冲压模具爆裂原因分析
五金冲压模具崩模的原因影响及解决办法
五金冲压模具崩模的原因影响及解决办法
五金冲压模具虽然精密，但在数十万次的冲压进程中，冲压模具也会发生损耗的情况，其中崩模就是一个很严重的问题，及时纠正使五金冲压产线恢复正常非常重要，关乎到整个批次冲压件的交付周期，诚瑞丰冲压厂在崩模的经验处理中有丰富的经验，下面就来分析造成的原因影响及解决办法。
1.原因影响。
事发必有因，模具在制造出来的那一刻起，就肩负了大批量生产
的使命，所以采用的模具钢在韧性和硬度上都要比五金件的高一到两个等级，增加了耐用度的同时还提升了生产效率。
模崩在日常使用中并不常见，这种损坏的原因可能来自于跳废料，也就是铁屑钢屑等弹跳到料槽，随模具一起冲裁，无论是对产品还是凹凸模，都会造成不可逆转的损伤，还有杂质、模具错位等，也会出现这种情况；其最直接的影响是阻碍了生产进程，还会使部分冲件损伤产生次品，耗费原材料。
2.解决办法。
在停止冲床运作后，将模具拆卸，将凹凸模的刃口转移到模具部
进行维修。
小部位的缺失可以用手工打磨的方式，重新将其磨利，或者用手工精焊的方法对凹陷或者缺失的表面进行修补；在大型刃口残缺的情况下，就得考虑重新制作一个模板了，毕竟有些损害是修复不了的。
以上就是五金冲压模具出现崩模的原因和解决方法，在冲压模具的日常使用中，要注意做好维护和保养工作，才能保证五金冲压件的正常生产，跟上交付周期，冲压五金欢迎联系合作。
冲压模具爆裂原因分析
1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂2.热处理：淬火回火工艺不当产生变形3.模具研磨平面度不够，产生挠曲变形4.设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚5.线割处理不当：拉线线割，间隙不对，没作清角6.冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深7.脱料不顺：生产前无退磁处理，无退料梢；生产中有断针断弹簧等卡料8.落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎9.生产意识：叠片冲压，定位不到位，没使用吹气枪，模板有裂纹仍继续生产冲模失效形式冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。
然而，由于冲压工序不同，工作条件不同，影响冲模寿命的因素是多方面的。
下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析冲模寿命的影响因素，并捉出相应的改善措施。
1冲压设备冲压设备（如压力机）的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。
冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。
例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。
尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏棋具。
2模具设计（1）模具的导向机构精度。
准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。
为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。
一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。
（2）模具（凸、凹模）刃口几何参数。
凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。
如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。
精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.1 模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
1.2 卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
冲压模具零配件容易损坏的原因分析
1、在冲压过程中，如果存在模具强度设计不够或受力不均，模具导向不良、倾斜，或模板
间有异物等情况，就会导致具合模不灵活，甚至卡死。
如果模具加工不能及时找到原因，排除故障就会导致模具配件或冲压模具损坏。
2、五金冲压模具的材料及其热处理工艺是否适合，对模具质量影响很大，如果冲压模具的
淬火温度过高，淬火方法或时间不合理，以及回火次数和温度选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏，五金冲压件质量受损。
3、五金冲压模具在加工过程中，如果有异物进入冲压模具、很容易发生制件重叠、废料阻
塞等情况出现，导致模具的落料板、冲头、下模板和导柱损坏。
4、五金冲压模具落料孔尺寸或深度设计不够，使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
当冲头固定
不当或螺丝强度不够，也会导致冲头掉落或折断，损坏模具。
五金冲压模具制造难度大、成本高，以及投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，因此在五金冲压件生产过程中，工作人员要了解导致冲压模具及零配件损坏的原因，及时对模具进行维修保养，及时更换需要更换的模具配件，才能延长模具配件和冲压模具使用寿命，从而节省成本。
冲压模具故障的几个原因
冲压模具故障的几个原因1. 在加入制造材料进行冲压时进行仔细检查，要使用合适的材料，检查相对应的热处埋工艺是否合理。
如果冲压模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
2. 冲压模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成冲压模具的损坏。
如果出现异物进入冲压模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
3、模具常见故障的原因及常用对策3.1、冲压毛刺大仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采用相应的对策。
⑴刃口磨损或崩刃，可磨刃口，研磨量应以磨利为准。
当局部需要的研磨量较多时，可采用垫片局部垫高后再磨刃口。
当崩刃超过1mm时，可采用氩弧焊补焊后研磨修复刃口或氩弧焊补焊后线切割修复刃口，也可局部线切割后镶补。
