点孔加工规范
铁构件(铁附件)资质能力核实生产制造工艺规程
铁构件(铁附件)资质能力核实生产制造工艺规程删除制孔工艺规程本标准规定了我厂制孔工艺的要求和规范，适用于各种结构件的制孔加工。
1.制孔前的准备：1.1接到制孔定单后，首先要检查所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1.3看清制孔工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1.4核对材质、规格与制孔工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1.5查看刀具磨损情况，如有磨损应及时更换。
2.制孔工艺要求：2.1选用合适的切削工具，切削速度要适中，避免过快或过慢。
2.2保持刀具的锋利度，避免过度磨损。
2.3掌握合适的切削进给量和切削深度，避免产生过大的切削力。
2.4控制加工温度，避免过高的温度对材料造成影响。
2.5制孔后要进行清洁、检查，保证孔的质量符合要求。
2.6如遇特殊材料或特殊要求，应根据实际情况进行调整。
折弯工序作业规程本标准规定了我厂折弯工序的作业规程，适用于各种结构件的折弯加工。
1.折弯前的准备：1.1接到折弯定单后，首先要检查所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1.3看清折弯工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1.4核对材质、规格与折弯工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1.5查看折弯机的调整情况，如有需要应进行调整。
2.折弯工序要求：2.1选用合适的模具，保证折弯角度和弯曲半径符合要求。
2.2控制折弯速度和力度，避免产生过大的应力。
2.3掌握合适的折弯顺序，避免产生变形和裂纹等缺陷。
2.4折弯后要进行清洁、检查，保证折弯件的质量符合要求。
2.5如遇特殊材料或特殊要求，应根据实际情况进行调整。
焊接工艺规程本标准规定了我厂焊接工艺的要求和规范，适用于各种结构件的焊接加工。
孔加工
点位加工一、点位加工的类型二、循环类型1.啄钻是在每一个钻削位置上产生一个仿真啄钻循环，它适于钻深孔。
过程如下：刀具快速移动到孔口上方的安全点——刀具以循环进给速度钻削到第一个中间增量深度——刀具以退刀进给速度移动到安全点上排屑，利用切削液进入孔中——刀具以退刀进给速度移动到由前一次切削深度确定的点位上——刀具以循环进给速度钻削到由深度增量所确定的下一个中间增量深度、固定深度和可变深度——重复上面后三步，直到完成孔的加工2.断屑是在每一个钻削位置上产生一个断屑钻循环，它适用于钻韧性材料的孔。
它与啄钻不同的是退回的高度不是安全点而是一个由进步安全距离指定的点位。
3.标准文本即激活一个标准循环。
要输入循环文本。
4.标准钻即激活一个标准钻循环。
一次直接到指定深度。
5.标准钻，埋头钻直接到由直径与刀尖角度计算所得的深度。
图标英文中文说明对应G 指令SPOT_FACING 扩孔用铣刀在零件表面上扩孔SPOT_DRILLING 中心钻用中心钻钻出定位孔G81DRILLING 钻孔普通的钻孔G81PECK_DRILLING 啄钻啄式钻孔G83BREAKCHIP_DRILLING 断屑钻断屑钻孔G73BORING 镗孔用镗刀将孔镗大G85REAMING 铰孔用铰刀将孔铰大COUNTERBORING 沉孔沉孔锪平COUNTERSINKING 倒角沉孔钻锥形沉头孔ATPPING 攻丝用丝锥攻螺纹THEAD_MILLING铣螺纹用螺纹铣刀在铣床上铣螺纹6.标准钻，深度激活一个标准深孔钻循环。
即钻一个深度增量，退出排屑，反复到最后深度。
7.标准钻，断屑激活一个标准断屑钻循环，即钻一个深度，退一个安全距离，反复到最后深度。
8.标准攻螺纹激活一个标准攻螺纹循环，即进给到最终深度，反转退回安全点。
9.标准镗激活一个标准镗，即进给到最终深度，以进给速度退回孔外。
10.标准镗，拖激活一个标准镗、快退循环，即进给到孔深，主轴停，快速退出孔外。
孔加工固定循环G83G87 、G85G89、 G84G88
孔加工固定循环G83/G87 、G85/G89、G84/G88 孔加工固定循环适用于回转类零件端面上的孔中心不与零件轴线重合的孔或外表面上的孔的加工，钻削径向孔或中心不在工件回转轴线上的轴向孔时，数控车床必须带有轴向的和径向的动力刀具，而且必须具备C轴定位/夹紧/松开功能，即必须在车削中心上加工。
孔加工固定循环的一般过程如图a所示，其中在孔底的动作和退回参考点R点的移动速度视具体的钻孔形式而不同。
参考点R点的位置稍高于被加工零件的平面，是为保证钻孔过程的安全可靠而设置的。
根据加工需要，可以在零件端面上或侧面上进行钻孔加工。
孔加工循环可分为钻孔固定循环G83/G87、镗孔固定循环G85/G89、攻丝固定循环G84/G88。
钻孔固定循环又分为一般钻孔固定循环和高速啄式钻孔固定循环，两者的区别在于是否有退刀及一个孔加工完毕的退刀位置，一般钻孔固定循环一个孔加工完毕退刀到初始点，而高速啄式钻孔固定循环一个孔加工完毕退刀到R点，见图b所示。
