长输管道站内管道通用施工工艺()

长输管道站内管道通用施工工艺1.适用范围本工艺适用于SYS-4002-90和SY/T4067-93中规定的管道施工，包括末端计量调压站、沿线清管站、分输站、集气站、配气站、阀室等新建、扩建、改建站场的管道。

2.施工准备2.1材料准备2.1.1钢管及其附件2.1.1.1钢管和各类管道附件（阀门、法兰、三通、弯头、异径管和支吊架等）应有出厂质量证明书，其各项指标应符合国家或现行行业技术标准的规定。

2.1.1.2若材质证书不全或数据不全或对数据有疑问的，应由供应部门负责材质证件的更换、补项或必要的复验。

2.1.1.3所有的管材和配件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，并按相关的标准验收合格，每种材料必须有该材料的材料质量证明书。

2.1.1.4阀门在安装前必须完成外观检查，并按设计要求进行不同检验要求的耐压强度试验、泄漏试验或气密试验，阀门试验的合格标识钢印齐全；电动、气动阀门应经调试合格后，方可进行相应的压力试验，所有阀门在完成各种检试验合格后方可交付安装。

2.2施工设备和机具2.2.1主要设备：氩弧焊机、马达焊机、吊管机、吊车、推土机、挖掘机、打压车、压风车、发电机、大客车。

2.2.2主要机具：内对口器、经纬仪、水准仪、电火花试漏仪、超声波探伤仪、射线探伤机、测厚仪、坡口机、切割机、电、气动开孔机、套丝机、液压弯管机、清管器、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等。

2.3作业条件2.3.1站点土建基本完成，并办理工序交接。

2.3.2安装材料、施工机具准备已具备连续施工条件。

2.3.3施工现场已达到“三通一平”条件，满足施工的水、电、气使用条件。

2.3.4与管道相连的设备已找正安装完毕，基础灌浆已达到强度要求，并办理工序交接。

2.3.5对参加施工的人员已进行了技术交底，并强调了施工中应重点控制的工序和部位，明确了技术要求、质量标准、安全施工和成品保护方法和工期要求。

2.3.6施工暂设、管道预制场地和施工设施布置安装完毕，设备、机具具备使用条件；技术准备、管理软件已运行，施工管理基础工作已到位。

2.4施工前的技术准备工作2.4.1施工技术人员已详细地核实施工图纸，并制定了管道的施工技术措施。

2.4.2参加施工的人员已掌握了施工要求的重点，熟悉了施工图纸和材料选用。

3操作工艺3.1施工工序材料验收→土建、设备交安→管线和支架预制→预制段焊口检验→地下管网安装→地上管网安装→管线固定焊口检验→管线系统检查→管线试压→交工验收。

3.2图纸审核：首先按照设计图纸的要求，仔细核对设计材料和各部位的几何尺寸，确定施工顺序和预制的管段，采取的各种临时措施，为施工作好各种准备工作。

3.3管段预制：3.3.1管线预制按照施工管道单线图注明的管段进行预制，要求预制件尺寸精确，使安装应力最小，避免泄漏，以确保压力管道安全运行。

3.3.2应充分利用管道预制厂（场）的机械设备、胎具和环境等有利因素，确保管道加工精度、管段预制深度（预制深度按焊口数计应达到40%左右）。

3.3.3预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。

3.3.4管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核：1）审核图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量、单位是否与设计相符。

2）管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复测、划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸。

封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

现场尺寸复测最好用细钢丝而不要用粉线。

3）管道支吊架规格型号是否正确。

3.3.5管段号料应由两人进行，一人号料，一个复核。

对施工余量小的合金管宜采用计算机辅助排料软件排料，以免增加不必要的焊口。

3.3.6管段坡口加工应严格按本工艺标准规定或相关焊接工艺评定规定加工。

3.3.7弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。

管子公称直径DN≤150宜采用冷弯（有色金属管除外），DN>150时宜采用热弯。

弯管后应进行表面PT检查（需热处理的管段应在热处理后进行）。

弯制后的弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。

3.3.8钢管热弯后的热处理应符合下列规定：1）壁厚>19mm的碳素钢管应按表3.3.8（常用管材热处理条件）规定进行热处理。

常用管子热弯管温度及热处理条件注：（1）10、20号钢的终弯温度低于750℃和16Mn钢的终弯温度低于900℃，壁厚等于或大于19mm 的热弯管，应进行600-650℃的回火处理；（2）表中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行处理。

