常减压蒸馏装置自动化解决方案
中石油锦西分公司常减压南蒸馏加热炉优化控制改造方案(乐邦)
中石油锦西石化分公司常减压车间南蒸馏装置加热炉优化控制改造方案洛阳乐邦石化设备有限公司二○一二年三月中石油锦西石化分公司常减压车间南蒸馏装置加热炉优化控制改造方案1．编制依据1．1 洛阳乐邦石化设备有限公司（乙方）委派技术人员于2012年2月24日对中石油锦西石化分公司（甲方）常减压车间进行了初步考察。
甲方介绍了常减压车间南蒸馏和北蒸馏两套装置的基本情况，以及技术改造计划，并陪同乙方察看了生产现场的主要设备、中央操作控制室和DCS系统运行情况。
双方就“炼油管式加热炉优化控制系统”开发与应用，进行了初步技术交流。
1．2 乙方在石化行业加热炉的综合节能技术改造中，重点推荐“高效燃烧器”和“加热炉优化控制系统”两项最新科技成果。
燃烧器是加热炉的关键设备。
基于乙方已取得专利的高效燃烧器，具有能使燃料与助燃空气以多种形式混合，达到快速、完全燃烧的优良特性，有效利用炉管的传热面积，大幅度提高了加热炉的热负荷和热效率。
进一步采用加热炉优化控制的专有技术，对助燃空气进行有效的自动控制，使加热炉在整个生产运行周期内工况稳定，并趋向更合理的配风量，有利于降低排烟废气中的氧含量，最终达到更好的节能效果。
1．3 加热炉自动优化控制系统专有技术，从2003年已成功应用于中石化金陵分公司三套800万吨常减压加热炉，2010年8月，上海石油化工股份有限公司（上海金山石化）800万吨常减压装置加热炉自动优化控制系统投运，至今已经正常运行一年以上，取得了比较明显的节能效果。
对该加热炉优化控制系统，用户给予了较好的评介。
1．4 甲方提供常减压车间南蒸馏装置加热炉工艺、设备和仪表、控制系统的基本情况，以及南蒸馏装置常压炉、减压炉的仪表位号等基础资料。
1．5 本方案为甲方常减压车间南蒸馏装置采用加热炉优化控制系统而编制。
2．主要功能2．1 加热炉优化控制系统控制目标：被加热介质出炉温度稳定在设定范围（设定值±2℃）；自动控制达到辐射室顶部烟气O2含量≦3%，烟气CO含量≦100PPm；辐射室顶部负压目标值稳定在-20Pa～-30Pa范围内；优化加热炉内燃料的燃烧过程，在整个生产运行周期中，加热炉工况趋向稳定，降低消耗（节能幅度0.5%～2%）。
一套常减压蒸馏装置减压系统节除改造施工方案改
目录1编制说明------------------------------------------------------------1 2工程概况------------------------------------------------------------1 3编制依据------------------------------------------------------------1 4施工安排------------------------------------------------------------2 5施工进度计划--------------------------------------------------------4 6施工准备与资源配置计划----------------------------------------------4 7 施工方法及工艺要求-------------------------------------------------5 8主要施工管理计划---------------------------------------------------13 8.1进度管理计划-----------------------------------------------------13 8.2质量管理计划-----------------------------------------------------13 8.3安全管理计划-----------------------------------------------------15 8.4环境管理计划-----------------------------------------------------21 8.5成本管理计划-----------------------------------------------------22 9施工平面布置图-----------------------------------------------------22 10附表、附图--------------------------------------------------------22一套常减压蒸馏装置减压系统切除改造项目施工方案1 编制说明1.1 根据建设单位对施工工期总体要求，本部位施工计划从2014年3月20日至2014年4月30日。
常减压蒸馏装置与设备分析
随着环保要求的日益严格，常减压蒸馏装置将面临更严峻的节能减排 挑战，需要不断开发和应用低能耗、低排放的新技术和新设备。
06
案例分析与实际操作
常减压蒸馏装置运行案例分析
案例一
装置启动过程中的参数调整
01
02
描述
在装置启动阶段，通过对温度、压力等关键参数的精细 调整，实现装置的平稳启动，提高产品质量的稳定性。
少能源浪费。
低排放技术
03
通过改进工艺流程和操作条件，减少装置废气、废水的排放，
实现绿色、环保生产。
设备自动化与智能化发展
1 2 3
自动化控制系统
常减压蒸馏装置引入先进的自动化控制系统，实 现生产过程的实时监测、自动调节，提高装置的 稳定性和安全性。
智能化诊断与预警
通过引入大数据、人工智能等技术，建立装置故 障诊断和预警模型，实现装置故障的及时发现和 处理，减少生产中断时间。
分析
阐述结焦形成的机理和危害，详细讲解预防措施的原理 和实施方法，提高装置的运行稳定性和寿命。