图a图b孔加工固定循环是普通钻孔固定循环G83/G87、镗孔固定循环G85/G89及攻螺纹固定循环G84/G88等的简称。
指令格式为G83 X(U)__ C(H)__ Z(W)__ R__ Q__ P__ K__ F__ M__；端面钻孔循环G87 Z(W)__ C(H)__ X(U)__ R__ Q__ P__ K__ F__ M__；侧面钻孔循环G85 X(U)__ C(H)__ Z(W)__ R__ P__ K__ F__ M__；端面镗孔循环G89 Z(W)__ C(H)__ X(U)__ R__ P__ K__ F__ M__；侧面镗孔循环G84 X(U)__ C(H)__ Z(W)__ R__ P__ K__ F__ M__；端面攻丝循环G88 Z(W)__ C(H)__ X(U)__ R__ P__ K__ F__ M__；侧面攻丝循环各参数的意义：当用于端面循环时X(U) 、C(H)为孔的位置坐标，Z(W)为孔的底部坐标；当用于侧面循环时Z(W) 、C(H)为孔的位置坐标，X(U)为孔的底部坐标；R：初始点到R点的距离，带正负号。
孔的轴线位置度公差与尺寸公差的关系采用最大实体要求
孔的轴线位置度公差与尺寸公差的关系采用最大实体要求1. 引言1.1 概述在制造业中，尺寸公差和轴线位置度公差是两个重要的概念。
尺寸公差用于描述零件的几何尺寸与其设计要求之间的误差范围，而轴线位置度公差则用于描述零件或组件之间的相对位置关系。
本文将重点讨论孔的轴线位置度公差与尺寸公差之间的关系，并探讨最大实体要求在孔的轴线位置度公差中的作用。
1.2 文章结构本文共分为五个部分进行阐述。
首先，在引言部分我们将介绍文章的背景和目标，并简要概括本文各个章节的内容。
然后，在第二部分，我们会详细解释孔的轴线位置度公差和尺寸公差的定义以及它们之间的关系。
接下来，在第三部分，我们将探讨最大实体要求在孔的轴线位置度公差中所扮演的角色，并讨论其对于孔加工与测量过程中的影响。
在第四部分，我们将对影响孔的轴线位置度公差与尺寸公差关系因素进行分析，包括材料因素、加工过程因素和测量方法因素等。
最后，在结论与展望部分，我们将对整个文章进行总结，并提出一些改进的方向与未来的研究展望。
1.3 目的本文旨在深入探讨孔的轴线位置度公差与尺寸公差之间的关系，并重点研究最大实体要求在孔加工中的作用。
通过对这些内容的详细阐述和分析，我们希望能够增进读者对于孔尺寸控制和轴向定位精度要求的理解，为相关领域的从业人员提供指导与借鉴。
同时，本文还将针对孔加工精度及其评定结果受到的影响因素进行分析，为实际生产中的问题解决提供一定依据，以促进制造行业质量管理水平的提高。
2. 孔的轴线位置度公差与尺寸公差的关系2.1 孔的轴线位置度公差的定义孔的轴线位置度公差是指孔在加工完毕后，其轴线与设计要求中规定的理想轴线之间的距离上限和下限。
该公差用于衡量孔在装配时所需位置的精确性。
具体而言，对于圆孔，轴向和径向都可以采用该公差值。
2.2 尺寸公差的概念和应用尺寸公差是指产品尺寸允许偏离理论设计值范围内的变化范围。
在制造过程中，由于种种因素，无法做到每个零件都达到绝对精确的尺寸。
模具各工序加工操作及质量标准(完整)
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
孔加工技能及注意事项
孔加工类操作技能及注意事项钳工加工孔的方法主要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。
一、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的.钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
1。
钻孔刀具常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大,排屑困难，摩擦严重,钻头易抖动，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大, 表面粗糙度Ra一般只能达到50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
1.1麻花钻麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成.麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢(WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后硬度达62 — 68HRC.麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件圆孔的工具。
因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。
螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见.麻花钻可被夹持在手动、电动的麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用.钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。
1。
2标准麻花钻的切削角度①基面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面；②切削平面:麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面；③正交平面:通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面.1.3麻花钻钻孔加工的影响①麻花钻的直径受孔径的限制，螺旋槽使钻芯更细,钻头刚度低；仅有两条棱带导向，孔的轴线容易偏斜;横刃使定心困难，轴向抗力增大，钻头容易摆动。
注塑机ko孔标准尺寸-概述说明以及解释
注塑机ko孔标准尺寸-概述说明以及解释1.引言1.1 概述注塑机的KO孔是指在注塑机的模具中用于定位和安装零件的孔。
它是一个非常重要的部件，因为它直接影响到模具的准确定位和零件的质量。
注塑机KO孔的标准尺寸是指在制造注塑机模具时所应遵循的尺寸规范。
在注塑机模具的制造过程中，注塑机KO孔的标准尺寸起到了至关重要的作用。
这些标准尺寸不仅保证了模具的准确性和稳定性，还提高了模具的生产效率和零件的质量。
因此，准确了解和应用注塑机KO孔的标准尺寸对于模具制造商和注塑加工企业来说都是至关重要的。
本文将对注塑机KO孔的标准尺寸进行详细介绍，并探讨其制造与检测方法。
首先，我们将介绍注塑机KO孔的定义和作用，详细说明它在注塑过程中的重要性。
然后，我们将深入探讨注塑机KO孔的标准尺寸，包括直径、深度和公差等方面的规定。
接着，我们将介绍注塑机KO孔的制造过程，包括加工方法和工艺要点。
最后，我们将讨论注塑机KO孔的检测方法和技术要求，以确保其质量和可靠性。
通过本文的阅读，读者将能更加全面地了解和掌握注塑机KO孔的标准尺寸，并能够在实际应用中正确制造和使用这些孔。
它对于提高注塑加工质量、降低生产成本和提高企业竞争力具有重要意义。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以根据以下方向来进行叙述：文章结构的目的是为了给读者提供一个清晰的框架，使他们能够更好地理解文章的内容和组织。
通过合理的结构，可以让读者更加容易地获得所需信息，并且提高文章的可读性和连贯性。
文章的结构一般分为引言、正文和结论三个主要部分。
在引言部分，我们将对文章的主题进行简要概述，并对我们要讨论的内容进行提要。
引言的目的是吸引读者的兴趣，引出文章的主题，并提出我们试图回答的问题。
正文部分是整篇文章的核心部分。
在这一部分中，我们会详细介绍注塑机KO孔的定义与作用、标准尺寸以及制造与检测等相关内容。
通过引用相关的理论、数据和案例，我们可以更好地解释和论证注塑机KO孔的标准尺寸对于工业生产的重要性。
孔加工知识
孔加工知识4.1任务：端盖零件上沉头螺钉孔和销孔的加工端盖零件如图4-1所示，底平面、两侧面和φ40H8型腔已在前面工序加工完成。
本工序加工端盖的4个沉头螺钉孔和2个销孔，试编写其加工程序。
零件材料为HT150，加工数量为5000个/年。
4.2 孔加工的工艺知识 1.孔加工的方法孔加工在金属切削中占有很大的比重，应用广泛。
在数控铣床上加工孔的方法很多，根据孔的尺寸精度、位置精度及表面粗糙度等要求，一般有点孔、钻孔、扩孔，锪孔、铰孔、镗孔及铣孔等方法。
2.孔加工的刀具1）钻孔刀具及其选择钻孔刀具较多，有普通麻花钻、可转位浅孔钻、喷吸钻及扁钻等。
应根据工件材料、加工尺寸及加工质量要求等合理选用。
在数控镗铣床上钻孔，普通麻花钻应用最广泛，尤其是加工￠30mm 以下的孔时，以麻花钻为主，如图6-2所示。
图6-2 普通麻花钻在数控镗铣床上钻孔，因无钻模导向，受两种切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜。
为保证孔的位置精度，在钻孔前最好先用中心钻钻一中心孔，或用一刚性较好的短钻头钻一窝。
中心钻主要用于孔的定位，由于切削部分的直径较小，所以中心钻钻孔时，应选取较高的转速。
对深径比大于5而小于100的深孔由于加工中散热差，排屑困难，钻杆刚性4.1端盖零件图差，易使刀具损坏和引起孔的轴线偏斜，影响加工精度和生产率，故应选用深孔刀具加工。
2）扩孔刀具及其选择扩孔多采用扩孔钻，也有用立铣刀或镗刀扩孔。
扩孔钻可用来扩大孔径，提高孔加工精度。
用扩孔钻扩孔精度可达IT11～IT10，表面粗糙度值可达Ra6.3～3.2um 。
扩孔钻与麻花钻相似，但齿数较多，一般为3～4个齿。
扩孔钻加工余量小，主切削刃较短，无需延伸到中心，无横刃，加之齿数较多，可选择较大的切削用量。
图6-3所示为整体式扩孔钻和套式扩孔钻。
3）铰孔刀具及其选择铰孔加工精度一般可达IT9～IT8级，孔的表面粗糙度值可达Ra1.6～0.8um ，可用于孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
项目9.3 孔类零件的加工.