对于小凸模或小镶件崩刃较多时，可垫高后刃磨或更新凸模或镶件。
⑵、模具冲裁间隙过大或过小，即重新研磨刃口后，效果不佳，很快又出现毛边等，须对冲切断面检查，确认后重新调整模具间隙，并重新配作定位销孔。
当导柱、导套磨损，配合间隙变大时，模具冲裁间隙也会改变，导致毛刺出现，可更换导柱、导套。
⑶、冲裁搭边过小或切边材料过少时，材料被拉入模具间隙内成为毛边，可加大冲裁搭边或加大切边余量解决。
3.2、凸模折断或弯曲导致凸模失效的原因很多，应仔细检查模具和制品，分析原因，并根据不同的原因采取相应的对策。
废料阻塞、卡料、模内有异物、废物上浮、冲半料、冲孔间隙过小或间隙不均匀、卸料板导向不良或选用材质、热处理不当、卸料橡胶挤压小凸模等因素均可导致凸模断裂或弯曲。
冲压模具常见故障分析及解决方式
冲压是大量量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产进程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和本钱。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺点和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处置这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必需尽快找到模具故障原因，合理维修。
模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处置模具损坏问题，必需从模具的设计、制造工艺和模具利用方面寻觅原因。
首先要审核模具的制造材料是不是适合，相对应的热处埋工艺是不是合理。
通常，模具材料的热处置工艺对其影响很大。
若是模具的淬火温度太高，淬火方式和时间不合理，和回火次数和温度、肘间选择不妥，都会致使模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计过小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不妥或螺丝强度不够．会致使冲头掉落或折断。
模具使历时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整太低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异样等，都会造成模具的损坏。
若是出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处置，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
卡模冲压进程中，一旦模具合模不灵活，乃至卡死，就必需当即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
不然，将会扩大故障，致使模具损坏。
引发卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计过小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干与；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
冲压模具冲子断裂的原因分析
冲压模具冲子断裂的原因分析
除了冲头材质和冲头本身的设计外，造成冲头断裂的原因有哪些呢？
1.冲头硬度过高，冲头材质不对——更换冲头材质，调整热处理硬度。
2.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，因受力不均匀断裂——调整定位或送
料装置。
3.材质不符合要求，造成角度不良，导致尺寸偏差——换材料或重新调整间隙。
4.冲头的固定部位（夹板）与导向部分（打板）偏移——修配或重新线割入块
使冲头上下顺畅。
5.冲头固定不好，上下窜动——重新固定冲头使之不能上下窜动。
6.冲头刃口不锋利——重新研磨刃口。
7.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长——调整闭合高度，使冲头刀口合适
的长度。
8.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏——调整闭合高度不良或角度差不良。
9.下模废料堵死刀口，造成冲头断——重新钻大落料孔，使落料顺畅。
10.成形公无R角，在角度及其他正常情况——成形公修R角。
11.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短——增加折刀高度，造成角度不良多，
使折弯冲头尽可能合入折刀部位。
12.折弯时速度太快，造成折弯根部变形——调整速比控，选择合理转速。
13.结构不合理，折刀未镶入固定模板冲压时，造成间隙变大——重新铣槽，将
折刀镶入模板。
模具常见异常之原因分析及对策
模具常见异常之原因分析及对策目录一.毛边二.冲头易断三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脱料不顺七.螺丝易断八.折边呎寸及角度偏差.九.推平后间隙过大及翘边十.铆合不良十一.滑块不顺及易裂一.毛边产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解.1.单纯冲孔模毛边:原因分析1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏)2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等)3>.凸模与凹模间隙过大.4>.凸模与凹模间隙偏移.5>.凹模堵料而被挤裂.改善对策1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利.2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模.3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙.4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位.5>.将凹模落料孔斜度加大,保证落料顺畅.2.复合模及切料毛边原因分析1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏.2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均.3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边.