现场操作演示与实训
演示一
常减压蒸馏装置启动操作
内容
现场展示装置启动的全过程，包括参数设置、设备检查、 启动程序等，使学员全面了解装置启动的要点和注意事项 。
演示二
设备故障应急处理
内容
模拟设备故障场景，展示应急处理的操作流程和技巧，培 养学员应对突发情况的能力和冷静处理问题的心态。
装置的预防性维修与大修计划
预防性维修
根据设备的运行情况和历史故障数据，制定预防性维修计划，对 可能出现故障的部位进行提前维修和更换。
大修计划
根据设备的磨损情况和运行时间，制定大修计划，对装置进行全面 、系统的维修和更新，以确保装置的长周期稳定运行。
常减压蒸馏装置的节能分析
常减压蒸馏装置的节能分析常减压蒸馏装置是一种用于提取天然产品的工业装置，广泛应用于制药、化工、食品等行业。
随着能源成本的不断上升和环境保护意识的提高，节能减排已成为各行业共同关注的问题。
对常减压蒸馏装置的节能分析显得尤为重要。
本文将从技术角度出发，对常减压蒸馏装置的节能优势进行分析，并提出相应的节能措施。
一、常减压蒸馏装置的节能优势1. 高效热交换系统：常减压蒸馏装置采用了高效的热交换系统，可以充分利用废热，提高能源利用率。
与传统蒸馏装置相比，节能效果显著。
2. 低温蒸馏技术：常减压蒸馏装置采用了低温蒸馏技术，可以在相对较低的温度下进行蒸馏，降低能耗，提高节能效果。
3. 自动化控制系统：常减压蒸馏装置配备了先进的自动化控制系统，能够实现智能化运行，减少人工干预，降低能源消耗。
4. 多能源综合利用：常减压蒸馏装置可以适应多种能源供应，如电力、蒸汽、燃气等，实现能源综合利用，提高能源利用效率。
1. 优化设备结构：合理设计装置结构，减少管道阻力、降低能量消耗，提高设备效率。
2. 提高热能回收利用率：采用高效的热交换器和废热回收装置，充分利用废热资源，提高热能回收利用率。
3. 优化操作参数：合理调整操作参数，如温度、压力等，降低能耗，提高能源利用效率。
5. 采用节能材料：选用节能型设备和材料，如隔热材料、高效换热器等，降低能耗，提高设备效率。
三、案例分析某药企引进了一套常减压蒸馏装置，并进行了节能改造。
经过优化设计和改进措施，实现了显著的节能效果。
具体表现在以下几个方面：1. 节能效果明显：改造后的常减压蒸馏装置能耗明显下降，每年节约了大量的电力和蒸汽成本。
2. 环保效益显著：节能改造后，装置排放量大幅降低，符合环保要求，提高了企业形象。
3. 经济效益显著：节能改造投入比较低，回收期较短，为企业节约了大量成本，提高了企业竞争力。
万吨年常减压蒸馏装置工艺设计
万吨年常减压蒸馏装置工艺设计一、引言常减压蒸馏是一种重要的分离工艺，广泛应用于石油化工行业。
本文基于万吨年常减压蒸馏装置的设计要求，对工艺进行详细设计，旨在满足设备的高效运行和产品质量的要求。
二、装置工艺流程常减压蒸馏装置的主要工艺流程包括进料、预热、加热、分馏、冷却和产品收集等步骤。
2.1 进料进料是装置的起始步骤，原料从储罐经过输送管道进入装置。
进料过程需要考虑流量和温度的控制，以确保装置的正常运行。
2.2 预热进料经过加热器进行预热，提高进料的温度至蒸发温度。
预热过程需要控制加热温度和时间，以确保进料在进入分离塔前达到合适的温度。
2.3 加热预热后的进料进入分离塔，在分离塔内进行加热。
加热过程中需要控制加热温度和压力，使得进料能够充分蒸发并分离成不同的组分。
2.4 分馏在分馏塔中进行分离，通过不同组分的沸点差异，实现轻质组分和重质组分的分离。
分馏过程中需要控制塔底的温度和塔顶的压力，以确保合理的分离效果。
2.5 冷却分馏后的产品经过冷却器进行冷却，降低温度至合适的收集温度。
冷却过程中需要控制冷却温度和冷却时间，避免产品的过热或过冷。
2.6 产品收集冷却后的产品通过收集器进行收集，分离出所需的产物。
产品收集过程需要注意收集器的遮挡和密封，以防止产品的污染或泄露。
三、工艺参数设计为了保证装置的高效运行和产品质量的要求，需要对装置的工艺参数进行设计。
3.1 进料流量根据设备的设计要求和生产需求，确定进料的流量范围。
进料流量的选择需要考虑装置的生产能力和运行稳定性。
3.2 加热温度和压力根据进料组分的性质和分离要求，确定加热的温度和压力范围。
加热温度和压力的选择需要兼顾分离效果和能耗的平衡。
3.3 分馏塔底温度和塔顶压力根据产品要求和分离塔的结构特点，确定分馏塔底温度和塔顶压力的要求。
分馏塔底温度和塔顶压力的选择需要满足产品质量和工艺要求。
3.4 冷却温度和冷却时间根据产品的蒸发温度和收集温度，确定冷却的温度和时间范围。
常减压
装置生产长周期运行技术分析交流材料我厂近年来在延长装置长周期生产运行方面做了大量的工作，有效地降低了炼油装置生产成本，全面落实了达标规划，现分别以主要装置为单元，分述如下：一、常减压装置：1、装置概述常减压蒸馏装置由**设计院设计，年生产规模为**万吨/年，自199*年7月建成投产，一次性开厂成功。
设计时采用了许多当时比较先进的技术。
初馏塔、常压塔选用板式塔，采用T排条阀，双溢流形式，以提高分离效率；减压塔采用湿式操作、全填料塔，在关键的重润滑油原料分馏段、洗涤段、进料段，采用格里希格栅和高效波纹板填料，以提高润滑油料的质量和收率；减压塔顶采用两极蒸汽抽真空系统；电脱盐采用最新工业化的交直流电脱盐技术，三级电脱盐措施，脱后原油含盐量不大于5mg/l，减轻装置内主体工艺设备的腐蚀；集散控制（DCS）系统采用美国ABB公司的先进控制系统，可以实施自整定、自适应、前馈、多变量预估控制等先进控制技术。
该装置经过不断的技术革新和技术改造，开炼水平有了很大提高，2001年装置开炼水平已远远超过了设计指标，达到了国内先进水平。