①直径在M6以下的螺纹不适合在立式数控铣床上加工，因为自动攻螺纹不能随机控 制加工状态，且小直径丝锥易折断。 ②攻丝时要求排屑效果好，因此一般应加注切削液。 ③丝锥用钝后应及时更换，不得强行攻制，以免加工时发生折断。 ④立式数控铣床上采用固定循环指令编写攻丝程序，它的6个基本动作类同于孔加工 循环。加工前首先根据图纸要求计算出螺纹底孔的直径，并选择麻花钻加工出底 孔；攻丝加工的进给速度与主轴转速及内螺纹的螺距有关，编程中有的直接给定 螺距，机床可自动计算其进给速度；有的则需将计算出的进给速度（）写入程序 中。 表3-9 数控铣床上孔的加工方法
快速移动 快速移动 手动移动 切削进给
2 孔加工固定循环概述
图3-9 固定循环动作及图形符号 （1）孔加工固定循环动作 固定循环通常由六个基本动作构成。（见图3-9） 动作1——X、Y轴定位。刀具快速定位到孔加工的位置（初始点）。 动作2——快进到R点平面。刀具自初始点快速进给到R点平面（准备切削的位 置），在多孔加工时，为了刀具移动的安全，应注意R点平面Z值的选取。 动作3——孔加工。以切削进给方式执行孔加工的动作。 动作4——在孔底的动作。包括暂停、主轴定向停止、刀具移位等动作。 动作5——返回到R点平面。 动作6——快速返回到初始点。 （2）孔加工固定循环的基本格式
粗镗→半精镗→精镗（如仍达不到精度还可进一步采用精细镗）
关于表3-8的说明如下： ①在加工直径小于30mm且没有预孔的毛坯孔时，为了保证钻孔加工的 定位精度，可选择在钻孔前先将孔口端面铣平或采用打中心孔的加工 方法。 ②对于表5-1中的扩孔及粗镗加工，也可采用立铣刀铣孔的加工方法。 ③在加工螺纹孔时，先加工出螺纹底孔，对于直径在M6下的螺纹，通常 不在数控铣床上加工；对于直径在M6～M20的螺纹，通常采用攻螺 纹的加工方法；而对于直径在M20以上的螺纹，可采用螺纹铣刀铣削 加工。
孔加工和螺纹加工
（2）标准麻花钻的刃磨 1）钻头的握法 2）钻头刃磨时 与砂轮的相对位置 3）刃磨动作
（3）标准麻花钻刃 磨质量的检查
（二）扩孔
扩孔：用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。 扩孔时背吃刀量为：
D——扩孔后的直径,mm ; d——扩孔前的直径，mm。
材料抵抗刀具切 削所产生的阻力
3）钻削速度的选择
当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的 寿命（承受能力）选取合理的数值，一般根据经验选取。
8.钻孔时的冷却和润滑
（1）切削液的作用 1）冷却作用 2）润滑作用 3）清洗作用 4）防锈作用
（2）切削液的种类 1）水溶性切削液：主要起冷却作用（粗加工） 2）油溶性切削液：主要起润滑作用（精加工）
强调：成组丝锥依次分担切削工作，其使用顺 序不能搞错。
2.铰杠：手工攻螺纹时用来夹持丝锥工具
分普通铰杠和丁字形铰杠两类，每类铰杠又固定 式和可调式两种。
二.攻螺纹前底孔直径与孔深的确定
1.攻螺纹前底孔直径的确定
攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。这 是因为螺纹牙顶与丝锥牙底之间有足够的容屑空 间，易于排屑，丝锥不易造成崩刃、折断和螺纹 烂牙。
（一）钻孔
用钻头在实体材料（工件）上加工出孔的方法，称 为钻孔。
钻削特点
1）摩擦严重，需要较大的钻削力。 2）散热条件差且产生的热量多，切削温度较高。 3）钻孔时的主运动速度较高和较高的切削温度， 导致钻头的磨损严重。 4）加工过程中的挤压和摩擦，容易产生“冷作硬 化现象”使孔壁的硬度增加，给下道工序增加了加 工困难。 5）钻头细而长，钻孔时容易产生振动。 6）加工精度低，尺寸精度可达到IT11-IT10，粗 糙度可达到Ra100-25。
精密加工检验规范标准
精密加工检验规范标准
前言
在现代制造业中，精密加工作为一种重要的生产方式，已经广泛应用于各种领域。
精密加工的质量和准确度对于制造精密零部件的成功至关重要。
因此，制定有效的检验规范标准非常关键。
本文将介绍精密加工检验规范标准，以保证生产出高质量、高准确度的零部件。
规范标准
1. 材料检验
在精密加工生产过程中，材料检验是确保部件质量的第一步。
必须对材料进行严格的检验，包括材料的化学成分、力学性能、物理性能等方面，确保材料符合要求。
2. 外观检验
外观检验是精密零部件制造必不可少的一步，应遵循以下要求：
1. 零部件必须无明显的缺陷和损坏。
2. 表面应平整，无明显划痕和凹陷
3. 做工应精细，无毛刺和切割不整齐的现象。
3. 尺寸检验
尺寸检验应遵循以下原则：
1. 零部件的尺寸应符合图纸、规范和标准要求。
2. 测量要准确，使用合适的测量工具。
3. 预留公差范围。
4. 功能检验