改善对策1>.调整送料平行度及长度,保证不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.3>.将冲头端部追加靠肩.3.其它之毛边.原因分析1>.工件定位过紧而刮出毛边.2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)改善对策1>.调整定位(保证工序件之定位正确性)2>.将避位加大.3>.修整预冲孔之毛边.二.易断冲头冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下.1.预冲头易断之原因分析1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料,以致凸模断掉.2>.工作部分过长,强度不够.3>.凸凹模间隙偏移.4>.材料冲二次时,材料卡放到位(或模腔内有异物)5>.冲次量已到正常损坏.6>.脱料板内弹簧断掉,致使脱板变形而折断.7>.夹板与脱料板偏差.改善对策1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大,凹模用退磁器退磁.2>.工作部位减短一般采用4mm以内.3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)4>.产线人员保证材料不重压.5>.更换冲头,保养时检查.6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)2.其它类冲头断掉之原因分析:1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断.3>.铆头之冲头回火不够,导致铆处崩掉而拉下(尽量不用铆头)4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断.5>.夹板上之沉头不够.改善对策1>.固火后再用或改用挂钩及用螺丝锁.2>.修改冲头挂钩之位置,保证受力均匀.3>.加高沉头孔.三.跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料原因分析:1>.凹模间隙过大.2>.凸模磁性过大.3>.凹模刃口磨损,刃壁光亮.4>.凸模进入凹模有效行程过短.改善对策1>.调整凹模间隙,重新线割入块2>.凸凹模退磁.3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙.4>.加长凸模的工作长度.1.另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附图)2.对于较大型冲子,可在冲头内加装顶料梢或滚珠螺丝(附图)四.拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)2>.凹模无圆角粗糙度过大.3>.材料材质过硬,塑性不好.4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)5>.第二次拉深材料未到位6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.改善对策:1>.将凸凹模之间隙修整至正常值.2>.按产品要求研磨相应R角并抛光.3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R角及光亮度可避免.4>.可以分几次拉深.5>.调整定位使其能正确定位.6>.凹凸模之脱料板加弹弹力,增加压边力五.抽芽破裂及偏差1.抽芽破裂之原因分析:1>.抽芽冲头预冲刃口断掉.一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.预冲孔抽芽: 3>.凸模与凹模间隙过小.4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出.5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺)改善对策: 1>.更换抽芽冲头.2>.调整凸凹模位置.3>.将凸凹模间隙调整至适中.4>.更换预冲冲头.5>.更换抽芽冲头.2.抽芽高度不够之原因分析.1>.预冲孔孔径太大.2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够.3>.抽芽冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大)4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低.改善对策;1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高.2>.加长抽芽冲头工作长度.3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样.4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位,视抽芽孔的位置来调整.六脱料不顺脱料不顺主要是以下几种原因造成1模板磁性太大2定位太紧3脱料梢弹簧失效(脱料板也一)4脱料板上无脱料梢5材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成6材料变形平面度不良7产品折边或成形后模具上避位不够.8 滑块被卡死,活动不顺9对于复合模,材料与废料未完全分开改善对策1将模板退磁2依产品定位的位置正确性调整定位3更换脱料梢弹簧(脱料板也一样)4在脱料板上追加顶料梢5最好能采用内定位.或定位在没有变异的位置6调整材料的平面度7加大模具上之让位8修整滑块.使其能滑动顺畅9上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开七螺丝易断螺丝断裂: 分正常损坏与非正常损坏一正常损坏之原因1螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)2螺丝本身的材质太差3螺丝的正常损耗冲次已到而断改善对策1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定)2更换新材质之螺丝3保养模具对更换非正常损坏1二块板之间错位而强行紧固2凸凹模间隙过小(特别是成形模具)3对于有气垫之模具,顶杆过长.气垫压力过大..导致下模螺丝断掉4折边.成形模.,冲压二片料或冲二次改善对策1扩孔或重新钻孔2詷整凸凹模间隙3顶杆与模具气垫板标准化4尽量避免冲二次或二片料八折边尺寸及角度不良一.