2002年2、主要经济指标完成情况2001年、2002年上半年主要经济指标完成情况表项目单位国内先进水平设计值2001年数据2002年1～6月数据原油种类/****原油密度kg/m3/810.90.820 ～0.840加工量万吨/250218.7905开工天数天/330365轻质产品收率%/58.0154.55总拔出率％/89.4679.66装置能耗Kg 标油/吨≯10.814.56711.2①加工损失率%≯0.1//0.1设备完好率%≮96//98.16仪表三率%≮95//96.53装置泄漏率‰≯0.4//0.04馏出口合格率%≮98.5//98.81污油排放含油mg/ L≯100//99.5%＞95//92.70污油排放合格率%//10.5720.09渣油量产率国内同类装置中运行较好的装置能耗为10.80 Kg标油/吨，不含电脱盐设备正常运行所必须的能耗，我厂常减压蒸馏装置的能耗包括电脱盐能耗（0.5~0.6 Kg 标油/吨），因此上表数据中2001年度数据已达到了国内先进水平。
常减压蒸馏装置自动控制解决方案(精)
常减压蒸馏装置自动控制解决方案一、前言中控在石化行业有着完善的装置解决方案, 丰富的工程实施经验。
目前WebField 系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、 PVC 、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用,在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位,是国内唯一的与中石化建立了 MES 建设战略合作伙伴关系的DCS 厂家,包括中石化、中石油所属的镇海炼化、扬子石化、茂名石化、齐鲁石化、大庆石化等大中型石化企业中均已采用中控提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。
二、工艺流程简介常减压装置是炼油企业的基本装置, 是原油加工的第一道工序, 在炼油中起着非常重要的作用。
它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品,将原油分离的过程。
主要分离产物有:重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料 (润滑油、催化裂化原料等及渣油 (重整及焦化、沥青原料。
在常压塔中, 对原油进行精馏, 使气液两相充分实现热交换和质量交换。
在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下, 从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油, 从塔底分馏出沸点较高的重油, 塔中间抽出得到侧线产品,即煤油、柴油、重柴、蜡油等。
常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大, 在高温下易分解。
为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离出来, 采用减压塔减压蒸馏。
使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏, 从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出,作为润滑油料。
常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料(GEMPAK 等多种技术措施。
实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色, 提高润滑油料的品质。
原油图 1 常减压装置工艺流程图三、控制方案3.1 装置关键控制常减压装置通常以常规单回路控制为主,辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。
400万吨年常减压蒸馏装置工艺设计
400万吨年常减压蒸馏装置工艺设计常减压蒸馏装置是一种常用的化工设备，用于对原料进行分离和提纯。
本文将介绍一种设计容量为400万吨年的常减压蒸馏装置的工艺设计。
首先，我们需要确定装置的原料和产品。
假设我们的装置用于石油精炼，原料是原油，产品是石油衍生品，如汽油、柴油和液化石油气等。
接下来，我们需要进行原料的预处理。
原油中含有杂质和不同碳链长度的烃类化合物，需要通过脱盐、脱水和脱硫等工艺步骤进行预处理。
这些步骤将有助于提高蒸馏塔的效率和避免设备的腐蚀。
然后，我们需要设计蒸馏塔的结构。
常减压蒸馏装置通常由多个塔组成，包括原料预热塔、主分馏塔和精馏塔等。
每个塔都有不同的功能和操作条件。
例如，原料预热塔用于将原料加热到合适的温度，以便进入主分馏塔进行分离。
在主分馏塔中，原料将经历不同温度的塔板，每个塔板上都有一定的压力和温度。
通过调节供料量、回流比和冷凝器温度等操作参数，可以实现不同组分的分离。
高沸点组分将在底部的液相中收集，而低沸点组分将在顶部的气相中收集。
精馏塔用于进一步提纯分离出的不同组分。
它通常会有更多的塔板和较低的操作压力和温度。
最后，产品将通过冷凝器冷却，并收集在不同的收集装置中。
收集的产品可以进一步处理或直接用作市售产品。
在整个装置的设计过程中，需要进行多次的热力学计算和模拟。
这些计算将帮助我们确定塔板数目、操作参数、回流比和冷凝温度等设计参数。
总之，400万吨年的常减压蒸馏装置的工艺设计需要根据原料和产品的特性进行合理的塔结构和操作参数的选择。
通过热力学计算和模拟，可以优化装置的设计，实现高效的分离和提纯过程。
继续写相关内容，1500字为了确保400万吨年常减压蒸馏装置的高效运行和优化设计，还需要考虑以下几个方面：首先是热能供应和回收利用。