功能检验是确保零部件功能正常的重要步骤。
应针对不同的零
部件属性，制定不同的测试方案和参数，确保零部件功能符合要求。
结论
制定科学、合理、严格的精密加工检验规范标准，是确保生产
精密零部件质量的关键。
只有按照规范标准进行检验，才能保证精
密零部件的准确度、精度和功能性，也能够让客户放心使用。
钻孔检验管理规范
钻孔检验管理规范标题：钻孔检验管理规范引言概述：钻孔检验是土木工程中常见的一项检测工作，通过对土壤和岩石的取样和测试，可以评估地质条件及工程地质特征，为工程设计和施工提供重要依据。
为了确保钻孔检验的准确性和可靠性，需要遵循一定的管理规范。
本文将从四个方面详细阐述钻孔检验管理规范。
一、钻孔前的准备工作1.1 选择钻孔位置：在进行钻孔前，需要根据工程需要和设计要求，在合适的位置选择钻孔点。
选择钻孔点时，需要考虑地质条件、地下水位、地下管线等因素，并遵循相关规范和标准。
1.2 确定钻孔深度：根据工程需要和设计要求，确定钻孔的深度。
深度的确定应考虑地下水位、地质层位、岩土特性等因素，并与设计单位进行充分沟通和确认。
1.3 准备钻探设备和工具：在进行钻孔前，需要准备好相应的钻探设备和工具。
包括钻机、钻头、钻杆、钻管、取样器具等，确保设备和工具的完好性和适用性。
二、钻孔操作过程2.1 钻孔设备的安装和调试：在进行钻孔操作前，需要正确安装和调试钻孔设备，确保设备的正常运行和安全性。
包括钻机的稳定性、转速控制、进给速度等参数的调整。
2.2 钻孔过程的记录和监测：在钻孔过程中，需要进行详细的记录和监测。
包括钻孔深度、岩土层位、土壤和岩石的取样情况、钻孔速度等参数的记录，以及钻孔过程中的变化和异常情况的监测。
2.3 钻孔取样的方法和要求：钻孔取样是钻孔检验的重要环节。
根据不同的工程需要，选择合适的取样方法，包括岩芯取样、土样取样等。
取样时需要注意取样位置、取样方式、取样数量等要求，确保取样的准确性和代表性。
三、钻孔取样的处理和分析3.1 取样的标识和保存：在进行钻孔取样后，需要对取样进行标识，并进行合理的保存。
取样的标识应包括钻孔编号、取样位置、取样深度等信息，以便后续的分析和研究。
3.2 取样的处理方法：钻孔取样后，需要进行相应的处理。
包括岩芯的切割、土样的筛分等。
处理时需要注意操作的规范和准确性，以避免取样的损坏和污染。
加工中心的孔加工编程及技巧
《加工中心的孔加工编程及技巧》2005年5月25日加工中心的孔加工编程及技巧摘要：孔加工在数控加工中一直占有重要的地位，如何在加工过程中按照合理的工艺编制出正确的加工程序是非常关键的因素。
关键词：孔加工固定循环子程序极坐标一、引言孔加工在数控加工中一直占有重要的地位。
在合理的加工工艺编制好以后如何编制出正确的程序将直接影响到工件是否加工合格。
复杂的孔加工将用到数控系统中的许多功能。
诸如：孔加工固定循环、子程序、极坐标、坐标旋转等。
因此，如何将这些指令灵活应用在加工的程序中将直接关系到程序的合理性。
二、应用实例下面就以一个定位连接板（图1）作为实例，介绍该类程序的编制及技巧。
1、技术要求：1）零件材料：灰铸铁HT2002）加工部位：加粗部分（φ110，2-φ70H7），8-M12深15，18-φ13深20。
3）加工说明：φ70H7预孔为铸造，余量5mm。
基准面A、B、C、D前工序已完成。
夹具形式不用考虑，φ110孔用铣削方式。
4）数控机床：立式加工中心VMC800；数控系统：FANUC 0iM5）按数控工序卡片编制加工中心程序。
6）程序编制方法：固定循环、子程序、坐标系旋转、极坐标指令等图1 定位连接板2、加工工艺3、加工程序主程序O0001；第0001号程序，加工主程序；建立工件坐标系，并运动到φ70H7孔的中心位置N10T02M6；调用02号刀具（粗镗φ）；刀具长度正补偿，并运动到安全高度M03S380；主轴正转M08；打开冷却液；调用粗加工固定循环加工φ70H7孔至φ；在位置继续加工G80；取消固定循环N20T03M6；调用03号刀具（φ40立铣刀铣φ110孔）；快速定位到φ110孔的中心位置；刀具长度正补偿，并运动到安全高度M3S420；主轴正转；下刀至第一次的深度位置（粗加工）M98P0501；调用0501号子程序S560；下刀至第二次的深度位置（半精加工）M98P0501；调用0501号子程序M01；检查尺寸。
销钉孔加工标准(业界经验)
销钉孔加工标准1、点孔，用60度中心钻，根据孔大小选择合适中心钻，如下图2、所点的孔必须锥壁四周光滑，中心锥尖清晰没有凸点孔径中心钻转速进给点孔深度Ø6—Ø8Ø81000 80 3Ø10—Ø12Ø81000 80 5Ø16—Ø20Ø101000 100 54、铰孔销钉孔径铰刀转速进给单啄量有效深度Ø6Ø6200 50 1.5 30Ø8Ø8150 50 1.5 35Ø10Ø10120 60 2 40Ø12Ø12120 60 2 40Ø16Ø16100 80 3 45Ø20Ø20100 80 3 455、铰孔时必须检测所使用的铰头的摆动，公差在0.02mm以内时方可加工；铰孔时必须加切削油,当第一个销钉孔铰5-10mm深后必须执行“单节操作”，用销钉试配。