折边尺寸不良之原因:1.设计时材料展开长度错误.2.定位松动.3.折边角度偏差影响呎寸.4.材料未压死,致R角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差.5.在冲孔时就已错位.6.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定.7.预折边压线位置偏差.8材料变形,平面度不良影响定位不良.改善对策:1.变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来.2.调整定位.3.将折边角度调整至规格内,4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死.5.调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性.6.更换螺丝坚固.再调整定位.7.调整预折边压线位置.8.调整材料平面度.折边角度不良之原因分析:1.凹凸模间隙偏大角度偏大.2.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或小)致角度偏大或小.3.凸模R角过大时.4.折块螺丝松掉或断掉.5.材料变形及平面度不良.6.预折边压线位置不对或深浅不一.7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大.折边角度不良改善对策:1.调整凹凸模之间隙.2.调整凹模之气垫压力.3.修整凸模R或凸模负角度减少回弹.4.紧固或更换折块螺丝.5.调整材料之变形及平面度.6.调整预折边压线位置及深浅.7.修整凸模上之压线高度.九翘推平后间隙过大及翘边间隙过大原因分析:1.预折边压线过深或位置偏移.2.折边后角度偏大及往外变形.3.推平滑块让位不够.4.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死.5.推平滑块让位不够.6.推平滑块之间隙过小或过大.7.材料材质过硬.改善对策:1.修改预折边压线的高度或位置.2.调整折边角度及材料变形度.3.调整上模压块之高低或模高.4.加大推平滑块之让位.5.调整推平滑块之间隙.推平翘边之原因分析:1.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅.2.推平模压块高度不够未压死.(包括模高不够)3.推平滑块之间隙过大.4.材料材质过硬.改善对策:1.调整压线之深度及位置.2.加高推平压块之高度.3.修整推平滑块之间隙.4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服.十铆合不良铆合不良之原因分析:1.铆合冲头R角过大或过小.2.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成形时).3.抽芽高度不够.4.产品在铆合模内定位不良.5.铆合冲头破损.6.铆合冲头与凹模孔错位.7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小.8.铆合冲头过短进入凹模深度不够.改善对策:1.修整铆合冲头R角.2.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔之位置.3.修整抽芽高度.4.调整定位.5.更换铆合冲头6.调整铆合冲头与凹模.7.调整铆合冲头与凹模之间隙.8.加长铆合冲头.十一滑块不顺及易裂滑块不顺及易裂之原因分析:1.滑块与模板之间隙过小.2.滑块内弹簧断掉.3.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形.4.滑块模内R角过小造成易裂.5.滑块模内脱料位置不对受力不均.6.滑块与模板接触太粗糙.7.结构设计太薄弱,改善对策:1.修整滑块与模板之间的间隙.2.更换滑块内之弹簧.3.修复滑块补焊研磨.4.最好变更滑块及模板内的槽的R角.5.调整滑块与脱料位置让其受力均匀.6.抛光滑块及模板间隙的接触面.7.加强结构不能改的可改为快换式镶件式.。
冲压模具问题分析与维修技巧
冲压模具问题分析与维修技巧.txt这是一个禁忌相继崩溃的时代，没人拦得着你，只有你自己拦着自己，你的禁忌越多成就就越少。
自卑有多种档次，最高档次的自卑表现为吹嘘自己干什么都是天才。
冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
2、卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。
9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么
9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采取什么对策？模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:1) 跳屑屑料阻塞卡模;2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具;3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种;8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换;10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度;12) 导料件(销)磨损,需更换导料件;13) 垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面.10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么,应采取什么对策？连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有:1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销;2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换;3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换;4) 模具让位不足,检查,修正;5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导位及预压功能;6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等措施;7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫;9) 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量;11连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么,应采取什么对策？