蒸馏过程需要大量的热能来提供蒸汽和加热原料。
为了降低能耗和运行成本，装置需要考虑热能的供应和回收利用。
一种常见的做法是利用余热回收系统和换热器来回收废热，并将其用于加热原料或生成蒸汽。
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策
常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策常减压蒸馏装置是一种常用于石油化工行业的分离设备，它通过调整操作变量和运行参数，将原料中的组分按照沸点的不同进行分离和提纯。
然而，在常减压蒸馏装置的运行过程中，常常会出现一些问题和挑战，如产量下降、能耗增加、产品质量不稳定等。
本文将围绕这些问题展开讨论，并提出了对应的对策。
1. 产量下降问题在常减压蒸馏装置的运行过程中，如果产量出现下降，首先需要考虑的是原料供应是否稳定。
若供应不稳定，可以通过增加储备库容量或改善原料的供应情况来解决。
另外，还需要关注蒸馏塔内的操作变量。
可以调整回流比和加热器的负荷以提高产量。
还可以通过增加分馏塔的塔盘数目、优化进出料流程和改进塔内助剂的分布等方式来提高产量。
2. 能耗增加问题常减压蒸馏装置的运行过程中，能耗的增加也是一个常见的问题。
造成能耗增加的原因有很多，例如设备老化、设备损坏、操作不当等。
为了解决这个问题，首先需要对设备进行定期的检修和维护，确保设备处于良好的工作状态。
需要进行操作的优化。
可以调整冷凝器的温度和冷却水的流量来减少能耗。
另外，也可以考虑采用更加节能的技术和装置来替代现有的设备。
3. 产品质量不稳定问题常减压蒸馏装置的运行过程中，产品质量的不稳定性可能会成为一个问题。
这主要是由于原料中的杂质和组分之间的相互作用引起的。
为了解决这个问题，可以采取以下措施。
可以对原料进行预处理，例如采用适当的净化工艺来去除杂质。
可以调整分离过程中的操作变量，以达到所需的产品质量。
可以调整蒸馏塔的塔盘温度和压力，改变进料流量和回流比来优化产品的组分分离。
个人观点和理解：常减压蒸馏装置在石油化工的生产中起着重要的作用，但在实际运行中难免会遇到各种问题。
解决这些问题的关键在于科学合理的操作和优化。
通过合理调整操作变量、优化设备结构和改进工艺流程，可以提高产量、降低能耗和保持产品质量稳定。
还需要注重设备的维护和检修工作，确保设备处于良好的工作状态。
炼油厂常减压蒸馏装置生产原理工艺简介(PPT64页)
二套常减压工艺简介
9
工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述
初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线 初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉
的热负荷 常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔
盘，及一个供常二中换热的填料段 常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决
二套常减压工艺简介
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工艺原理及概述工艺原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序 装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方
法从原油、柴油等组份 常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油
料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。
侧线（减二、减三、减四）
二套常减压工艺简介
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工艺流程简介减压分馏系统概述
为了确保减压四线油质量，在进料段和减四线抽出层之间， 设有一个净洗段，用净洗段流下的内回流做洗涤油，冷凝下 的油作为减五线抽出，送去作催化裂化原料。
进料段处塔径放大到10米以进一步降低空速 在进料处的塔内部设有水平敷设的环型导流板，使汽液顺利
本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压 塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降
3.0KPa。
二套常减压工艺简介
3
工艺原理及概述装置概况
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计 设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间
为8000小时。 装置为润滑油型常减压蒸馏装置 全装置共有设备232台，占地面积17100m2 1989年4月破土动工，于1991年7月投产 装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准
的分离，以减少雾沫夹带。 进料段以下为汽提段直径Φ3.5米 汽提段以下为抽出斗直径Φ2.8米以尽量减少渣油在高温区的
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册常减压蒸馏是一种经典的物质分离技术，广泛应用于化工、制药、食品等工业领域。