模座销钉紧配，其它板件销钉滑配。
不合格现象不合格原因解决方法太紧、太松铰刀摆动，拿错铰刀，铰刀磨损更换铰刀，更换刀头，夹头有一点紧加工时转速太慢，进给太快加大转速，减小进给有一点松加工时转速太快，进给太慢减小转速，加大进给2、钻孔，选用小于销钉孔直径0.3mm的钻头，(用卡尺测量钻头直径),钻孔深度大于销钉深度10mm,转速、进给如下表:销钉孔径钻头转速进给单啄量有效深度Ø6Ø5.71200 60 1.2 40Ø8Ø7.71000 60 1.5 45Ø10Ø9.7800 80 2 50Ø12Ø11.7600 100 2 50Ø16Ø15.7500 120 2 55Ø20Ø19.7400 150 2 55销钉孔加工标准3、钻孔时必须检测所使用的钻头的摆动，公差在0.05MM内时方可加工；当第一个销钉孔钻5-10深后必须执行“单节操作”，用销钉试配，销钉不能放入为合格。
《钳工基础》 孔加工
• 2、后角的大小：主切削刃上各点的后角不等。 刃磨时，应使外缘处后
• 角较小（α0=8 ° ~~14 ° ），越靠近钻心后 角越大（α0=20 ° ~~26 ° ），横刃处α0=30 ° ~~36 ° 。（后角的大小影响着后刀面与工 件切削表面的摩擦程度。后角越小，摩擦越严 重，但切削刃强度越高。）
• 用途：适用于加工中 小型工件的孔。
• 3、摇臂钻床
• 特点：生产率高， 质量稳定，精度 高。
• 用途：用于大型 工件、多孔工件 上的大、中、小 孔加工，广泛用 于单件和成批生 产中。
• 4、手电钻
• 特点：小巧灵 活，使用方便， 结构简单，加 工精度低。
• 用途：用于金 属材料，木头， 塑料等的钻孔。 用于不适合用 机床加工的场 合。
• （三）、螺旋角ω
• 1、螺旋角定义：麻花钻的螺旋角是指主切削刃上 最外缘处螺旋线的切线与钻头轴心线之间的夹角。
• 2、螺旋角的大小：在钻头的不同半径处螺旋角的 大小是不等的。钻头外缘的螺旋角最大。（相同的钻 头，螺旋角越大，强度越低）
• （四）、前角γ
• 1、前角的定义：主切削刃上任意一点的前角，是 指在主截面N-N中，
• 可以不用定心工具，而利用钻头的钻尖来 找正V型架的位置。再利用900角尺和借正 工作工件端面的中心线，并使钻尖对准钻 孔中心，进行试钻和钻孔。
在斜面上钻孔的方法
• 由于钻头在单向径向力的作用下，切削刃 受力不均匀而产生偏切现象，至使钻孔偏 歪、滑移，不易钻进，即使勉强钻进，钻 出的孔的圆度和中心轴线的位置也难以保 证，甚至可能折断钻头。
• 5、修磨分屑槽：
• 直径大于15mm的麻花钻，可以在钻头的 两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽。 这样有利于切屑的排出。
木工加工方法技术规范
木工加工方法技术规范1. 引言木工加工是一门古老而重要的手工艺，涵盖了多个方面的技巧和方法。
本文将介绍一些常见的木工加工方法技术规范，以帮助木工师傅们提高工作效率和质量。
2. 基本工具在进行木工加工之前，首先需要准备一些基本的工具。
以下是常见的木工基本工具：•手锯：用于切割木材，通常有不同切割角度和齿数的选项。
•手电钻：用于打孔或螺丝固定。
•锉刀：用于修整木材表面。
•刨子：用于去除不平整的表面。
•锤子：用于敲打木材或将钉子钉入木材。
•尺子：用于测量木材的尺寸。
3. 加工步骤3.1. 计划和设计在进行木工加工之前，应该进行计划和设计。
这包括确定所需材料的类型和尺寸，以及制作物品的设计图纸。
计划和设计的好坏直接影响到最终工作的质量和效率。
3.2. 木材选择选择合适的木材对于木工加工非常重要。
应该选择质量好、无裂纹和虫蛀的木材。
此外，还应根据实际需要选择合适的木材类型，如软木、硬木等。
3.3. 预处理在进行正式的木工加工之前，需要对木材进行预处理。
这包括修整木材的边缘以及去除木材表面的污垢和涂层。
预处理可以提高木工加工的精度和效果。
3.4. 切割木材根据计划和设计的要求，使用手锯将木材按照所需尺寸和形状切割。
在切割过程中，要确保锯齿与木材垂直，并保持稳定的切割速度和力度。
3.5. 打孔和固定根据设计图纸的要求，在木材上打孔或使用手电钻进行固定。
在进行这些操作时，要选择适当的打孔或固定位置，并遵循安全操作规范，以防止意外伤害。
3.6. 表面处理对于木工制作的最后一步是进行表面处理。
这包括使用锉刀和刨子修整木材的表面，去除不平整和毛刺，使木制品更加光滑和美观。
4. 安全注意事项在进行木工加工时，应始终注意安全。