造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有:1) 冲件毛边,研修下料位刀口;2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题;3) 凸凹模（折弯位）压损或损伤,重新研修或更换新件;4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能;5) 相关压料部位磨损压损,检查,实施维护或更换;6) 相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致;7) 相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实施维护或更换;8) 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重,检查凸凹模状况,实施维护或更换;9) 模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位.12模具冲压时维护不当的要因是什么,应采取什么对策？模具维护不当的要因及相应的对策有:1) 模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向错位(指不同工位), 修改模具,增设防呆功能;2) 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式,并在组模后对照料带做必要的检查确认,并做出书面记录,以便查询.在冲压生产中,模具的日常维护作业至关重要,即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态,如冲压油的供给导向部的加油.模具上机前的检查,刃部的检查,各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生.修模时一定要先想而后行,并认真做好记录积累经验.13造成冲裁模修理的主要原因有哪些？生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面:(1) 冲模零件的自然磨损,包括定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板上松动,凸凹模间隙变大刃口变钝.(2) 制造工艺不当,主要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等.(3) 冲压操作不当:冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏.14冲裁模的检修原则和步骤有哪些？模具检修的基本原则是:1) 换取的零件必须符合图样的技术要求.2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查.3) 检修后需再进行试模,调整,验收4) 模具的检修时间要适应生产的要求.模具检修的步骤如下所述:1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物.2) 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理方案.3) 确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复.4) 重新装配和调整并试模,若未能恢复原品质和精度需再进行修整.15冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件.主要包括以下几个方面:(1) 利用备用件更换(2) 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口(3) 更换弹簧橡胶,紧固松动了的螺丝(4) 紧固或电焊堆焊松动了的凸模(5) 调整冲模间隙及定位装置(6) 更换新的顶料装置.16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？冲裁模常用字的修理工艺方法如下:(1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.(2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火.(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况:1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.1~0.2mm,重新配作非标准圆柱销.2) 导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级.(4) 更换细小的冲孔与落料凸模.。
分析冲压生产模具损坏的几个原因
分析冲压生产模具损坏的几个原因冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.1 模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
1.2 卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
冲压常见不良及原因分析
冲压常见不良及原因分析冲压常见的不良问题包括材料拉伸、碰撞、倾斜、断裂、破裂、脱落、划伤等。
以下将对这些常见不良及其原因进行分析。
首先是材料拉伸。
材料拉伸是冲压过程中常见的问题，其原因主要包括以下几个方面：一是冲压机参数设置不当，如冲床工作速度过快、冲床工作压力过大等；二是工作件材料的材质不适合冲压工艺，如强度不足、塑性差等；三是工作件的几何形状不合理，导致材料在冲压过程中容易受到过大的拉伸力。
其次是碰撞问题。
碰撞是指冲压过程中工作件与模具或其他物体之间发生的碰撞，导致工作件表面产生划痕、凹陷等不良问题。
碰撞的原因主要包括冲压机运行不稳定、模具设计不合理、冲床操作不规范等。
倾斜是指冲压过程中工作件相对于模具轴线的偏离程度。