常减压蒸馏装置技术手册旨在系统地介绍常减压蒸馏的原理、设备、操作及安全等方面的知识，为操作人员提供必要的技术指导和操作规程。
以下是一份关于常减压蒸馏装置技术手册的大纲，供参考。
第一部分：常减压蒸馏基础知识1. 常减压蒸馏的概念和原理1.1 常减压蒸馏的定义1.2 常减压蒸馏的基本原理1.3 常减压蒸馏与其他分离技术的比较2. 常减压蒸馏的应用领域2.1 化工行业中的应用2.2 制药行业中的应用2.3 食品行业中的应用第二部分：常减压蒸馏装置设备1. 常减压蒸馏设备的类型和结构1.1 塔式常减压蒸馏设备1.2 绞流式常减压蒸馏设备1.3 液面增换式常减压蒸馏设备2. 常减压蒸馏设备的基本组成2.1 主体设备2.2 加热系统2.3 冷凝系统2.4 控制系统第三部分：常减压蒸馏操作技术1. 常减压蒸馏的操作流程1.1 启动前的准备工作1.2 操作步骤及注意事项1.3 关闭与停车2. 常减压蒸馏中的常见问题及解决方法2.1 操作中可能遇到的问题2.2 故障排除的方法第四部分：常减压蒸馏的安全管理1. 常减压蒸馏装置的安全操作规程1.1 设备安全操作规程1.2 作业人员的安全防护2. 紧急情况处理2.1 泄漏事故的应急处理2.2 火灾事故的应急处理2.3 其他紧急情况的处理方法通过以上的手册内容，操作人员可以系统地了解和掌握常减压蒸馏技术及装置设备的相关知识，保证装置的安全、高效运行，并在紧急情况下快速、有效地处理问题，确保生产安全。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、引言常减压蒸馏是一种广泛应用于化工、制药和食品工业等领域的重要分离技术。
该技术通过控制精馏柱的压力和温度，实现各种液体混合物的分离和纯化。
本手册旨在介绍常减压蒸馏装置的基本原理、工艺流程、操作规程，帮助读者深入了解该技术，并有效运用到实际生产中。
二、常减压蒸馏原理常减压蒸馏是利用不同物质的沸点差异，通过控制系统压力，使得分馏塔内物质分离的一种方法。
在常减压蒸馏过程中，通过逐步降低分馏塔的压力，让液体混合物在不同温度下挥发，然后再将挥发出的气体冷凝成液体，完成分离。
三、常减压蒸馏装置结构1. 分馏塔：常减压蒸馏装置的核心部件，通常由进料口、塔板、冷凝器和回流器组成；2. 加热蒸发器：用于加热原始混合物，使其挥发；3. 冷凝器：将挥发出的气体冷却成液体；4. 回流器：控制分馏塔内液位，保证分离效果；5. 控制系统：包括压力控制、温度控制、液位控制等。
四、常减压蒸馏工艺流程1. 进料加热：原始混合物进入加热蒸发器，被加热至挥发温度；2. 分馏：挥发出的气体通过分馏塔，不同成分在不同温度下分离；3. 冷凝：分馏后的气体进入冷凝器，冷却成液体；4. 收集产品：经过冷凝后得到不同成分的产品。
五、常减压蒸馏装置操作规程1. 熟悉装置结构：操作人员应熟悉常减压蒸馏装置各部件的名称和功能；2. 启动设备：按照启动程序，逐步启动加热蒸发器、分馏塔和冷凝器等设备；3. 监控参数：监控系统压力、温度和液位，保持在设定范围内；4. 收集产品：根据工艺要求，及时收集分离出的产品；5. 关闭设备：按照关闭程序，逐步关闭各设备，清洁并做好设备维护。
六、常减压蒸馏装置的应用领域1. 化工工业：用于各类化工原料的提纯和分离；2. 制药工业：用于制备各种药物中间体和活性成分；3. 食品工业：用于食品香精、食品添加剂等的生产；4. 石油化工：用于原油分馏和石油产品的提纯。
七、常减压蒸馏装置的发展趋势随着科学技术的不断发展，常减压蒸馏装置在自动化控制、能耗降低、设备结构优化等方面仍有很大提升空间。
710万吨年常减压蒸馏装置工艺设计
710万吨年常减压蒸馏装置工艺设计710万吨年常减压蒸馏装置是石化行业中的一项重要设备，其功能是将原油或馏分进行分离和精制，以生产出高质量的石化产品。
本文将阐述该装置的工艺设计。
首先，710万吨年常减压蒸馏装置主要由以下几个部分组成：进料加热系统、常减压列、回流系统以及分离系统。
其中，进料加热系统用于将原油或馏分加热至一定温度；常减压列用于利用常减压原理进行分离和精制；回流系统用于收集分离的产物；分离系统用于将分离后的物质分成不同的组分。
在设计710万吨年常减压蒸馏装置时，需要考虑以下几个方面：1. 安全性：710万吨年常减压蒸馏装置使用高温高压的工作条件，因此安全性是至关重要的考虑因素。
在设计过程中，需要考虑各种安全措施，如加热系统的泄压装置、安全阀等。
2. 精度：710万吨年常减压蒸馏装置需要在不同的温度、压力下进行分离，因此精度是至关重要的。
需要通过成熟的技术手段，如现代化自控系统、先进的检测仪器等来保证分离效率的高精度。
3. 可靠性：710万吨年常减压蒸馏装置的工作时间非常长，需要保证设备的可靠性。
因此需要选择优质的材料和成熟的工艺技术，使设备在长时间的连续运行中，能够稳定地工作，避免各种故障和事故。
4. 节能性：710万吨年常减压蒸馏装置是一种能耗较大的设备，因此需要考虑节能措施。
在工艺设计中，需要选择低温度低压的条件进行操作，降低设备的能耗。
综上所述，710万吨年常减压蒸馏装置的工艺设计需要考虑安全性、精度、可靠性以及节能性等因素。
通过选择优质材料、成熟的工艺技术、现代化自控系统等手段来保证设备的高效稳定运行，以生产出高质量的石化产品。
在具体实践中，710万吨年常减压蒸馏装置的工艺设计需要根据具体情况进行选择和配置。
以下是几个设计方案：1. 采用分段递减加热。
当油品被加热时，先采用相对较低的温度进行加热，然后循序渐进地逐渐升温至设定温度。
这种方式可以避免油品过度加热，同时保证油品的分离效率和产品质量。
常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成