以下是一些常见的安全注意事项：•使用好质量的工具，并保持它们锋利和良好的工作状态。
•戴上适当的安全眼镜和手套，以保护眼睛和手部。
•确保工作区域的通风良好，以避免吸入木尘。
•不要戴松动的衣物或首饰，以防止被卡住或造成其他危险。
隐蔽工程打孔方案规范标准
隐蔽工程打孔方案规范标准前言隐蔽工程是建筑工程中不容忽视的一个环节，它对建筑结构的稳定性和安全性有着直接影响。
而打孔作为其中的一项重要工序，更是需要严格遵守规范标准，以确保施工质量和工程安全。
因此，本文将介绍隐蔽工程打孔方案的规范标准，以指导施工人员进行正确的操作。
一、打孔工程的基本要求1. 施工前必须仔细查看设计图纸和相关规范要求，了解打孔位置、尺寸、数量和深度等参数。
2. 打孔所用的设备和工具必须符合国家标准，且具有合格的检测报告。
二、打孔方案的制定1. 根据设计图纸和现场实际情况，施工单位应编制详细的打孔方案，包括施工工艺、安全措施、费用预算等内容。
2. 打孔方案必须经专业人员审核并获得批准后方可实施。
三、打孔施工操作流程1. 清理现场：施工前必须清理打孔区域，确保周围没有杂物和障碍物。
2. 定位打孔：根据设计要求使用专业仪器进行打孔位置的精确定位。
3. 安装设备：确保打孔设备的正常运转，并按照相关规范进行安装和调试。
4. 打孔操作：严格按照设计要求和打孔方案进行操作，确保孔洞的尺寸和深度符合规定。
5. 清理孔洞：打孔结束后必须对孔洞进行清理，保持孔洞内外整洁干净。
6. 完成验收：打孔施工完成后，应进行验收，确保质量合格。
四、施工安全措施1. 施工单位必须制定完善的安全管理制度，对施工人员进行安全教育和培训。
2. 施工现场必须设置警示标识，避免无关人员进入施工区域。
3. 施工人员必须佩戴安全防护装备，如安全帽、安全鞋、手套等。
五、质量管理要求1. 打孔施工必须符合相关国家标准和规范要求，严格按照设计图纸和打孔方案进行操作。
2. 施工单位必须建立完善的施工记录，包括打孔过程中的质量检验报告、设备运行记录等。
3. 施工结束后，应安排专业人员对打孔质量进行检测，确保符合要求。
结语隐蔽工程打孔方案规范标准是保证施工质量和工程安全的重要保障。
施工单位必须严格遵守相关规定，确保施工过程中不出现质量安全问题，做到“规范施工，安全第一”。
混凝土板材定位孔标准
混凝土板材定位孔标准一、前言混凝土板材定位孔是指在混凝土板材上预留的用于固定、定位或连接的孔洞。
在混凝土板材的制造和安装过程中，定位孔的准确位置和尺寸至关重要。
本标准旨在规范混凝土板材定位孔的标准，确保混凝土板材的质量和安全性。
二、术语和定义1.定位孔：用于固定、定位或连接的孔洞。
2.混凝土板材：指用于建筑、道路、桥梁等工程中的混凝土板材。
3.中心线：孔洞的中心点所在的直线。
4.偏差：孔洞中心线与设计中心线之间的距离。
5.孔径：孔洞的直径。
三、尺寸和公差1.定位孔的直径应符合设计要求，一般不应小于25mm，大于100mm，可以根据需要进行调整。
2.孔洞的中心线应与设计中心线重合，允许的偏差为±5mm。
3.孔洞的深度不应小于板材厚度的1/3，不应大于板材厚度的1/2。
4.孔洞的边缘应平整光滑，无毛刺和裂纹。
5.公差应符合国家标准GB/T1804-m的规定。
四、孔洞布置方式1.孔洞应按照设计要求进行布置，一般应在板材的中心线上均匀分布，孔洞之间的距离应不小于板材厚度的2倍。
2.当孔洞需要在板材边缘进行布置时，应避免孔洞与边缘距离过近，距离应不小于板材厚度的1/2。
3.孔洞的布置应考虑到板材的强度和稳定性，以确保板材的质量和安全性。
五、孔洞的加工1.孔洞应使用合适的工具进行加工，如电钻、电锤、钢钎等。
2.孔洞加工前，应清除孔洞附近的杂物和尘土，确保孔洞加工的质量和精度。
3.孔洞加工时，应注意防止孔洞边缘产生裂纹和变形，避免对板材的强度和稳定性产生影响。
六、验收标准1.定位孔应符合设计要求，孔径、孔洞中心线和深度应符合本标准规定。
2.孔洞边缘应平整光滑，无毛刺和裂纹。
3.孔洞布置应符合设计要求，孔洞之间的距离应符合本标准规定。
4.孔洞加工质量应符合本标准规定，孔洞应清洁无杂物。
七、结论本标准规范了混凝土板材定位孔的标准，从尺寸和公差、孔洞布置方式、孔洞加工和验收标准等方面对混凝土板材定位孔进行了详细的规定。
[生活]螺孔加工工艺规范
![[生活]螺孔加工工艺规范](https://img.taocdn.com/s3/m/1395cf9d6429647d27284b73f242336c1eb930e4.png)
螺孔加工工艺规范
为了提高孔的加工质量，对孔加工进行规范如下：
一、工艺要求
1、钻床钻孔要求：使用钻杆找正，保证钻孔工作面与钻杆垂直；地坑底面、钻床工作台面、工作地面应采取一定措施，保证工件装夹后钻孔工作面与钻杆垂直，以免钻斜。