倾斜的原因主要是模具安装不平衡、冲床运行不稳定、模具使用时间过长等。
倾斜会导致工作件的尺寸偏差、形状失真等不良问题。
断裂是指冲压过程中工作件发生断裂现象。
断裂的原因主要是冲压机参数设置不当，如冲床工作压力过大、冲床工作速度过快；工作件材料的强度不足、塑性差等。
断裂会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。
破裂是指冲压过程中工作件发生破裂的现象。
破裂的原因主要是工作件材料内部存在缺陷、冲压机参数设置不当等。
破裂会导致工作件失去使用价值。
脱落是指冲压过程中工作件上的一些零件或结构脱离整体。
脱落的原因主要是模具设计不合理，工作件内部结构不牢固，冲压机参数设置不当等。
脱落会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。
划伤是指冲压过程中工作件表面出现划痕。
划伤的原因主要是模具表面粗糙，冲床操作不规范等。
划伤会影响工作件的外观质量，降低产品的使用价值。
综上所述，冲压常见的不良问题及其原因分析可以帮助冲压工程师在工作中更好地识别和解决问题，提高冲压工艺的稳定性和产品的质量。
模具产品开裂原因
模具产品开裂原因
模具产品开裂现象是模具件在使用或加工过程中出现的微小的裂纹，裂痕可以沿着结构面内部侵蚀，以至于导致整个件故障。
裂纹发生时，一个物料的强度仍然很强，但是力学紧密度已经较大，当裂纹出现后，就会在强度和紧密性之间产生分歧，导致物体形变或者断裂。
模具制件开裂的原因有多种，主要有以下几种：
（1）内部结构不均匀：模具制件结构不均匀，在加工过程中会产生应力，容易出现力学失效和开裂。
（2）模具表面不平整：模具表面不平整，在实际加工和热处理时，应力不均衡，模具制件会出现裂缝。
（3）模具材料不足：如果模具材料不足，会导致模具表面不光洁，影响成型质量，容易开裂。
（4）模具结合不良：模具结合不良，及时更换模具结合处理，以避免裂痕的产生。
（5）热处理不良：存在极不平衡的温度差异，容易引起模具内部机械应力和化学变化，同时产生裂缝。
以上是模具产品开裂的常见原因，为了使模具产品在加工和生产过程中能够更高效、可靠地运行，需要控制模具材料、热处理工艺和结合处理等细节处理，以确保产品的稳定性和可靠性。
冲压件螺纹牙孔破损原因
冲压件螺纹牙孔破损原因
1. 材料问题：使用的材料质量不佳或不适合冲压加工，导致在冲压过程中容易破裂或损坏。
2. 模具问题：模具设计或制造存在缺陷，例如模具的刃口不锋利、模具间隙不合理等，可能导致冲压件在成型过程中受到不均匀的力，从而造成螺纹牙孔破损。
3. 冲压工艺问题：冲压过程中的工艺参数设置不合理，如冲压速度过快、压力过大等，都可能导致螺纹牙孔破损。
4. 润滑问题：缺乏适当的润滑或润滑不良，会增加冲压件与模具之间的摩擦力，导致螺纹牙孔破损。
5. 操作问题：操作人员不熟练或操作不当，也可能导致冲压件螺纹牙孔破损。
为解决这些问题，可以采取以下措施：
1. 选择合适的材料，并确保其质量符合要求。
2. 对模具进行定期维护和检修，确保模具的良好状态。
3. 优化冲压工艺参数，确保其合理性。
4. 使用适当的润滑剂，提高润滑效果。
5. 对操作人员进行培训，提高其技能水平。
冲压件开裂原因及预防措施
冲压件开裂形成原因及预防措施冲压件概述和分类内板件常见质量缺陷外板件常见质量缺陷开裂的形成及预防措施●冲压件概述和分类⏹冲压件按质量等级要求区分，可分为外表件和内板件两类⏹外表件，为用户直接可以看到，接触到的冲压件⏹内板件，不能为用户直接看到，或必须打开车身部件才能看到的冲压件。
（除外板件以外，剩下的都是内板件）内板件常见质量缺陷缺陷类别开裂暗伤起皱叠料英文名称split neck wrinkle double metal 缺陷类别拉毛变形毛刺过大少孔英文名称scratch distortion burr omit hole外板件常见质量缺陷缺陷类别麻点凸包凹陷划伤油痕英文名称pimple protruding hollow scratch oil mark 缺陷类别波浪压痕变形R不顺英文名称wave hard mark deform Radius not even外表件除了具有和内板件相同的缺陷外,因为它覆盖在车身的外表面，因而对其表面品质提出了更高的要求。
下表列出的这些缺陷对内板件来说是可以接受的，甚至是微不足道的，但对外表件而言，则是不合格的，甚至是严重的缺陷。
缺陷：开裂开裂的判定开裂导致冲压件的强度降低，车主在使用时，会面对各种复杂的路况，车身也会频繁的颠簸，暗伤会导致车身沿着暗线方向开裂，影响车身的安全性和舒适性。
车身的密封性变差，车内噪音变大。
开裂的危害暗伤一般出现在冲压件成形R角附近，材料因为拉伸变形导致变薄，当变薄到一定程度时，材料会产生暗线，即暗伤，是冲压件开裂的前兆，再严重些，就是开裂。
开裂的原因⏹拉裂原因：⏹1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角太小；压边面不光洁⏹2、设备原因：压边力过大或不均匀⏹3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确⏹4、操作：润滑不足或不当开裂的预防措施⏹预防措施：⏹1、调节压边力⏹2、调整模具间隙，使之变大且要均匀⏹3、改变拉延筋的数量及位置⏹4、加大凹模及拉延筋圆角半径⏹5、提高压边面的表面质量⏹6、改善润滑条件⏹7、调整材料及毛坯形状及大小谢谢。
冷冲模具开裂原因分析
冷冲模具开裂原因分析冷冲模具是一种常见的工业模具，由于其结构复杂，所以在使用中，容易出现各种故障问题。
其中，开裂是一种常见的故障，本文将分析冷冲模具开裂的原因，并探讨如何有效地预防开裂问题。
一、开裂原因分析1. 材料问题冷冲模具通常采用高硬度的材料制作，如CR12、D2、SKD11 等。
然而，这些材料也存在一些缺陷，如含有太多的杂质、太少的合金元素等问题。
当这些问题引起了材料的缺陷时，就会导致模具出现开裂的问题。
2. 加工问题在冷冲模具的加工过程中，如果出现加工不当、加工过度等问题，就会导致模具出现裂纹。
例如，在加工过程中没有充分冷却，或者切割时切得过深等，都会导致模具开裂。
3. 设计问题冷冲模具的设计也是一个重要因素。
如果设计不合理，容易导致强度不足，从而造成开裂。
例如，设计出的模具间隙过小，或者设计过于薄弱，都会导致模具开裂。
4. 使用问题在模具的使用过程中，如果没有正确地进行维护和保养，就会加速模具的老化和损坏。
例如，没有进行充分的润滑，或者使用过程中存在过度冲击等问题，都会导致模具出现开裂的问题。
二、预防开裂问题的方法1. 选用好的材料选用好的材料是防止模具开裂的关键。
应该选择质量好、无缺陷的材料，并且要根据模具使用环境的不同选择不同的材料，以确保模具的强度和使用寿命。
2. 加工要求严格在加工过程中，应该遵循一定的操作规范，确保加工合适、不伤模具。