常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成常减压蒸馏装置生产计划与过程操作的优化集成摘要：随着科技的发展和工业化的进程，常减压蒸馏装置在石油、化工和制药等行业中得到了广泛应用。
为了提高生产效率和降低能耗，本文对常减压蒸馏装置的生产计划与过程操作进行了优化集成的研究。
1. 引言常减压蒸馏装置是一种重要的分离技术，在石油、化工和制药行业中广泛应用。
它通过利用不同组分之间的沸点差异实现物质的分离和纯化。
然而，传统的蒸馏装置在实际应用中存在一些问题，例如能耗高、生产效率低、操作复杂等。
为了提高常减压蒸馏装置的生产效率和降低能耗，优化集成的研究变得非常重要。
2. 生产计划的优化生产计划是常减压蒸馏装置运行的基础，决定了生产的时间、数量和产品质量。
通过优化生产计划，可以实现生产效率的最大化和能耗的最小化。
在优化生产计划时，需要考虑以下几个因素：2.1 原料选择：选择适合常减压蒸馏装置的原料，考虑原料的成本、供应稳定性和产品质量要求等因素。
2.2 生产量控制：合理控制生产量，避免过度生产或生产不足的情况。
2.3 生产调度：优化生产调度，合理安排各个生产环节的时间和顺序，提高生产效率。
2.4 过程改进：通过改进生产过程中的工艺参数，提高产品收率和纯度。
3. 过程操作的优化过程操作是常减压蒸馏装置运行的关键，对产品质量和能耗有着重要影响。
通过优化过程操作，可以提高装置的分离效率、降低能耗和减少操作风险。
在优化过程操作时，需要考虑以下几个因素：3.1 温度控制：合理控制蒸发温度、冷却温度和回流温度，以提高分馏效果和降低能耗。
3.2 压力控制：合理控制减压阀的开度，以保持适当的过程压力，确保装置的稳定运行。
3.3 液位控制：合理控制各个塔板上的液位，以优化塔板效率和减少釜的负荷。
3.4 废热利用：合理利用装置中产生的废热，进行热能回收，提高能源利用效率。
4. 优化集成示例为了验证优化集成的效果，我们在一家化工企业进行了实际应用。
常减压蒸馏装置生产计划和过程操作的优化集成
常减压蒸馏装置生产计划和过程操作的优化集成1. 引言常减压蒸馏是一种广泛应用于石油化工行业的分离技术。
该技术通过控制压力和温度的变化，将混合物中的组分分离出来。
优化集成常减压蒸馏装置的生产计划和过程操作，可以提高产品质量和生产效率，降低能耗和生产成本。
本文将对常减压蒸馏装置的生产计划和过程操作进行优化集成的方法进行探讨，从而达到提高生产效能和降低成本的目的。
2. 生产计划优化常减压蒸馏装置的生产计划优化包括原料进料计划、生产周期计划和产品出料计划等方面。
2.1 原料进料计划针对常减压蒸馏装置的原料进料计划，可以采用以下优化策略：•分析原料供应链，建立稳定的供应关系，避免原料断供的情况发生；•根据市场需求和生产能力，合理制定原料的进料量，以避免过剩或不足的情况；•预测原料的质量波动，采取相应的控制措施，确保原料的质量稳定。
2.2 生产周期计划常减压蒸馏装置的生产周期计划是指根据产品需求和装置能力，进行生产周期的合理安排。
•基于市场需求和产品质量的要求，合理确定生产周期，并建立相应的生产进度表；•考虑设备的维护和保养需要，合理安排生产周期中的维修时间；•实施生产周期计划的过程中，及时监控生产状态，根据需要进行调整，确保生产计划的顺利进行。
2.3 产品出料计划常减压蒸馏装置的产品出料计划是指根据产品需求和市场销售计划，进行产品的合理出料安排。
•根据产品销售情况和市场需求，合理确定产品的出料量和出料时间；•考虑产品质量要求和保质期的限制，合理安排产品的出料顺序；•在产品出料过程中，加强对产品质量的监控和控制，确保产品符合标准。
3. 过程操作优化常减压蒸馏装置的过程操作优化主要包括设备状态监控、操作流程优化和操作员培训等方面。
3.1 设备状态监控对常减压蒸馏装置进行设备状态监控，可以及时发现设备故障和异常情况，采取相应的措施进行修复，避免生产事故的发生。
•安装设备状态监测传感器，实时监测设备的压力、温度等参数；•建立设备状态监控系统，对监测数据进行分析和处理，发现设备故障的预警信号；•建立设备维护记录和维修计划，定期对设备进行维护和检修，确保设备的正常运行。
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置通常用于将高压油气逐级减压到低压状态，以满足生产过程中不同工艺环节的需要。
常减压系统的节能是炼油厂实现节约能源和减少污染物排放的一项重要任务。
以下是炼油厂常减压装置节能新技术措施分析。
1. 减少阀门误差在常减压系统中，阀门是一个关键组成部分。
为减少能源浪费和功率损失，应对阀门进行耐用性和精度的检查。
如果阀门开度超过额定值，减压损失会增加，对整个系统的能源效率影响很大。
因此，优化常减压系统的阀门管理可以提高设备的可靠性和减少能源浪费。
2. 使用先进的减压装置在炼油厂常减压装置中，使用高效的先进减压装置可以大量减少能源的消耗。
例如，采用气体液体增压装置将高压气体转化为高压液体，再通过进入容器自然膨胀来实现自发减压。
这种方法可最大限度地降低能耗，从而有效地提高设施的能效。
3. 应用计算机辅助设计可以使用计算机辅助设计来优化炼油厂常减压装置的设计和操作，以最大程度地提高其节能效率。
通过计算机模拟和仿真，可以提前发现常减压系统中可能存在的问题，及时进行调整。
同时，可以利用计算机技术提高生产过程的自动化程度，并优化设备的维护和运营。
这些措施都可以提高能源的效率，减少污染物的产生。
4. 合理利用余热在炼油厂中，余热回收是一项非常有利的节能措施。
通过在常减压系统中收集和再利用余热，可以显著降低设备的能源消耗和运营成本。
例如，可以将冷凝水回收，用于减少冷却水的消耗。
另外，也可以利用蒸汽余热，提高设备的产能和运行效率。
这些方法都可以有效地提高能源利用效率，并减少环境污染。