钳工钻孔要求：钻孔前要用角尺靠正，保证钻孔工作面与钻头垂直。
2、使用质量合格的钻头和丝锥；加工单元对钻头和丝锥的质量应进行有效监督并及时反馈。
3、钳工严格按照钳工手册要求操作。
操作要点如下：
4、钻孔完成后必须清理毛刺，孔口必须倒角，孔内不得残留铁屑。
二、钻孔标准。
（1）应严格按照下表要求选用钻头。
圆柱管螺纹钻底孔用钻头直径尺寸表
圆锥管螺纹钻底孔用钻头直径尺寸表
公制螺纹钻底孔用钻头直径尺寸表
（2）普通粗牙螺纹小径应符合以下要求：
三、主要检验内容
1、螺孔与端面的垂直度
测量条件：螺纹全部旋入，露出部分长度不小于螺纹直径的两倍；
测量工具：角尺和塞尺
精度要求：
（1）端面为加工面：0.20
（2）端面为非加工面：0.30
2、螺孔小径尺寸精度，符合公差要求。
CNC加工检验标准
CNC加工检验标准文件编号：XHL-WI-041发行日期：2020-8-1审核版本：1.0编制者：XXX批准者。
1.0 目的本标准旨在规范CNC加工产品的加工标准及检验标准，为判定者提供可靠的依据。
2.0 适用范围本标准适用于本公司以及外协厂的CNC加工工件的可靠性验证和外观检验。
3.0 检验项目及定义3.1 刀纹：由于刀具磨损或摆动产生的纹路，通常有触感，呈浪状。
3.2 碰伤：由于操作不当产生碰撞或跌落行程塌陷状。
3.3 气孔、砂眼：由于铸造密度不够，形成不规则孔状缺陷或蜂窝状黑点。
3.4 擦伤：由于操作不当产品发生摩擦形成条状缺陷，或由于刀具附有残留切削废料形成螺旋线状缺陷。
3.5 段差（台阶）：由于刀路斜接不顺畅，形成台阶状缺陷。
3.6 毛刺：由于刀具径向作用力导致局部切削废料未脱离工件形成锯齿状或条状缺陷。
3.7 缺料：由于刀具磨损后切削作用力过大导致产品薄弱处崩边或缺肉。
3.8 烂牙：由于攻丝底径偏小或偏大、底孔歪斜、丝锥磨损导致螺纹局部紊乱、无螺纹、牙型不符。
3.9 压伤：由于加工治具存有切削残渣或受外力影响，将杂质压入产品内部呈凹陷状缺陷。
3.10 裂纹：由于铸造致密度不够或刀具磨损导致切削作用力过大造成薄弱处呈撕裂状缺陷。
3.11 切削不良：由于产品在治具固定位置发生偏移或刀具相对坐标发生变化造成切削量过大或偏小；包括过切或少切，其中少切也叫多料。
3.12 孔偏：由于定位不当或加强柱歪斜，甚至压铸产品缩水不均导致孔位与该孔所在加强柱中心发生偏离。
3.13 倒角不良：由于装配或安全因素对产品锐边进行工艺倒角，若图面无特殊要求按照C0.2±0.1管控，螺纹倒角须保证攻丝披锋不高出螺丝柱顶面（即披锋高度要低于倒角高度）。
倒角不良分两种状况：a、倒角过大，由于刀具或程序控制存有吃刀过深，造成倒角偏大或倒角偏小；倒角后存有锐边或翻边披锋；b、倒角不均（倒角大小边），由于产品变形，或治具装夹存有松动，导致倒角宽度存有不规则形状，治具装夹松动常伴随振刀纹路出现。
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版本号：A
目的:提高编程效率、统一加工工艺、加工参数，确保点孔达到加工要求
范围：CNC科
权责：CNC科负责对本标准进行监督执行。
内容：
种类1：耐磨板槽点孔
1.加工工艺（淬火前加工）
D6R3 点孔——放在程序最后面加工（一般耐磨板贴合面都为斜面，所以点孔必须用钨钢刀加工。
通常耐磨板螺丝孔直径都为6mm。
根据实际孔尺寸大小选择刀具直径。
）
版本号：A
1.）点孔时要把粗加工余量计算在内。
注：(以粗加余量留2.5mm为例) 特征做在孔顶端，点孔深度以孔顶端抬高2.5mm为残留余量面点下去1mm。
间隙以残留余量面抬高1mm.
2.）刀具夹持长度必须控制在刀具有效长度内（如超出有效长度，换刀具或换夹头碰撞加工，长短刀程序分开。
）
版本号：A
3.）加工参数.（根据夹头长短加工参数要进行适当调整，并要求操作人员将刀具跳动打到0.1mm之内。
）
版本号：A
4.）后处理程式头为G98不能是G99
5.) 夹头使用。
优先选用D35 L80 及以上大夹头，在夹头与工件侧壁有干涉的情况下再选用小夹头或加长杆。
注：在加长杆避让不开的情况下再选用热缩夹头。
2. 不淬火工件耐磨板加工。
注：特征做在孔顶端，从特征为开始点不用考虑斜面余量。
点孔深度1mm ，间隙：距离斜面1mm 开始下切。
其它工艺同淬火料一样
版本号：A
种类2：小镶块槽以模框点孔
小镶块槽螺丝孔点孔孔位置要求准，所以优先选用钨钢刀点孔，槽底部为平面
如夹头确实避让不开可用钻头点孔（钻头跳动必须打表，在0.1mm 内）。
镶块一般也分淬火料和不淬火工件 两种，点孔工艺耐磨板点孔。
模框点孔：模框基本为平面点孔，原则同上一样优先用钨钢刀
后用钻头。
在落差比较大，深腔的位置使用钻头点孔时可以使用手动点孔，手动点孔程序特征建在工件最高点以上。
版本号：A。