尤其要注意在切割时切割的深度是否合适，以及切割时冷却是否充分等问题，以确保模具的强度和使用寿命。
3. 合理的模具设计在设计冷冲模具时，要充分考虑材料和使用环境的特性，并制定合理的设计方案。
设计时要注意考虑各个部分的强度和厚度，以避免模具强度不足以及产生应力集中导致裂纹。
4. 正确的使用和维护在使用时，要根据模具的使用环境，进行正确的维护和保养。
使用前要做好润滑工作，使用过程中要保持稳定状态，避免过度冲击等操作。
此外，还应该及时清理模具表面的污垢和碎屑，保证模具在使用时的状态良好。
热成型件冲压开裂原因
热成型件冲压开裂原因热成型件冲压开裂是制造行业中常见的问题之一。
在热成型过程中，由于材料的变形和应力集中，容易导致冲压件出现开裂现象。
本文将从材料的选择、工艺参数的控制以及模具设计等方面探讨热成型件冲压开裂的原因。
材料的选择是影响热成型件冲压开裂的重要因素之一。
不同材料具有不同的热变形性能和机械性能，选择合适的材料可以降低冲压开裂的风险。
一般来说，高强度材料容易出现冲压开裂，而具有良好延展性的材料则能够减少开裂的可能性。
此外，材料的化学成分和内部缺陷也会对冲压开裂产生影响。
材料中的夹杂物、气孔和非金属夹杂物等缺陷会降低材料的强度和韧性，增加冲压开裂的风险。
工艺参数的控制也是影响热成型件冲压开裂的重要因素。
工艺参数包括热成型温度、保温时间、冷却速度等。
温度过高或保温时间过长会导致材料的过热和过度软化，使材料易于开裂。
相反，温度过低或保温时间过短则会导致材料的冷却速度过快，引起冷脆性增加，也容易导致开裂。
因此，合理控制热成型的工艺参数是预防冲压开裂的关键。
模具设计也是影响热成型件冲压开裂的重要因素之一。
模具的设计应该考虑到材料的变形和应力分布，合理设置模具的凸模、凹模和导向装置等。
如果模具设计不合理，会导致应力集中和变形不均匀，从而引发冲压开裂。
此外，模具的表面粗糙度也会影响冲压开裂的发生。
模具表面粗糙度过大会增加摩擦阻力，导致材料的应力集中，容易引起开裂。
热成型件冲压开裂是由多种因素共同作用导致的。
为了预防冲压开裂，可以从材料的选择、工艺参数的控制以及模具设计等方面入手。
合理选择材料，控制好热成型的工艺参数，设计合理的模具，可以有效降低冲压开裂的风险。
此外，加强对材料性能的测试和分析，优化工艺参数的选择，不断改进模具设计，也是预防热成型件冲压开裂的重要手段。
通过不断的实践和总结经验，制造行业可以不断提高热成型件冲压的质量和效率，提高产品的竞争力。
冲压模具常见问题分析
问题点原因分析解决对策1.废料跳穴a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或用披覆机减小间隙c.冲头或模板未去磁将冲头或模板用去磁器去磁2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口b.冲头与凹模间隙过大线割入块，重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过小重新省模，配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4.切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d.冲头的固定部位<夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅<打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头c.折弯凸模太锋利修R角d.接刀口材料太少重新接刀口e.压筋太窄重新研磨压筋7.抽芽不良a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8.成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9.折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙隙，导致折弯尺寸小g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R 角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10.不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁11.送料不顺a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策d.定位太紧调整定位e.导正销太紧或直壁位太长调整导正销f.冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定g.顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉h.浮升块位置排配不当调整浮升块位置12.铆合不良a.模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度b.工件未放到位，定位偏差调整定位c.铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角d.铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头e.铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13.漏装或装错冲子a.不小心组立时细心b.冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14.装错螺丝a.不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短b.不够细心，经验不足选用适当的螺丝15.拆装模具时容易损坏a.销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销，装模时，应先用螺丝导正，后打定位销销钉孔b.装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16.定位销打不出来a.孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将销孔重新铰孔b.销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17.弹簧太长无法下压到下死点a.没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择b.不够细心，经验不足合适的弹簧冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