2）中、低合金钢管热弯时，当公称直径DN≥100mm或壁厚t≥13mm 时，应按设计要求进行完全退火、退火+回火或回火处理。

3）中、低合金管冷弯时，当DN≥100mm或壁厚t≥13mm时，应按表3.3.8中要求进行热处理。

4）奥氏体不锈钢管弯管后，当设计无要求时，可不进行热处理。

3.3.9热弯后除碳钢外不得用水冷却，弯管后应在5℃以上静止空气中缓慢冷却，否则，应将弯管用石棉被包套缓冷。

3.3.10钢管冷弯后应按表3.3.10的规定进行热处理。

常用钢管冷弯后热处理条件3.3.11合金钢管热弯后需作硬度检查，其值应符合规范规定。

3.3.12热处理后应进行无损探伤检查。

3.3.13坡口加工型式应符合设计规定或焊接工艺评定要求。

3.3.14不等厚管道组成件的对接坡口，内壁错边量应符合表3.3.14的要求，否则应按图3.3.14要求进行修整。

管道组对内壁错边量① T 2-T1≤10mm (a)内壁尺寸不相等① T 2-T 1≤10mm② T 2-T 1>10mm (b)外壁尺寸不相等(c) 内外壁尺寸均不相等 (d) 内壁尺寸不相等的削薄图3.3.14 焊件坡口形式45注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）①、（b）②和（c）中的15°角可改用30°。

3.3.15管段及管件组对，在组焊口两侧各100mm范围表面清除脏物、油迹、水份和锈斑。

3.3.16组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定。

3.3.17点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。

3.3.18管道焊接一律采用氩弧和氩电联焊焊接工工艺。

3.3.19焊接全过程（焊前预热、焊接、焊后热处理）应严格遵守焊接工艺评定的各项要求。

3.3.20焊后按要求进行射线探伤（RT）、热处理、硬度检查和着色检查（PT），全部合格后，拆除临时卡具。

凡点焊卡具部位应进行着色和其它相关的检查并及时修磨点焊部位。

3.3.21及时填写“管道焊接工作记录（J412）。

3.3.22预制管段编号和管支架编号，要求与图样一致，字迹清晰、规整、标记完整。

3.3.23按设计或规范要求清理管段内部直至合格后，对预制管段进行临时封闭，封闭可采用临时管帽、盲板或其它不易脱落的方法进行。

3.3.24预制件应按单线图号分装置、分区、编号存放，并及时整理预制质量记录、单线图及相关资料。

4施工要求4.1下料、划线、切割、坡口制作4.1.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，下料单一般是岗长制作，管道施工员复查，净料尺寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。

4.1.2根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与管间留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。

4.1.3各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确，应使用样板划线。

马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。

马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1～2mm（机械加工无须预留坡口打磨余量）。

4.1.4管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。

钛材管子易受铁离子污染，故移植标记时，不得使用钢印。

4.1.5Φ89以下各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割，Φ114以上的，根据材质选用机械、等离子及氧—乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口，但对于不锈钢管、钛管用砂轮切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢与钛管的质量。

4.1.6用砂轮机切割时砂轮片的选择和使用应符合下列规定：1）砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配。

2）砂轮片的材质、质量符合要求。

3）砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配。

4）砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜。

5）树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液。

6）砂轮片不得侧向磨削。

7）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时，不得使用。

4.1.7用氧—乙炔焰或其它加热切割方法切割或加工坡口时，环境温度要符合下列要求，否则应进行预热与缓冷。

1）碳钢不低于-20℃。

2）低合金钢不低于-10℃。

4.1.8下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，要标识齐全。

4.1.9下料管段加工尺寸允许偏差要符合下列要求：长度偏差：自由管段为±10mm.封闭管段为±1.5mm 。

4.2组对、点焊4.2.1组对是将管与管、管与管件、管件与管件的组合，有对接连接、承插连接、跨接式三通连接等，为了方便组对，一般都要制作相应的组对胎具和吊装固定胎具，对于大口径管道和直管与直管对口多采用对口器，对口间隙用相同材质的焊丝或焊条芯间隔。

4.2.2管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a ≤0.01D 外且<2mm 。

4.2.3管口椭圆度的校正方法：1）组对前校正，对管口分角度测量，如图4.2.3。

90°0° 南图4.2.3 管口椭圆度校正分度图首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成如图所示若干等份，测量不同角度圆直径，如0°、30°、60°、90°……（东西方向东南30°，东南60°……），角度根据管口直径自行确定，目的是校正椭西 东 或圆，检查出哪个方向椭圆。

然后用千斤顶、大锤冷校正或火焰加热校正，注意大锤敲击最好在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤敲击造成的坑凹缺陷，锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加热，以防凹瘪。

这种方法最适用于两组对管口外周长相同的情况。

2）组对后校正，组对前先测量两管口的外周长要相同，组对时应均匀对口，然后用千斤顶在管内顶、管外用斜铁销子和U型铁校正，或用火焰加热锤击校正。

这种方法不常用，对大口径管较适用。

3）对于壁厚相同管口外周长不相同情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口或热收口自行制作大小头。