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。

2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。

为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。

FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA 表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。

FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度，其中对用戶（顾客）利与弊也必須加以考虑。

FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。

二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了凈室文件的作用。

2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。

2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。

2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。

2．5 1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。

FMEA潜在失效模式及后果分析

1．降低产品疲劳寿命
2．改变弹簧几何尺寸
8
HIC
1．回火温度超差
2．回火时间超差
3
见上
质保部打硬度2只/班
4
96
8
HIC
1．回火炉设备故障
2．温度计失效
2
-设备预防性维修
-温度计采用PLC控制、温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定
-温度计寿命管理
-记录纸100%数据记录
-操作工检查1次/2h
-每周重新配置
检查PH值2次/班
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
6
3
5
90
9-4磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检测中心对磷化液进行来料检查
-．操作者点检1次/2h
-检查磷化膜外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
72
专用量具
6
4
2
40
2
冷卷成形
-达到指定几何尺寸：
表面平滑
2-3.旋向错误
影响弹簧影响弹簧装配
6
方向绕反
2
同上
最后线菏载测试误差验证
1
12
总圈数
2-4．自由长度
力超差
影响整车舒适性
7
HIC
1．顶杆节距推出误差
2．设备精度误差
3
-首件样品确认程序
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h

FMEA潜在的失效模式及后果分析

FMEA潜在的失效模式及后果分析FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)潜在的失效模式及后果分析，是一种用于识别和评估系统、过程或产品中潜在失效模式及其对系统、过程或产品的影响的方法。

通过FMEA分析，可以帮助组织在设计、开发和改善过程中提前发现潜在的问题，并制定相应的控制措施，以减少潜在的风险。

FMEA分析一般包括以下几个步骤：确定分析范围、识别失效模式、评估失效后果、确定失效原因、评估失效频率和可探测性、计算风险优先级、制定改进措施和跟踪改进效果。

首先，确定分析范围是FMEA分析的第一步。

在这一步骤中，需要明确所要分析的系统、过程或产品的范围，并确定参与分析的人员和时间限制。

接下来，是识别失效模式的步骤。

在这一步骤中，需要对系统、过程或产品进行全面的分析，识别可能存在的失效模式。

失效模式是指系统、过程或产品中可能发生的失效情况，如机械部件的断裂、电路的短路等。

评估失效后果是FMEA分析中的一个重要步骤。

在这一步骤中，需要评估每个失效模式对系统、过程或产品的影响程度。

影响程度可以从以下几个方面进行评估：安全性、质量、可靠性、产能、成本等。

确定失效原因是FMEA分析的一项关键任务。

在这一步骤中，需要仔细分析每个失效模式的潜在原因。

失效原因可以是设计问题、材料质量、操作不当等等。

通过确定失效原因，可以更好地制定改进措施。

评估失效频率和可探测性是FMEA分析的另外两个重要步骤。

失效频率是指一些失效模式发生的频率，可探测性是指能否及时探测到一些失效模式。

通过这两个评估指标，可以确定哪些失效模式的风险较高，需要采取更加严格的控制措施。

计算风险优先级是FMEA分析的重要指标之一、风险优先级是通过将失效后果、失效频率和可探测性进行加权计算得到的。

通过计算风险优先级，可以确定哪些失效模式对系统、过程或产品的影响最大，风险最高。

制定改进措施是FMEA分析的最后一个步骤。

在这一步骤中，需要根据分析结果，制定相应的改进措施，以减少潜在的风险。

潜在失效模式和后果分析

制定改进措施
根据产品或系统的特性、历史数据和经验，识别可能的失效模式。
明确失效模式发生后可能产生的后果，包括对产品、系统、人员、环境等的影响。
采用适当的方法和工具，对每个潜在失效模式的后果严重性、发生可能性和可检测性进行评估。
根据严重性、可能性和可检测性的评估结果，确定每个潜在失效模式的风险等级。
培训员工
从产品设计、原料采购、生产过程到最终检验，确保每个环节都符合质量标准。
提高员工的质量意识和操作技能，确保他们能够按照规定的要求进行操作。
定期进行设备维护和校准
确保生产设备处于良好状态，保证产品的一致性和可靠性。
补偿措施
建立应急响应机制
针对可能出现的失效模式，制定相应的应急预案，以便快速应对。
03
CATALOGUE
后果分析
后果类型
功能性后果
产品或系统丧失或降低其规定的功能。
适应性后果
产品或系统未达到预期的适应性或性能。
安全性后果
产品或系统可能对人员或环境造成伤害或危害。
过程性后果
产品或系统的制造或安装过程未达到预期的效率或质量。
后果评估方法
风险矩阵法
根据潜在失效模式的风险等级进行评估，包括严重性、发生频率和可检测性。
后果分析
可能导致设备性能下降、故障或安全问题，影响产品可靠性和安全性。
案例二：机械产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
机械磨损、疲劳断裂、过载等。
后果分析
可能导致设备损坏、生产中断或安全事故，影响生产效率和设备寿命。
案例三：化工产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
化学反应异常、管道腐蚀、设备密封失效等。

潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)

潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式和其潜在后果的方法。

它是一种系统性的分析工具，旨在帮助组织识别可能的失效模式，并采取适当的措施来预防或减少潜在的负面影响。

FMEA包括以下三个关键步骤：识别潜在的失效模式，评估失效的严重性和可能性，以及制定相应的控制措施。

首先，FMEA要求识别潜在的失效模式，即产品或过程可能出现的失效模式。

这需要团队对产品或过程进行全面的分析和理解，包括其功能、设计、制造和使用过程等方面。

通过讨论、检查和测试，团队可以识别可能的失效模式，并对其进行清晰的描述。

其次，FMEA要求评估失效的严重性和可能性。

严重性评估是指评估失效对产品或过程的影响程度，包括安全性、质量、性能和可靠性等方面。

可能性评估是指评估失效发生的概率，考虑到外部环境、人为因素、材料和设备等因素。

通常使用数字评估指标，如1到10的等级评分，以便对各种失效进行比较和排序。

最后，FMEA要求制定相应的控制措施来预防或减少潜在的失效。

这些控制措施可以包括修改设计、改进制造工艺、加强测试和检查、提供培训和指导等。

通过这些措施，团队可以降低失效的发生概率，减少失效的严重性，并提高产品或过程的整体质量和可靠性。

FMEA的目标是通过识别和评估潜在的失效模式及其后果，采取相应的控制措施，从而降低风险和提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地了解和管理潜在的风险，并采取预防措施，以减少潜在的负面影响。

因此，FMEA是现代企业质量管理中不可或缺的一部分。

总之，潜在失效模式及后果分析（FMEA）是一种用于识别和评估产品或过程中潜在失效模式及其后果的方法。

它通过识别潜在失效模式、评估失效的严重性和可能性以及制定相应的控制措施，帮助组织预防或减少潜在的负面影响，提高产品或过程的质量和可靠性。

通过FMEA分析，组织可以更好地管理风险，提高整体质量，并实现持续改进。

FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA （F ailure M ode and E ffects A nalyses ）——潜在失效模式及后果分析------预防问题发生的有效工具初次接触FMEA ，感到比较陌生，以前仅仅在质量专业资格考试的教材中看到过简短的介绍，对它并没有过多的了解。

接到FMEA 培训的任务，让我有了深入了解它的机会，接下来，让我们共同揭开它神秘的面纱。

首先，我们来了解一下，什么是FMEA ？FMEA 是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。

FMEA 是一种工具，是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充；它是一种事前行为，可以帮助我们一次就把事情做对，通过运用FMEA ，就可以实现将内部的产品制造装配过程的问题纠正及外部客户投诉产生的纠正成本降到最低。

FMEA 具备以下几方面的特点：1. 失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生；2.在设计或过程开发阶段前开始；3.需要由各种有经验和专业知识的人组成小组合作；4.FMEA 分析的文件记录为专用表格，作为动态文件使用，按照过程/产品/服务寿命周期期间要求随时更改；4.其核心以预防为主，对潜在失效模式的风险和后果进行评定；5.指导贯穿整个过程、产品和服务周期；FMEA 有哪些类型？1.SFMEA ——系统FMEA ；2.DFMEA ——产品FMEA （设计FMEA ）；3.PFMEA ——过程FMEA （制造/装配FMEA ）；4.AFMEA ——应用FMEA ；5.SFMEA ——服务FMEA ；6.PFMEA ——采购FMEA 。

从这些分类我们可以看出FMEA 应用于产品的设计初期、采购、生产过程、服务等过程，其应用范围之广，堪称强大。

介绍一下FMEA 的发展历史，世界上首次采用FMEA 这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。

潜在失效模式及后果分析FMEA

9
很高
车辆/系统无法运行(丧失基本功能)。
8
高
车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意。
7
中等
车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效。顾客不满意。
典型的失效模式可以是，但不限于下列情况：
破碎粘结
滑动(无法保持全扭力)
变形氧化
无法支撑(构造的)
松动断裂
支撑不足(构造的)
泄露无法传递扭力粗糙的接合
脱离过快信号不适当间歇信号无信号
EMC/RFI 漂移
注：应该用“物理的”、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的
现象。
11)潜在失效后果潜在失效的后果就是失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。
典型的失效后果可能是，但不限于：
噪音
外观不良
粗糙
不适的异味
运行不良
不稳定
无法运作
运行减损
间歇运行发热泄露定期的不符合
12)严重度(S)
严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。严重度是在单独FMEA范围内的一个比较级别。要减少失效严重度级别数值，只能通过设计变更来实现。严重度应该使用下一张的指南来评价：
FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式及后果分析
什么是FMEA
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；
将上述整个过程文件化。
轻突然爆破的严重度，“安全带”可以减轻车辆撞击的
严重度。
推荐的DFMEA严重度评价准则