解决冲压模具热处理变形和开裂的有效方法
解决冲压模具热处理变形和开裂的有效方法预备热处理对于共析钢的冲压模具锻件，应先进展正火处理，然后进展球化退火，以消除锻件内网状二次渗碳体，细化晶粒，消除内应力，并为后续(或最终)热处理作好组织准备。
冲压凹模零件淬火前，应先进展低温回火(稳定化处理)。
对一些形状较为复杂、精度要求高的凹模，在粗加工后精加工前，应先进展调质处理，以减少淬火变形，尽量防止开裂倾向，并为最终热处理作好组织准备。
优化淬火、回火处理工艺加热温度确实定淬火加热温度过高，使得奥氏体晶粒粗大，且会造成氧化、脱碳现象，零件变形与开裂的倾向增大。
在规定的加热温度范围内，淬火加热温度偏低那么会造成零件内孔收缩，孔径尺寸变小。
故应选用加热温度标准的上限植;而对于合金钢，加热温度偏高，那么会引起内孔膨胀，孔径尺寸变大，因此应选用加热温度的下限值为宜。
加热方式的改良对于一些小型的'冲压凸凹模或细长的圆柱形零件(如小冲头)，可事先预热至520--580℃，然后放入中温盐浴炉内加热至淬火温度，比直接使用电炉或反射炉加热淬火零件变形明显减小，且能控制开裂倾向。
尤其是高合金钢模具零件，正确的加热方式为：先预热(温度为530--560℃)，然后升至淬火温度。
加热过程中应尽量缩短高温段时间，以减少淬火变形及防止小裂纹的消费。
回火处理的控制模具零件从冷却剂中取出后，不宜在空气中停留较长时间，应及时放入回火炉中进展回火处理。
回火处理时，应防止低温回火脆性和高温回火脆性。
对于一些精度要求的模具零件，淬火后采用屡次回火处理，以消除内应力，减小变形，防止开裂倾向。
线切割前的淬火处理对于一些线切割加工的冲压模零件，线切割加工之前应采用分级淬火和屡次回火(或高温回火)热处理工艺，以进步零件的淬透性，并使其内应力分布趋于均匀，且处于较小内应力状态。
内应力越小，线切割后的变形和开裂的倾向性就越小。
冷却方式的优化当零件从加热炉中取出放入冷却剂之前，应放置在空气中适当预冷，随后放入冷却剂中淬火，这是减小零件淬火变形及防止零件开裂倾向的有效方法之一。
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冲压模具爆裂原因分析
1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂
2.热处理：淬火回火工艺不当产生变形
3.模具研磨平面度不够，产生挠曲变形
4.设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚
5.线割处理不当：拉线线割，间隙不对，没作清角
6.冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深
7.脱料不顺：生产前无退磁处理，无退料梢；生产中有断针断弹簧等卡料
8.落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎
9.生产意识：叠片冲压，定位不到位，没使用吹气枪，模板有裂纹仍继续生产
冲模失效形式
冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。
然而，由于冲压工序不同，工作条件不同，影响冲模寿命的因素是多方面的。
下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析冲模寿命的影响因素，并捉出相应的改善措施
1冲压设备
冲压设备（如压力机）的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。
冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。
例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。
尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏棋具。
2模具设计
（1）模具的导向机构精度。
准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。
为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。
一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。
（2）模具（凸、凹模）刃口几何参数。
凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。
如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。
精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。
3冲压工艺
（1）冲压零件的原材料。
实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差（如锈迹）或不干净（如油污）等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。
为此，应当注意：①尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；③根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。
（2）排样与搭边。
不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。
因此，在考虑提高材判利用毕的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。
4模具材料
模具材料对模具寿命的影响是材料种类、化学成分、组织结构、硬度和冶金质量等诸冈索的综合反映。
不同材质的模具寿命往往不同。
为此，对于冲模工作零件材料提出两项基本要求：①材料的使用性能应具有高硬度（58~64HRC）和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；②工艺性能良好。
冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂。
因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。
通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。