综上所述，常减压系统节能新技术措施分析可得出，通过优化阀门管理、使用先进装置、应用计算机辅助设计、合理利用余热等措施，可以有效地提高炼油厂常减压装置的能效，减少能源浪费和污染物排放，从而降低企业成本，提高经济效益和社会效益。
中控 常减压自动化解决方案
中控常减压自动化解决方案一、前言 常减压蒸馏传统的控制方式是PID单回路控制，由操作人员根据产品的质量分析数据，对装置的运行进行人工干预调整。
若采用DCS计算机控制生产控制装置，可以将过程控制分为三级：基本控制级、单元优化级与高级控制级、装置优化级与高级控制级，利用DCS快速强大的控制运算功能，即可突破传统的常规控制（基本控制级），对操作单元直至整个常减压装置系统实现优化控制，从而使整个生产系统稳定高效运行。
二、生产工艺简介 常减压装置的主要任务是：利用原油各馏分之间沸点不同这一特性，通过精馏，分离组分。
精馏过程是应用极为广泛的传质过程，其目的是将混合液中的各组分进行分离，使之达到规定的纯度。
炼油行业采用常压和减压蒸馏的方法，将原油分离成合格的产品或中间产品。
常减压装置分原油电脱盐系统、初馏系统、常压系统和减压系统四部分。
1.原油电脱盐系统 常用的脱盐脱水过程是在原油中注入一定量含氯低的新鲜水或常压塔顶冷凝水形成乳化液，达到原油脱盐脱水目的。
2. 初馏系统 经换热后的原油进入初馏塔进行初级分馏，将原油在换热升温过程中已经气化的轻质油及时分离。
3.常压系统 通过精馏，在不同的塔板采出不同的产品，常压塔的馏出产品有汽油、溶剂油、煤油、轻柴油、重柴油等。
4.减压系统 常压塔底重油用泵抽出分四路进入减压炉对流室和辐射室，加热至410摄氏度后出来分两路进入减压塔。
减压一、二、三、四线油由减压塔抽出，经泵输送至各部分，其中一些作为塔顶热回流或循环回流，另一些出装置或作为农用柴油、腊油或直接作为催化裂化热装置原料。
三、控制对象和目标 1. 初馏塔与常压部分 a、初顶油与常顶油90％馏出点温度； b、常一线出口温度、闪点、冰点； c、常二线闪。
常减压蒸馏装置自动化解决方案
常减压蒸馏装置自动化解决方案前言一、中自在石化行业有着完善的装置解决方案，丰富的工程实施经验。
目前系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用，在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位，国内很多大中型石化企业中均已采用中自提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。
工艺流程简介二、在炼油中起着非常重要的作用。
是原油加工的第一道工序，常减压装置是炼油企业的基本装置，它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品，将原油分离的过程。
主要分离产物有：重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（润滑油、催化裂化原料等）及渣油（重整及焦化、沥青原料）。
在提供塔顶回流和塔在常压塔中，对原油进行精馏，使气液两相充分实现热交换和质量交换。
底吹气的条件下，从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油，从塔底分馏出沸点较高的重油，塔中间抽出得到侧线产品，即煤油、柴油、重柴、蜡油等。
常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大，在高温下易分解。
为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离出来，采用减压塔减压蒸馏。
使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出，作为润滑油料。
常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料（）等多种技术措施。
实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色，提高润滑油料的品质。
三、控制方案装置关键控制常减压装置通常以常规单回路控制为主，辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。
. 电脱盐部分1 / 4脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。
. 初馏部分通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制，并自动记录回流流量，以塔顶温度控制：★便观察回流变化情况。
在初馏塔底采用差压式液面计，同时在室内指示和声光报警，以防止冲塔或塔底液位控制：★塔底泵抽空。
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常减压蒸馏装置自动化解决方案
-、前言
中自在石化行业有着完善的装置解决方案，丰富的工程实施经验。
目前系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用，在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位，国内很多大中型石化企业中均已采用中自提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。
二、工艺流程简介
常减压装置是炼油企业的基本装置，是原油加工的第一道工序，在炼油中起着非常重要的作用。
它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品，将原油分离的过程。
主要分离产物有：重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（润滑油、催化裂化原料等）及渣油（重整及焦化、沥青原料）。
在常压塔中，对原油进行精馏，使气液两相充分实现热交换和质量交换。
在提供塔顶回流和塔
底吹气的条件下，从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油，从塔底分馏出沸点较高的重油，塔中间抽出得到侧线产品，即煤油、柴油、重柴、蜡油等。
常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大，在高温下易分解。
为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离岀来，采用减压塔减压蒸馏。
使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏岀，作为润滑油料。
常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料（）等多种技术措施。
实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色，提高润滑油料的品质。
三、控制方案
装置关键控制
常减压装置通常以常规单回路控制为主，辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。
.电脱盐部分
脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制
.初馏部分
★塔顶温度控制：通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制，并自动记录回流流量，以便观察回流变化情况。
★塔底液位控制：在初馏塔底采用差压式液面计，同时在室内指示和声光报警，以防止冲塔或塔
底泵抽空。
★塔顶压力控制：为了保证分馏塔的分馏效果，一般在塔顶装有压力变送器，并在室内进行监视、
记录。
★回流罐液位和界位控制：在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够
的回流量；同时通过界面调节器，以保持油水界面一定（调节阀安装在放水管上）。
★蒸侧塔控制：为了减轻常压炉的负荷，提高处理量，在初馏塔旁增设了蒸侧塔。
蒸侧塔液面需自动控制（调节阀安装在初馏塔馏出口上），并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。
.常压部分
关键控制：
★加热炉进料流量控制：为了保持常压加热炉岀口温度，在加热炉的四个分支进料线上，各装有流量调节器，来调节加热炉的流量。
★加热炉岀口温度控制：通过调节燃料油和燃料气的量来保持常压加热炉岀口温度的恒定（燃料气可在低压瓦斯燃料气、自产瓦斯燃料气、高压瓦斯燃料气之间切换使用）
★常压塔顶出口温度控制：通过调节入塔回流量来保持常压塔顶岀口处温度的恒定；如果常一线
是生产航空煤油方案时，可以用常一线温度来控制入塔回流量，并对回流流量进行记录。
★回流罐液位和界位控制：为了保证常压塔顶回流油量，在回流罐上部装有液位调节器，调节常
压塔顶汽油的岀装置量。
在其下面装有界面调节器，以保持一定的油水界面（调节阀安在放水管线上）★常压塔压力调节：一般装有压力变送器，并在室内记录，以供控制产品质量进行参考；也可以在回流罐中安装压力调节器，调节放出的气体量。
★常压塔底液位调节：为了保证常压塔底液位平稳而不造成冲塔、减压加热炉进料泵不抽空，故在塔底装有差压式液位变送器，并有液位记录和声光报警，便于分析事故。
为了节约能源，有些装置塔底设置有变频器，通过
调节阀和变频器的切换来控制塔底液位。
★汽提塔液位和流量调节：为了控制侧线的产品质量，在常压塔各侧线汽提塔中装有液位自动调
节器，以调节常压塔馏岀口至侧线汽提塔的油量。
各侧线成品岀装置时有流量调节器，调节阀装在各馏分抽出泵的出口管线上。
.减压部分
关键控制：
★减压塔顶温度调节：为了保证减压塔顶温度一定，避免油气损失，在塔顶岀管线上装有温度调
节器，以调节塔顶回流油量。
★塔顶产品流量调节：为了提高轻油收率，塔顶轻质油出装置管线装有流量调节器。
减一线也设有温度调节器，以控制回流油量。
减一线出装置管线上，也装有流量调节器。
★侧线回流流量调节：为了取走减压塔的热量，并保证侧线产品质量，设有减二、三线回流。
同时为了保证回流一定，在入塔后回流油管线上，装有流量调节器。
★减压塔底液位调节：为了保证塔底液位稳定，设有塔底液位调节器，以调节减压塔底渣油岀装置的油量。
为了节约能源，有些装置塔底设置有变频器，通过调节阀和变频器的切换来控制塔底液位。
★减压塔顶真空度记录：为了保证减压塔的分馏效果，塔顶设有真空压力发讯器，记录减压塔的
真空度。
先进控制方案
中自是国内能提供和实施石化生产装置先进及优化控制为数不多并且领先的厂家之一，在常减压蒸馏先进控制有常压优化、减压优化、减压炉支路平衡控制等控制策略。
★常压和减压优化
主要目标是在操作的约束范围内稳定操作，在满足各产品指标的前提下，使产品的收率最大。
★减炉支路平衡
原理是通过改变加热炉进料量在分支之间的分配，达到使分支温度岀口相近的目的；实际上是牺牲流量上的分配均匀，来实现温度的均匀。
优化控制的目标是兼顾流量与温度的均匀性。
中自在常减压蒸馏、催化裂化、、加氢精制等主流装置上的优化控制策略，接近或达到国外先进水平，已具备与国外先进公司同台竞争的实力，目前已有数十套成功应用的业绩和经验。
随着石化企业对先进控制需求的日益增长，必将体现出越来越强的竞争优势。